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Balanceo de lineasEl Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia en toda la lnea.Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es dividir un elemento de trabajo.Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

esto se puede aplicar en grandes sistemas quenecesitanlineas deproduccindonde los cuellos de botella son muy frecuentes como en BIMBO o TERMOTEC.

Descripcin y aplicacin de mtodos para el balanceo de lneas de produccin: peso posicional, Kildbrige & Wester y deacuerdo a un volumen de produccin.

MTODO DE KIlBRIDGE & WESTER

Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente. Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3. Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a 1.

Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II. La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

Metodo del pesoposicional

El balanceo de la lnea a travs del Mtodo de Peso Posicional, seconoce tambin comoestacin del cien por ciento, que secaracteriza por realizartareas o trabajos ms grandes y por lotanto las necesidades de tiempo son mayores.En estas estaciones se limita el caudal de produccin de la lneade balanceo. Si el responsable del rea pretende mejorar la lneade produccin con la reduccin de costos, es necesario conocer latasa de produccin, mediante la cul es posible calcular eltiempo del ciclo y este valor es el que impulsa el peso posicional y se determina la cantidad de estaciones de trabajo que serequieren.

Los cambios en la demanda de los productos y lasmodificaciones en las mquinas pueden hacer cambiar estemtodo y que se presente la falta de capacidad para producir o seacumule un exceso en la demanda

Consiste en estimar el peso posicional de cada tareacomo la suma de su tiempo ms los de aquellas que lasiguen

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo alpeso posicional, cuidando no rebasar el tiempo deciclo y violar las precedencias

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias

La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.El tiempo total en la estacin II es de 16

La ultima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente.El tiempo total de la estacin III es de 16.

ejemplo: unaensambladorade arneses para autos

Balanceo de lneas de ensamble para laproduccin simultanea de ms de unmodelo.

Una estrategia importante para balancear la linea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o mas con algun tiempo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacion para lograr la mayor eficiencia. Por ejemplo la figura 2-18 muestra la linea de ensamble con seis estaciones de trabajo. La estacion uno tiene tres elementos, A, B y C, con un total de 45 seg. Observe que los elementos B, D y E no pueden iniciar hasta terminar A y que B, D y E pueden ocurrir en cualquier orden. Es posible compartir el elemento H entre las estaciones 2 y 4 con un incremento de solo un segundo de tiempo de ciclo (de 45 a 46 seg.), a la vez que ahorrar 30 segundos por unidad ensamblada. Debe observarse que compartir elementos puede aumentar el manejo de materiales , pues quiza tengan que entregarse las partes en mas de un lugar. Ademas, es posible que se incrementen los costos por la duplicidad de herramientas.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una linea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. En la fig 2-18, es posible dividir el elemento H, en lugar de tener la mitad de las partes de la estacion 2 y la otra mitad en la estacion 4.

A menudo no es economico dividir un elemento. Un ejemplo seria atornillar ocho tornillos mecanicos con un desarmador electrico. Una vez que el operario localiza las partes, obtiene el control de la herramienta y la pone a funcionar, lo normal es que sea mas ventajoso atornillar los ocho tornillos y no solo una parte para dejar el resto a otro operario, Siempre que los elementos se puedan dividir, se obtendran estaciones de trabajo mejor valanceadas.

balanceo de lineas asistido por computadoras

Las primeras lneas de ensamble eran balanceadas por el ingeniero industrialmediante anlisis tediosos hechos a mano. Desde 1960 aproximadamente, lascomputadoras eliminaran en muchos casos esa penosa tarea, de manera quemuchas configuraciones y tiempo de ciclo se pueden analizar con rapidez. En losmodernos sistemas de lneas de ensamble, se usan ventajosamente lascomputadoras de control de micro proceso y mini proceso. El ingeniero industrialtiene contacto con esos sistemas debe reconocer el potencial que ofrece elcontrol computarizado.Una de las lneas de ensamble innovadoras, que data de 1979, fue diseada parael ensamble de los ejes de transmisin Ford. El sistema, construido por Bendix, nosincrnico y automatizado, es el ms grande del mundo para el ensamble detransmisiones automticas. El transportador, de 500 pies de longitud, conecta a156 estaciones de ensamble, inspeccin, verificacin y prueba, dispuesta demanera que forman tres secciones de configuracin oval. Aunque muchas de esasestaciones son automticas, se requiere un total de 67 operadores para llevar acabo la colocacin de ciertas partes y la inspeccin visual y auditiva deensambles.En Italia la FIAT tiene una lnea de ensamble autorizada para producir carrocerasde automviles llamada lnea robogate ese sistema emplea una serie deplataformas auto impulsado dirigido por computadoras para la produccin demotores. Este nuevo sistema flexible de ensamble es capaz de producir 1500motores diariamente, con cualquier mezcla de unos 100 tipos y variantes. Un totalde 37 plataformas uno de un lado a otro entre 10 puestos de ensambletransportando partes, trabajo en procesos y motores determinados. El recorrido delas plataformas es controlado por la computadora del sistema