analisis de confiabilidad

Operación y Mantenimiento

ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD

ESTADÍSTICAS OREDA

MARIO TROFFÉ

INTEGRACIÓN

SAE 1011 / 1739

ISO 14224


OBJETIVOS- Utilizar estándares y estadísticas avalados.

- Aplicar método RÁPIDO Y SENCILLO

- Orientar a Técnicos.

- Acotar opciones (TABLAS).

- Contar con un MÉTODO Sistemático y Secuencial.

- Ponderar el factor HUMANO.

- Actualizar el CONOCIMIENTO.

- Sustentar DECISIONES.

- Cuantificar RIESGOS


ISO 14224 / SAE 1739-1011• Estructura predefinida FMEA

TIPO UNIDAD

SUB SISTEMA TRANSMISIÓN UNIDAD DE BOMBEOCONTROL Y

MONITOREO

SISTEMA

LUBRICACIÓN MISCELÁNEOS

COMPONENTES

1 CAJA REDUCTORA FUNDACIÓN CONTROL RESERVORIO PURGA AIRE

2 MOTOR VOLUTADISPOSITIVOS

ACTUACIÓNBOMBA LUBE OTROS

3 RODAMIENTOS IMPULSOR MONITOREO FILTRO BRIDAS

4ACOPLAMIENTO

CAJAPISTÓN ENFRIADOR ENFRIADOR

5 LUBRICANTE DIAFRAGMAFUENTE

ALIMENTACIÓNVÁLVULAS CALENTADOR

6 SELLO CILINDRO LINEAL CAÑERÍAS FILTRO

7ACOPLAMIENTO

MOTORACEITE FILTRO CICLÓNICO

8 EJECONTROL

TEMPERATURA AMORTIGUADOR

9 COJINETE RADIAL BRIDAS

COJINETE AXIAL

SELLO

CAÑERÍAS

VÁLVULAS

SISTEMA BOMBAS - PU


FMEA / ISO 14224

• Las fallas parten desde el compenente.

• Componentes predeterminados

• Sistemas /Subsistemas

predeterminados.

• Modos y Causas de falla

predeterminados.


ISO 14224

• Califica las fallas en tres niveles de profundidad

M

A

Y

O

R

D

E

T

A

L

L

E

Modo de Falla:. Orientada al “OPERADOR”

LO QUE SE VE

Mecanismo de Falla: Causa aparente .

(Desgaste; Abrasión, etc.)

“TÉCNICO MANTENIMIENTO”

Causa de Falla:Circunstancias durante el

diseño, fabricación ú operación.

”ESPECIALISTA”


ISO 14224

N° MECANISMO DE FALLA

1Falla mecánica-

general

1.1 Pérdida

1.2 Vibración

1.3Falla de alineación,

huelgo

1.4 Deformación

2Falla de material-

general

2.1 Cavitación

2.2 Corrosión

2.3 Erosión

2.4 Desgaste

2.5 Rotura

2.6 Fatiga

Código MODO DE FALLA

FTSFalla a arrancar

según demanda

STP

Falla a detener la

marcha según

demanda

SPS Paro inesperado

BRD Rotura

HIO Salida muy alta

LOO Salida muy baja

ERO Salida errática

ELPPérdida de proceso al

medio

ELUPérdida externa de

líquido auxiliar

INL Pérdida interna

VIB Vibración

NOI Ruido

OHE Sobrecalentamiento

PDEDesviación de algún

parámetro

N° CAUSA FALLA

1Causas relacionadas

con el diseño-general

1.1 Capacidad inadecuada

1.2 Material inadecuado

1.3 Diseño inadecuado

3

Falla relativa a la

operación ó /

mantenimiento

3.1Operación fuera de los

parámetros de diseño

3.2 Error de operación

3.3 Error de mantenimiento

3.4 Desgaste esperado

4Falla relacionada con

el Gerenciamiento

COMPONENTE: SELLO


Límite vida útilPérdida externa

de líquido

Sello mal

seleccionado

Sello mal montado

Exceso presión

descarga

Desgaste

FALLA SUPUESTAMODO DE FALLA MECANISMO DE FALLA

Sello sin contol

calidad

SUBSISTEMA BOMBA

Desgaste esperado

Material inadecuado

Error instalación

Operación fuera

de parámetros

CAUSA FALLA

Error fabricación

COMPONENTE: SELLO


Pérdida externa

de líquido

Plan API equivocado

Falta filtro

ciclónico

Pérdida externa

de líquido

Mal montado

Exceso tiraje

Presiones

inadecuadas

(alta)

Rotura

FALLA SUPUESTAMODO DE FALLA MECANISMO DE FALLA

No se controló

calidad

SUBSISTEMA BOMBA

Diseño

inadecuado

Error de

Mantenimiento

Error de

Operación

CAUSA FALLA

Error de

fabricación

COMPONENTE: SELLO

COMPONENTE : RODAMIENTO


METODO

• RECORRER COMPONENTES Y TABLAS

ISO EN FORMA SECUENCIAL Y

SISTEMÁTICA PARA IDENTIFICAR

TODAS LAS POSIBLES FALLAS

POTENCIALES USANDO LA

METODOLOGÍA FMEA.


OTRAS TABLAS FMEA

• CRITICIDAD (OREDA)

• SEVERIDAD (OREDA)

• IMPACTO EN LA OPERACIÓN (OREDA)

• TASA DE FALLA (OREDA)

• EFECTO POTENCIAL DE LA FALLA (SAE)

• NÚMERO RIESGO PRIORITARIO (RPN SAE)

• ACCIONES PREVENTIVAS (ISO)

• MÉTODO DETECCIÓN (ISO)

• TASA DE FALLA CORREGIDA (OREDA)

• NUEVO RPN


VENTAJAS DEL MÉTODO

• Asegura la calidad de Dato.

• Utiliza datos de frecuencia de fallas reales (OREDA).

• Limita los Datos a campos de elección.

• Evita el texto libre.

• Oriantado a tecnicos.

• Orienta el tiempo al análisis.

• Asegura evaluar la mayoria de las fallas potenciales.

• Cuantificar los RIESGOS.


META

• Analizar y registrar mecanismos de fallas nunca evaluados.

• Recomendar prácticas de Operación y Mantenimiento.

• Sustentar cambios.

• Evaluar nuevos mecanismos de detección temprana.

• Almacenar el conocimiento.

• Identificar mecanismos de falla predominanates.

CONSTRUIR UNA BASE DE DATOS DE CONFIABILIDAD MINERA DINÁMICA CON EL OBJETO DE:


CONCLUSIÓN

La implementación metodologica,

debe comprometerse y

centrarse en el Hombres,

posibilitando ambientes con

riesgos y costos cada vez

menores.


RESULTADOSPLANTA TRATAMIENTO

MAS DE 10 AÑOS DE ANTIGÜEDAD

VALORES TOMADOS DE CONFIABILIDAD 1 AÑO

CONFIABILIDAD FACTURACIÓN

CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO 96.20% 40 M-USD

SIN MANTENIMIENTO 50.02% 20.7 M-USD

RIESGO DE PÉRDIDA EN MILLONES 19.3 USD

PROBABILIDAD RIESGO

ERROR

RIESGO ERROR MANTENIMIENTO 7.70% 3.08 M USD

RIESGO ERROR OPERACIÓN 14.29% 5.71 M USD

RIESGO DE NO CAPACITAR 8.8 MILLONES USD


PREGUNTAS

“THINKING AHEGED …….

analisis de confiabilidad

Documents