5 manual mecanizado sandvik fresado d.pdf
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• Teoría
• Procedimiento de selección
• Resumen del sistema
• Elección de plaquitas: cómo se aplica
• Elección de herramientas: cómo se aplica
• Resolución de problemas
El fresado se realiza con una herramienta de corte rota-tiva de varios filos que ejecuta movimientos de avance programados contra una pieza en prácticamente cual-quier dirección.
El fresado se utiliza sobre todo para generar superficies planas, pero el desarrollo de máquinas y software ha incrementado las exigencias a la hora de producir otras formas y superficies.
Fresado
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La velocidad del husillo (n) en rpm es el número de revo-luciones que realiza la herramienta de fresado sobre el husillo en cada minuto.
La velocidad de corte (vc) en m/min indica la velocidad lineal a la que el filo mecaniza la pieza.
El diámetro de fresa especificado (Dc), que tiene un diámetro de corte eficaz (De) es la base de cálculo de la velocidad de corte vc o ve.
Teoría
Definiciones
Fresado, teoría
n = Velocidad del husillo, rpm (revoluciones por minuto)
vc = Velocidad de corte (m/min)
ve = Velocidad de corte eficaz (m/min)
Dc = Diámetro de la fresa (mm)
De = Dcap = Diámetro de corte, (mm) (a la profundidad de corte)
Velocidad del husillo, velocidad de corte y diámetro de la fresa
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vf = fz × zc × n
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El avance por diente (fz mm/diente) es el valor que se utiliza en fresado para calcular el avance de mesa. El valor del avance por diente se calcula a partir del valor de espe-sor máximo de la viruta recomendado. El avance por minuto (vf mm/min), también denominado avance de mesa, avance de máquina o velocidad de avance es el avance de la herramienta respecto a la pieza en distancia por unidad de tiempo y se calcula en función del avance por diente y del número de dientes de la fresa.
El número de dientes disponibles en la fresa (zn) varía considerablemente y se utiliza para determinar el avance de mesa, mientras que el número efectivo de dientes (zc) es el número de dientes que actúan realmente en el corte. El avance por revolución (fn) en mm/rev es un valor que se utiliza específicamente para cálculos de avance y, a menudo, para determinar la capacidad de acabado de una fresa.
Teoría
mm/min
fz = Avance por diente (mm/diente)
vf = Avance de mesa (mm/min)
zn = Número de dientes de la fresa (unidades)
zc = Número efectivo de dientes (unidades) (en empañe)
fn = Avance por revolución (mm/rev) (fz x zc)
n = Velocidad del husillo (rpm)
Avance, número de dientes y velocidad del husillo
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Pc = ap × ae × vf × kc
Mc = Pc × 30 × 103
60 × 106
π × n
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ap = Profundidad de corte axial (mm)
ae = Profundidad de corte radial (mm) (empañe)
vf = Avance de mesa (mm/min)
kc = Fuerza de corte específica, (N/mm2)
Pc = Potencia neta (kW)
Mc = Par de apriete (Nm)
kW
Nm
Teoría
La profundidad de corte axial (ap en mm) es la parte de metal que la herramienta elimina de la superficie de la pieza. Es la distancia a la que se ajusta la herra-mienta por debajo de la superficie sin mecanizar.
La anchura de corte radial (ae en mm) es la anchura de la pieza sobre la que actúa el diámetro de la fresa. Es el espacio transversal de la superficie mecanizada o, si el diámetro de la herramienta es reducido, el que queda cubierto por la herramienta.
La potencia neta (Pc) es la potencia que debe ser capaz de proporcionar la má-quina a los filos para impulsar la acción de mecanizado. Es necesario tener en cuenta la eficiencia de la máquina para seleccionar los datos de corte.
El par (Mc) es el valor del par de fuerzas producido por la herramienta durante el mecanizado y que la máquina debe ser capaz de suministrar.
El valor de la fuerza de corte específica (kc) es constante para cada material y se expresa en N/mm2. Puede consultar los val-ores en nuestro catálogo principal de pedido y en la guía técnica.
Definiciones
ae = Profundidad de corte radial (mm) (empañe)
ap = Profundidad de corte axial (mm)
Profundidad de corte
Potencia neta, par y fuerza de corte específica
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Utilice siempre fresado hacia abajo para mejorar las condiciones de
mecanizado.
