alineacion petrolera
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ALINEACIÓN PETROLERATRANSCRIPT
1
FACULTAD DE INGENIERIA
“Alineación de precisión por sistema láser a
equipos rotativos del área de plataformas marinas
en la Industria Petrolera”
R E P O R T E
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
Ingeniero Mecánico Electricista
P R E S E N TA:
Víctor Moreno Arbole
COATZACOALCOS, VER., 08 DE JUNIO DEL 2011
UNIVERSIDAD VERACRUZANA
2
3
AGRADECIMIENTOS:
A mis maestros y compañeros de trabajo que en ellos he
aprendido a obtener grandes logros de éxitos.
A todos mis seres queridos pues a pesar de que han robado un
trozo de mi corazón me han ayudado a vivir.
A mis padres, hermanos y hermanas que han sido mi fuente
primaria de superación.
A mi esposa que es la única que ha creído en mí.
A mi hija que es la razón de mi vida.
A dios que nunca me ha dejado solo.
4
INDICE
“ALINEACIÓN DE PRECISIÓN POR SISTEMA LÁSER A EQUIPOS
ROTATIVOS DEL ÁREA DE PLATAFORMAS MARINAS EN LA
INDUSTRIA PETROLERA”.
INTRODUCCIÓN.
JUSTIFICACION.
OBJETIVO GENERAL.
OBJETIVOS ESPECIFICOS.
CAPITULO I
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA OBRA.
1.1 Descripción de la Empresa Prestadora de Servicios. 15
1.2 Descripción de la Empresa a la cual se le Prestan los
Servicios. 18
1.3 Descripción de los Servicios de Alineación de
Precisión por Sistema Láser. 25
1.3.1 Descripción para servicios programados y
complementarios de alineación. 25
1.3.2
Los servicios de Alineación por sistema Láser se
aplicaran a los equipos del centro de proceso KU-“A” y
plataformas satélites que se enlistan a continuación y
en los puntos señalados.
27
1.3.3
Los servicios de Alineación por sistema Láser se
aplicaran a los equipos del centro de proceso KU-“H” y
plataformas satélites que se enlistan a continuación y
en los puntos señalados.
28
CAPITULO II
PROGRAMACIÓN DE TRABAJOS DE MANTENIMIENTO.
2.1 Fundamentos del Mantenimiento. 31
2.1.1 Mantenimiento Industrial. 31
2.1.2 Mantenimiento Predictivo. 31
2.1.3 Mantenimiento Preventivo. 34
5
2.1.4 Mantenimiento Correctivo. 34
2.1.5 Mantenimiento Proactivo. 35
2.2 Descripción de las Actividades a Realizar. 37
2.2.1 Definición de Alineación. 37
2.2.2 ¿Cómo detectamos que una maquina o equipo se
encuentra desalineada? 38
2.2.3 Detectando desalineamiento por medio del análisis de
vibración. 38
2.2.4 Detectando desalineamiento por medio del análisis de
termografía. 40
2.2.5 Detectando desalineamiento por medio del análisis de
alineación por sistema laser. 41
2.2.6 Desalineamiento. 44
2.2.7 Tipos de desalineamientos. 44
2.2.8 Desalineamiento Paralelo ó Radial. 44
2.2.9 Desalineamiento Axial o Angular. 45
2.2.10 Desalineamiento Combinado Axo-radial. 45
2.2.11 Plano en que se representa el desalineamiento 46
2.2.12 Proceso de corrección del desalineamiento. 46
2.2.13 La Prealineación. 47
2.2.14 Descripción de las actividades la prealineación. 49
2.2.15 Seguridad. 49
2.2.16 Inspección Visual. 49
2.2.17 Base Estructural de la Máquina. 50
2.2.18 Revisar pata coja o pata suave (soft- foot) y nivelación
de la máquina. 52
2.2.19 Considerar el Crecimiento Térmico. 63
2.2.20 Verificar Desplazamiento Axial. 65
2.2.21 Revisión de la Máquina o Equipo Motriz y Conducido. 66
2.2.22 Definir el conjunto de Máquina. 67
2.2.23 Disponer de Calzos de Lainas. 68
2.2.24 Revisar Excentricidad y Flexión de la Flecha. 68
6
2.2.25 Comprobar Tensión de Tubería. 70
2.2.26 Tolerancias de Alineación de Ejes. 71
2.2.27 Herramientas y Equipos para la Alineación. 73
2.2.28 Calibración del Instrumento de Medición. 73
2.2.29 Tornillerías Disponibles para Realizar la Alineación. 73
2.2.30
Corregir el Desalineamiento de las Maquinas o
Equipos, Aplicando los Diferentes Métodos de
Alineación.
74
2.2.31 Métodos de Alineación Burda por Reglas y Lainas
Calibradoras. 75
2.2.32 Métodos de Alineación por Indicadores de Carátula
Axo-radial. 76
2.2.33 Métodos de Alineación por Indicadores de Carátula
Inversos. 86
2.2.34 Ejemplo del Cálculo de una Alineación y su
Representación Grafica del Método Inverso. 97
2.2.35 Métodos de Alineación de Poleas por Sistema de
Precisión Láser. 105
2.2.36 Métodos de Alineación de Flechas Cardan por Sistema
de Precisión Láser. 120
2.2.37 Métodos de Alineación por Sistema de Precisión
Láser. 127
2.3 Descripción de los Recursos Humanos 140
2.3.1 El personal de realizar el trabajo de alineación de
precisión por sistema láser y sus responsabilidades. 140
2.4. Descripción de los Equipos a Utilizar. 144
2.4.1 Calibrador Vernier. 144
2.4.2 Micrómetro Palmer de exteriores. 146
2.4.3 Micrómetro de Interiores. 146
2.4.4 Indicadores de Carátulas. 147
2.4.5 Torquimetro. 149
2.4.6 Equipo de Alineación Láser para Poleas. 151
7
2.4.7 Equipo Láser para Flechas Cardan. 153
2.4.8 Equipo de Alineación de Precisión por Sistema Láser. 156
2.5 Programa General de Trabajo. 172
2.5.1 Programa de Mantenimiento de Alineación Anual KU-A 172
2.5.2 Programa de Mantenimiento de Alineación Anual KU-H 173
2.5.3 Orden de trabajo de Mantenimiento de Alineación
Anual KU-A. 174
2.5.4 Orden de trabajo de Mantenimiento de Alineación
Anual KU-H. 175
CAPITULO III
DESCRIPCION DEL TRABAJO
3.1 Descripción del trabajo. 177
3.1.1 Realización del Trabajo de Alineación por Sistema
Láser 181
CAPITULO IV
TERMINACIÓN Y ENTREGA DEL TRABAJO.