Teoría
• El diámetro de la fresa debe ser un 20 – 50% más grande que la anchura de corte.
• regla de 2/3 (es decir, fresa de 160 mm) - 2/3 en corte (100 mm) - 1/3 fuera del corte (50 mm).
• Al desplazar la fresa del centro se consigue una direc-ción más constante y favorable de las fuerzas de corte, de modo que se reduce la tendencia a la vibración.
La selección del diámetro de la fresa se suele realizar en función de la anchura de la pieza y teniendo también en cuenta la potencia disponible en la máquina.
La posición de la fresa respecto al em-pañe de la pieza y el contacto que tienen los dientes de la fresa son factores esen-ciales para una operación productiva.
Diámetro y posición de la fresa
Fresado hacia abajo o hacia arribaFresado hacia abajo (en concordancia), método preferido
Fresado hacia arriba (en contraposición)La dirección de avance de la pieza es opuesta a la de rotación de la fresa en el área del corte.
Si se utiliza fresado hacia abajo, se evita el efecto de bruñido, de modo que se produce menos calor y la tendencia al endurecimien-to mecánico es mínima.
• En el fresado hacia abajo (a favor) la plaquita inicia el corte con un grosor de viruta grande.
• En el fresado hacia arriba (convencional) el grosor de la viruta em-pieza desde cero y se va incrementando hasta el final del corte.
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Dc = Diámetro de la fresaae = empañe
Formación de viruta en función de la posición de la fresa
Teoría
= Posición de fresa recomendada.
= Posición de fresa alternativa.
= Posición de fresa no recomendada.
La línea central de la fresa queda totalmente fuera de la anchura de la pieza, ae <25% de Dc.
• El ángulo de entrada es positivo
• El impacto en la entrada se produce sobre la punta más exterior de la plaquita y la herramienta va adqui-riendo la carga de forma gradual.
La línea central de la fresa coincide con el borde de la pieza, ae = 50% de Dc.
• No recomendado.
• La carga sobre el filo es muy elevada a la entrada.
La línea central de la fresa queda totalmente dentro de la anchura de la pieza, ae >75% de Dc.
• Condiciones de corte más favorables y el uso más optimizado del diámetro de la fresa.
• El impacto inicial a la entrada del corte se produce sobre una parte del filo alejada de la punta sensible.
• La plaquita sale del corte de manera gradual.
El filo en dirección radial tiene contacto con la pieza en 3 fases distintas:
1. Entrada en el corte2. Arco de empañe en el corte 3. Salida del corte
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Proceso de planificación de la producción
Procedimiento de selección
Tipo de operación y método
Parámetros de la máquina
Material de la pieza y cantidad
Selección del tipo de fresa
Datos de corte, método, etc.
Remedios y soluciones
Pieza
Máquina
Elección de la herramienta
Cómo se aplica
Resolución de problemas
Procedimiento de selección
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1. Componente y material de la pieza
2. Parámetros de la máquina
• Superficie plana
• Cavidades profundas
• Bases/paredes delgadas
• Ranuras
• Potencia disponible
• Antigüedad/estado, estabilidad
• Horizontal/vertical
• Tipo y tamaño de husillo
• Número de ejes/configu-ración
• Sujeción de la pieza
• Amplios voladizos
• Sujeción deficiente
• Desviación axial/radial
Forma geométrica
Parámetros que hay que tener en cuenta
Estado de la máquina
• Maquinabilidad
• Formación de viruta
• Dureza
• Elementos de aleación
• Precisión de dimen-siones
• Acabado superficial
• Distorsión de la pieza
• Integridad superficial
Material
Material Portaherramientas
Tolerancias
Procedimiento de selección
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3. Elección de herramientas
Desventajas
• Las plaquitas redondas requieren máquinas más estables.
Desventajas
• El avance por diente es relativamente reducido, mientras que fz = hex.
Desventajas
• Máx. profundidad de corte 6-10 mm.
Ventajas
• Fresas robustas.
• Gran flexibilidad para planeado y perfilado.
• Fresas de alto rendimien-to y polivalentes.
Ventajas
• Elección general para planear.
• Equilibrio de fuerzas de corte axiales y radiales.
• Uniforme entrada en el corte.
Ventajas
• Gran versatilidad.
• Profundidad de corte amplia.
• Fuerza de corte axial baja (piezas delgadas).
• Plaquitas de corte ligero con 4 filos reales.
Distintas formas de optimizar el fresado
Fresas con plaquitas redondas
45° planeado
Fresa para escuadrar de 90°
Procedimiento de selección
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4. Cómo se aplica
5. Resolución de problemas
Número de filos/paso
• Es importante seleccio-nar el paso o número de filos correcto.
• Afecta tanto a la pro-ductividad como a la estabilidad.
Geometría de plaquita
• Seleccione la geometría correspondiente para mecanizado ligero, medio o pesado.
Estabilidad
• Seleccione el tamaño de husillo o el diámetro exterior más grande posible.
Formación de viruta según la posición de la fresa
• Utilice siempre fresado hacia abajo/a favor.
• Desplace la fresa fuera del centro.
• Utilice una fresa con un diámetro un 20–50% más grande que el corte.
Desgaste de la plaquita y vida útil de la herramienta
• Compruebe el patrón de desgaste y ajuste los datos de corte si es necesario.
Vibración
• Fijación débil.• Voladizos largos.• Pieza débil.• Tamaño del cono del
husillo.
Acabado superficial incorrecto
• Compruebe la desviación del husillo.
• Utilice plaquitas Wiper.• Reduzca el avance por
diente.
Consideraciones importantes de aplicación
Áreas que se deben considerar
Procedimiento de selección
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Fresas de uso general
Fresas específicas
Planeado
Resumen del sistema
Resumen del sistema
Fresa de planear y escuadrar para operaciones de planeado ligero
Fresa de planear con plaquitas redon-das para condiciones tenaces
Fresa de planear de uso universal con ángulo de posición de 45°
Planeado con avance elevado
Planeado pesado
Fresa de planear para mecanizar fundición
Fresa de planear para mecanizar aluminio
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nProcedimiento de selección
Fresas de uso general
Fresas de ranurar y de filo largo
Fresas específicas
Fresado en escuadra
Fresa de planear y escuadrar para operaciones ligeras en escuadra
Fresa de disco utilizada para una operación de fresado en escuadra
Fresa de planear y escuadrar para mecanizado pesado
Fresado en escuadra profundoRecanteado con fresas de escuadrar
Fresa para ranurar de filo largo
Fresa de ranurar con cabeza intercambiable de metal duro
Fresa de ranurar con plaquitas intercam-biables
Fresa de ranurar de metal duro
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Resumen del sistema
Fresas de uso general, desbaste
Fresas de uso general, acabado
Otros métodos
Perfilado
Fresa de plaquita redonda
Fresa de ranurar con cabeza intercambiable de metal duro
Fresa de ranurar con plaqui-tas redondas
Fresa de ranurar de metal duro y punta esférica
Fresado de álabesTornofresado
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Fresas de uso general, fresado radial de ranuras
Fresas de uso general, fresado axial de ranuras
Fresado de roscas
Fresado de ranuras
Fresa de disco para ranurar
Fresa para ranurar de filo largo
Fresa de ranurar con plaquitas intercambiables
Fresa de tronzar para ranurar y tronzar
Fresa de ranurar para ranuras y canales interiores poco profundos
Fresa para ranuras y canales exteriores profun-dos
Fresa de ranurar de metal duro
Fresa de ranurar con cabeza intercambiable de metal duro
Fresa de ranurar de metal duro
Fresa de ranurar con plaquitas intercam-biables
Fresa de plaquita intercambiable
Resumen del sistema
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Información general sobre las operaciones de fresadoEl fresado moderno es un método de mecanizado muy extendido. Durante los últimos años, de la mano del desarrollo de la máquina-herramienta, el mecanizado ha evolucionado hasta convertirse en un método que permite mecanizar una amplia gama de configuraciones. La variedad de métodos que ofrece hoy una máquina multi-eje convierte al fresado en un serio oponente para producir agujeros, cavidades, superficies que anteriormente se torneaban, roscas, etc.
El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a ofrecer nuevas posibilidades, además de mejoras en la productividad, la fiabilidad y una calidad homogénea, gracias a la tecnología de plaquitas intercambiables y metal duro.
Resumen del sistema
Mecanizado en rampa lineal
Tornofresado
Fresado de ranuras
Fresado de roscas
Fresado trocoidal
Achaflanado
Fresado con avance elevado
Fresado circular
Fresado del perfil
Fresado en es-cuadra
Mecanizado en rampa circular
Fresado en "plunge"
Corte
Planeado
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nResumen del sistema
Métodos de fresado
Fresadoras verticales
Fresado de ranurasFresado con avance
elevado
Corte
Fresado en es-cuadra
Planeado
Fresado en "plunge"
Métodos de fresado convencionales
Las fresadoras pueden ser manuales, automáticas mecánicamente o automáticas digitalmente a través de un sistema de control numérico (CNC).
Las máquinas convencionales de 3 ejes suelen utilizarse para fresar superficies planas, escuadras y canales.
Las superficies y formas que no se in-cluyen a continuación se mecanizan cada vez más utilizando centros de mecanizado de 5 ejes y máquinas multi-tarea.
Achaflanado
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Resumen del sistema
Moderno centro de mecanizado de 4-5 ejes o máquina multi-tarea
Fresado circularTornofresado
Mecanizado en rampa lineal
Fresado trocoidalFresado del perfil
Fresado de roscas
Métodos de fresado avanzados
En la actualidad, las máquinas se desarrollan en todas direcciones. Los centros de torneado tienen en la actua-lidad capacidad de fresado gracias a que las herra-mientas llevan accionamiento y, a su vez, los centros de mecanizado son capaces de tornear. Los desarrollos CAM implican que las máquinas de cinco ejes sean cada vez más comunes.
El resultado de esta tenden-cia hace que surjan nuevas exigencias y oportunidades para las herramientas:
• Mayor flexibilidad• Menos máquinas/prepara-
ciones para completar una pieza
• Menor estabilidad• Mayor longitud en las herra-
mientas• Menor profundidad de
corte.
Mecanizado en rampa circular
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ISO 40, 50 ISO 40, 50
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Muy buena
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Media
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Plaquitas redondas
Consideraciones
Productividad
Versatilidad
Profundidad de corte ap
Acabado
Desbaste
Requisito de estabilidad
Tamaño del husillo/máquina
Tipo de fresa
Muy buena
Buena
Pequeña
Aceptable
Buena
Alta
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Buena
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Muy buena
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Buena
Aceptable
Baja
Resumen del sistema
Colocación de fresas para planear
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ISO 40, 50
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ISO 30, 40, 50
90°
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Aceptable
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Versatilidad
Material
Profundidad de corte ap
Acabado
Desbaste
Requisito de estabilidad
Tamaño del husillo/máquina
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Aceptable
Buena
Alta
Aceptable
Pequeña
Muy buena
Aceptable
Media
Buena
Grande
Buena
Buena
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Colocación de fresas para fresar en escuadra
Todos Todos Aluminio Aluminio
Consideraciones
Tipo de fresa
Resumen del sistema
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ISO 40, 50 ISO 40, 50 ISO 30, 40 ISO 30, 40
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Muy buena
Media
Aceptable
Muy buena
Alta
Plaquitas redondasConsideraciones
Productividad
Versatilidad
Profundidad de corte ap
Acabado
Desbaste
Requisito de estabilidad
Tamaño del husillo/máquina
Tipo de fresa
Buena
Muy buena
Media
Aceptable
Buena
Media
Punta esférica
Buena
Muy buena
Pequeña
Muy buena
Aceptable
Media
Punta esférica
Buena
Muy buena
Pequeña
Muy buena
Aceptable
Baja
Punta esférica
Colocación de fresas para perfilar
Resumen del sistema
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≤114.5
–
ISO 50
≤6.5
–
ISO 40, 50
–
ISO 40, 50
ISO 30, 40, 50 ISO 30, 40, 50 ISO 30, 40, 50
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Resumen del sistema
Limitada
Pequeña
Abierta
De discoConsideraciones
Versatilidad
Profundidad de corte ap (mm)
Anchura de corte
Ranura cerrada
Ranura abierta
Tamaño del husillo/máquina
Tipo de fresa
Buena
Pequeña
Abierta
Ranurado
Buena
Muy buena
Abierta
De filo largo
Muy buena
Muy buena
Buena
Cerrada
Abierta
Fresa de ranurar con plaquitas
intercambiablesConsideraciones
Versatilidad
Profundidad de corte ap
Anchura de corte
Ranura cerrada
Ranura abierta
Tamaño del husillo/máquina
Tipo de fresa
Muy buena
Baja
Baja
Cerrada
Abierta
Fresa de ranurar de cabeza inter-
cambiable
Muy buena
Grande
Pequeña
Cerrada
Abierta
Fresa de ranurar de metal duro
Colocación de fresas para ranuras y canales
Buena
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form
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nElección de plaquitas: cómo se aplica
Elección y aplicación de las plaquitas
Plaquitas de fresado mod-ernas para operaciones de planeado.
El diseño de una plaquita de fresado moderna
Definiciones y diseño de la geometría
Refuerzo del ángulo Diseño del filo principal
Formador de viruta
• Refuerzo del filo 0.13 mm.
• Ángulo de des-prendimiento 30°.
• Faceta primaria 11°.
Diseño del ángulo
• Refuerzo del filo 0.13 mm.
• Ángulo de desprendimiento 30°.
• Faceta primaria 17°.
Diseño del filo principal
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n
Elección de la herramienta para fresar
Elección de plaquitas: cómo se aplica
Paso grande (L)
Condiciones buenas
Ligero (L)
Paso normal (M)
Condiciones normales
Medio (M)
Resistente al desgaste
Baja
Tenacidad
Alta
Condiciones de mecanizado/calidades
Primera elección
Estabilidad de la operación
Paso de fresa
Paso reducido (H)
Condiciones difíciles
Pesado (H)
Profundidad de corte, mm
Avance, mm/diente
Tipo de aplicación
Fresado pesado • Operaciones para máxima eliminación de material y/o
condiciones extremas.• Mayor profundidad de corte y velocidad de avance.• Operaciones que requieren la mayor seguridad del filo
posible.
Fresado medio • Prácticamente todas las aplicaciones, fresado general.• Operaciones medias y desbaste ligero.• Profundidad de corte y velocidad de avance intermedias.
Fresado ligero • Operaciones a profundidades de corte pequeñas y avances reducidos.• Operaciones que requieren fuerzas de corte reducidas.
D 26
B
C
D
E
F
G
A
H 2.0 8.2
bs2
fn1 = ≤0.6 x bs2fn1 = ≤0.8 x bs1
bs1
fn
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
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inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Selección de la geometría de la plaquita
• Extra positiva.
• Mecanizado ligero.
• Fuerzas de corte redu-cidas.
• Avance reducido.
• Geometría de uso general.
• Avance medio.
• Operaciones medias y desbaste ligero.
• Filo reforzado.
• Mecanizado pesado.
• Seguridad del filo superior.
• Velocidad de avance elevada.
Ligero (L) Medio (M) Pesado (H)
Conseguir buen acabado superficial en fresado
• Utilice plaquitas Wiper para aumentar la pro-ductividad y mejorar el acabado superficial.
• Limite el avance al 60% de la faceta paralela.
• Coloque correctamente las plaquitas Wiper.
• Ajuste las plaquitas Wiper por debajo de las otras plaquitas.
bs, mm
Elección de plaquitas: cómo se aplica
Rugosidad de la superficie
Plaquita estándar
Una plaquita Wiper
Avance, mm/diente
0.05 mm
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C
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form
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n
Definir las condiciones de mecanizado
• Profundidad de corte 25% del valor máx.de ap o inferior.
• Voladizo inferior al doble del diámetro de la fresa.
• Cortes continuos.
• Mecanizado con o sin refrigerante.
• Profundidad de corte 50% del valor máx.de ap o superior.
• Voladizo doble o triple que el diámetro de la fresa.
• Cortes intermitentes.
• Mecanizado con o sin refrigerante.
• Profundidad de corte 50% del valor máx.de ap o superior.
• Voladizo superior al triple del diámetro de la fresa.
• Cortes intermitentes.
• Mecanizado con o sin refrigerante.
Condiciones buenas Condiciones normales Condiciones difíciles
Seleccione la calidad y la geometría en función de la aplicación.
Construcción de un diagrama de calidades
Condiciones de mecanizado
Buenas
Buenas
Normales
Normales
Difíciles
Difíciles
Elección de plaquitas: cómo se aplica
Cómo se puede seleccionar la calidad de la plaquita
D 28
B
C
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E
F
G
A
H
GC 4200 GC 2000 GC 3200ISO
PISO
MISO
K
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rado
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form
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Las calidades específicas permiten reducir el desgaste de la herramienta
Calidades específicas para ISO P, M y K
Seleccione la geometría y la calidad en función del tipo de material de la pieza y del tipo de aplicación.
El material de la pieza influye sobre el desgaste durante la acción de corte en varios aspectos. Por ello se han desarrollado calidades específicas que resisten los meca-nismos básicos de desgaste, por ejemplo:
- Desgaste en incidencia, craterización y deformación plástica en acero
- Filo de aportación y desgaste por entalladura en acero inoxidable
- Desgaste en incidencia y deformación plástica en fun-dición.
Elección de plaquitas: cómo se aplica
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B
C
D
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H
L M H
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Elección de herramientas: cómo se aplica
Elección y aplicación de las fresas
Fresas de planear de alto rendimiento para profundidad de corte reducida y media.
Paso grande (L)
Condiciones buenas
Paso normal (M)
Condiciones normales
Medio (M)
Resistente al desgaste
Baja
Tenacidad
Alta
Condiciones de mecanizado/calidades
Primera elección
Estabilidad de la operación
Paso de fresa
Paso reducido (H)
Condiciones difíciles
Elección de la herramienta para fresar
Ligero (L) Pesado (H)
D 30
B
C
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G
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L M H
K S
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Selección del paso de la fresa
Elección de herramientas: cómo se aplica
• Reducido número de plaquitas.
• Estabilidad limitada.
• Amplios voladizos.
• Máquinas pequeñas/potencia limitada.
• Operaciones de ranurado profundo.
• Paso diferencial.
• Uso general
• Adecuada para producción mixta.
• Máquinas medianas y pequeñas
• Suele ser primera elección.
• Gran número de plaqui-tas, máxima productivi-dad.
• Condiciones estables.
• Materiales de viruta corta.
• Materiales termorresis-tentes.
Aleaciones termorresis-tentes (CMC 20)
Fundición (CMC 08)
Amplios voladizos
Potencia limitada
Estabilidad limitada
Condiciones estables
Primera elección
Paso grande (L) Paso normal (M)
Baja Alta
Primera elección
Estabilidad de la operación
Paso de fresa
Paso reducido (H)
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B
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Fuerzas de corte y ángulo de posición
• Filo de corte robusto con múltiples posiciones.
• Fresa para uso universal.
• Producción de virutas más finas para las aleaciones termorresist-entes.
• Primera elección para uso universal.
• Reduce la vibración en amplios voladizos.
• Producción de virutas más finas, lo que permite una mayor productividad.
• Piezas de pared delgada
• Piezas de fijación débil.
• Donde se requiera una forma de 90°.
Elección de herramientas: cómo se aplica
Ángulo de posición de 90°
Ángulo de posición de 45°
Fresas de plaquita redonda
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• Piezas de pared delgada
• Piezas de fijación axial débil.
• Escuadras
• hex = fz (en caso de que ae > 50% x Dc)
• 1ª elección para uso universal.
• Reduce la vibración con voladizos largos.
• Producción de virutas más finas, lo que permite una mayor productividad.
• fz = 1.41 x hex (compensando el ángulo de posición).
• Filo de corte robusto con múltiples posiciones.
• Fresa para uso universal.
• Producción de virutas más finas para las aleaciones termorresistentes.
• hex = depende de ap.
En las plaquitas redondas, la carga de las virutas y el ángulo de posición varían en función de la profundidad de corte.
Efecto del ángulo de posición (90º)
Efecto del ángulo de posición (45º)
Efecto del ángulo de posición (90º)
Fuerzas de corte axiales y radiales
Elección de herramientas: cómo se aplica
D 33
B
C
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A
H
125√
fz = hex × 1.55
ap√
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Aproximación a la compensación del ángulo de posición para fresas con plaquita redonda
Compensación de avance para distintos ángulos de posición
Factor de compensación, ejemplo
90° = (fz o hex) × 1.0
45° = (fz o hex) × 1.41
Redonda = depende de ap
Avance por diente (fz) con factor de compensación del ángulo de posición
Dados: Tamaño de plaquita, iC = 12 mm Profundidad de corte ap = 5 mm
Compensación del ángulo de posición
Tamaño de plaquita
Elección de plaquitas: cómo se aplica
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B
C
D
E
F
G
A
H
n = 225 × 1000
3.14 × 125
vf = 575 × 0.21 × 5vf = n × fz × zn
Q = 4 × 85 × 600
1000Q =
ap × ae × vf
1000
n = vc × 1000
π × Dc
4
85
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nElección de herramientas: cómo se aplica
Cálculo de datos de corte
Velocidad de arranque de viruta
Avance de mesa
Velocidad del husillo
Velocidad de corte, vc = 225 m/min
Avance por diente, fz = 0.21 mm
Número de dientes de la fresa, zn
= 5 mm
Diámetro de la fresa, Dc = 125 mm
Profundidad de corte, ap = 4 mm
Empañe, ae = 85 mm
Velocidad del husillo, n (rpm)
Avance de mesa, vf (mm/min)
Velocidad de arranque de viruta, Q (cm3/min)
Consumo de potencia, (kW)
Necesidad:Dados:
Dado: vf = 600 m/min
Dado: n = 575 rpm
Dados: vc = 225 m/min
Ejemplo en planeado
(cm3/min) = 204 cm3/min
(m/min) = 600 m/min
(rpm) = 575 rpm
D 35
B
C
D
E
F
G
A
H
Pc = ae × ap × vf × kc1
60 × 106
Gen
eral
tur
ning
A
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Gen
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info
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sk m
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H
G
Tool
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F
Bor
ing
Dri
lling
E
D
Mill
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C
Thre
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g
B
Par
ting
and
groo
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A 1
D
Mill
ing
Cutting data MILLING
MILLING Cutting data
Milling with large engagement
ISO CMC No. Material
Specific cutting force kc 1
Hardness Brinell
mc
CT530 GC1010Max chip thickness, hex mm
0.1 – 0.15 – 0.2 0.05 – 0.1 – 0.2N/mm2 HB Cutting speed vc, m/min
P SteelUnalloyed
01.1 C = 0.10 – 0.25% 1500 125 0.25 430–390–50 -01.2 C = 0.25 – 0.55% 1600 150 0.25 385–350–15 -01.3 C = 0.55 – 0.80% 1700 170 0.25 365–330–00 -01.4 1800 210 0.25 315–290–60 -01.5 2000 300 0.25 235–210–95 -
Low alloyed (alloying elements 5%)02.1 Non-hardened 1700 175 0.25 300–275–45 -02.2 Hardened and tempered 1900 300 0.25 195–180–60 -
High alloyed (alloying elements > 5%)03.11 Annealed 1950 200 0.25 230–205–85 180-165-13503.13 Hardened tool steel 2150 200 0.25 190–170–55 150-135-11003.21 2900 300 0.25 165–150–35 130-120-10003.22 3100 380 0.25 105–95–85 80-75-60
Castings06.1 Unalloyed 1400 150 0.25 305–280–50 245-220-18006.2 Low alloyed (alloying elements 5%) 1600 200 0.25 245–220–00 195-175-14506.3 High alloyed (alloying elements > 5%) 1950 200 0.25 180–160–45 140-130-105
ISO CMC No. Material
Specific cutting force kc 1
Hardness Brinell
mc
CT530 GC1025Max chip thickness, hex mm
0.1 – 0.15 – 0.2 0.05 – 0.1 – 0.2N/mm2 HB Cutting speed vc, m/min
M Stainless steel Ferritic/martensitic
05.11 Non-hardened 1800 200 0.21 285 –255 –230 255 –225 –18005.12 PH-hardened 2850 330 0.21 205 –185 –165 180 –160 –13005.13 Hardened 2350 330 0.21 215 –190 –170 185 –165 –135
Austenitic05.21 Non-hardened 1950 200 0.21 265 –240 –215 250 –225 –18005.22 PH-hardened 2850 330 0.21 200 –175 –160 170 –155 –125
Austenitic-ferritic (Duplex)05.51 Non-weldable 0.05%C 2000 230 0.21 260 –235 –210 205 –185 –14505.52 Weldable < 0.05%C 2450 260 0.21 230 –205 –185 175 –155 –125
Stainless steel – CastFerritic/martensitic
15.11 Non-hardened 1700 200 0.25 255 –230 –205 225 –200 –16015.12 PH-hardened 2450 330 0.25 180 –160 –145 155 –140 –11515.13 Hardened 2150 330 0.25 195 –175 –155 170 –155 –12015.21 Austenitic 1800 200 0.25 255 –225 –205 235 –210 –17015.22 PH-hardened 2450 330 0.25 180 –160 –145 160 –140 –115
Austenitic-ferritic (Duplex)15.51 Non-weldable 0.05%C 1800 230 0.25 245 –220 –195 195 –175 –14015.52 Weldable < 0.05%C 2250 260 0.25 215 –190 –170 160 –145 –115
ISO CMC No. Material
Specific cutting force kc 1
Hardness Brinell
mc
CB50 CC6090Max chip thickness, hex mm
0.1 – 0.15 – 0.2 0.1 – 0.2 – 0.3N/mm2 HB Cutting speed vc, m/min
K Malleable cast iron
07.1 Ferritic (short chipping) 790 130 0.28 - 1200 –980 –80007.2 Pearlitic (long chipping) 900 230 0.28 - 980 –810 –660
Grey cast iron08.1 Low tensile strength 890 180 0.28 850 –720 –620 1300–1100–89008.2 High tensile strength 1100 245 0.28 910 –780 –670 1050–860–700
Nodular cast iron 09.1 Ferritic 900 160 0.28 - 920–760–62009.2 Pearlitic 1350 250 0.28 495 –420 –360 760 –630 –510
1) 45-60 entering angle. Positive cutting geometry and coolant should be used.
Conditions:
100 mm 125 mmCutter, dia. 125 mm, centered over the workpiece. Working engagement 100 mm.
1 – γokc = kc1 × hm
-mc ×100( )
= 5.8Pc = 85 × 4 × 600 × 1700
60 × 106
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Elección de herramientas: cómo se aplica
Dado: Material CMC 02.1
(kW)
Consumo de potencia neta
Este cálculo es aproximado y válido para un espesor de la viruta medio (hm) de 1 mm. Para obtener un valor más preciso de consumo de poten-cia (Pc) el valor de kctambién se debe calcular.
hm = Espesor medio de la virutaγo = Ángulo de desprendimiento de la
plaquitamc = Factor de compensación del grosor
de la virutakc = Fuerza de corte específicakc1 = Fuerza de corte específica para un
espesor medio de la viruta de 1 mm
(N/mm2)
kW
D 36
B
C
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G
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H
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nResolución de problemas
Sugerencias de aplicación para fresarPotencia
• Compruebe la capacidad de potencia y la rigidez de la máquina, y también que la máquina pueda manejar el diámetro de fresa requerido.
Voladizo
• Mecanice con el voladizo más corto posible en el husillo.
Paso de fresa
• Utilice el paso de fresa correcto para cada operación de forma que no haya demasiadas plaquitas actuando en el corte, ya que esto podría ocasionar vibración.
Empañe
• Compruebe que exista suficiente em-pañe de plaquita con piezas estrechas o cuando el fresado cubra espacios vacíos.
Avance
• Compruebe que se utilice el avance por plaquita adecuado para obtener la ac-ción de corte correcta mediante el uso del grosor máximo de la viruta recomen-dado.
Dirección de mecanizado
• Utilice fresado hacia abajo/a favor siem-pre que sea posible.
Hasta 0.50 mm
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Geometría de plaquita
• Utilice plaquitas intercambiables de geometría positiva siempre que sea posi-ble para que la acción de corte sea uniforme y reducir el consumo de potencia.
Herramientas antivibratorias
• Con voladizos superiores a 4 veces el diámetro de la herramienta, la tendencia a la vibración puede hacerse más pat-ente y es aquí donde las fresas antivibra-torias pueden mejorar radicalmente la productividad.
Ángulo de posición
• Seleccione el ángulo de posición más adecuado.
Diámetro de la fresa
• Seleccione diámetro correcto respecto a la anchura de la pieza.
Posición de la fresa
• Coloque la fresa correctamente.
Refrigerante
• Utilice refrigerante sólo si es necesario. El fresado se suele realizar mejor sin refrigerante.
Mantenimiento
• Respete las recomendaciones de man-tenimiento de la herramienta y supervise el desgaste de la misma.
Resolución de problemas
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