4.1 Entrega de terminación del trabajo. 207
CONCLUSIÓN
BIBLIOGRAFIA
GLOSARIO DE TERMINOS
8
INTRODUCCIÓN El presente trabajo fue desarrollado con la finalidad de cumplir con el
requisito de la modalidad seleccionada para la titularme es por Reporte
por Experiencia Profesional; sobre la base del punto 4.3 acuerdo 3, del
consejo universitario del mes de noviembre de 1988, además
contemplado en el articulo 76, del estado de los alumnos en vigor.
En el año de 1997 recibí mi carta de pasante de la carrera de Ingeniería
Mecánica Electricista en la Universidad Veracruzana de la Ciudad de
Coatzacoalcos Veracruz, a partir de esa fecha mi vida profesional la he
desarrollado principalmente en dos grandes compañías líderes en su
ramo, la primera una empresa química industrial trabajando en el
mantenimiento mecánico de equipos y sistemas, aplicando técnicas del
mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, la segunda empresa
una compañía de servicios dedicada exclusivamente al mantenimiento
predictivo de equipos y turbomaquinaría.
La experiencia adquirida a lo largo de estos catorces años en estas dos
compañías he realizado mi función en las siguientes actividades:
La primera es la aplicación del mantenimiento preventivo programado, en
ajuste y cambio de refacciones de diversas maquinas para su buen
funcionamiento, técnica y análisis de mejora del mantenimiento mecánico
de los equipos, la segunda actividad que desarrollé fue supervisor de
mantenimiento mecánico en la planta salinera, la tercer actividad fue
Supervisor de obra mecánica en la planta del proceso de materia del
crudo.
El presente trabajo es la alineación de flechas o ejes de quipos rotativos,
como técnico especialista en alineación con uso de Equipo de Alineación
por Sistema Láser en el área de plataformas marinas en la industria
petrolera que es unas técnicas del mantenimiento correctivo, preventivo y
predictivo que nos aseguran un buen funcionamiento de los equipos y
maquinaria.
Actualmente con la experiencia he aprendido a definir que:
9
Alineación es la coincidencia de líneas de centro de flechas colineales en
condiciones de operación.
La desalineación es la causa más común de la vibración de la máquina.
Comprender y practicar los fundamentos de la alineación del eje son el
primer paso a reducir la vibración innecesaria, reduciendo los costos del
mantenimiento, y el aumento del tiempo productivo de la máquina.
Algunas consecuencias que se relacionan con la incorrecta alineación
son:
• Disminución de vida útil de rodamientos, sellos, flechas y acoples
• Incremento de temperatura de carcasa
• Incremento de la vibración axial y radial en la máquina
• Fugas de aceite, grasa y otros fluidos en los sellos
• Ruptura de apoyos de las máquinas
• Daño en cimentaciones y bases
• Daño o aflojamiento de tornillos de fijación
• Deformación de carcasas
• Incremento en el consumo de energía eléctrica
Los métodos de medir la desalineación varían extensamente.
Los métodos antiguos y más utilizados han sido tradicionalmente la
regleta o los indicadores de carátula; este método requiere de un grupo
de técnicos de mantenimiento bien motivados y experimentados.
Sin embargo, el mayor obstáculo para implementar un programa de
correcciones basado en mediciones con indicador de carátulas es, que no
existe un método rápido y fácil para realizar los ajustes en la máquina.
Cuando los indicadores de carátula son usados apropiadamente, pueden
producir excelentes resultados, con una precisión de alineamiento en los
acoples de hasta 1/100 mm.
Desafortunadamente, esos casos son raros, debido a la falta de
conocimiento acerca de las limitaciones de estas técnicas.
Aunque esos métodos pudieron resultar suficientes en el pasado cuando
no contábamos con alguna mejor opción, hoy no son adecuados para las
10
condiciones de la maquinaria rotativa disponibles, por ello, en el presente
es necesario el desarrollo y la aplicación de mejores métodos para la
alineación de los ejes de las máquinas.
Con el arribo de los sistemas de alineamiento con rayo láser óptico en los
años ochenta, se ha brindado la oportunidad a los técnicos de
mantenimiento, de alinear los acoples más rápido, más fácilmente y con
mayor precisión.
Son muy exactos, versátiles, fáciles de configurar, y proporcionan
resultados bastante libres del error humano.
He comprobado que, a través de un buen programa de alineación y
aplicación del equipo de alineación de precisión por sistema láser a los
equipos rotativos, se obtienen grandes beneficios de una alineación
precisa como son:
a) Menor consumo de energía con un mayor rendimiento.
b) Protección del equipo y mayor calidad del producto debido a la
reducción de vibración.
c) Mayor productividad debido a mayor tiempo medio entre fallos de las
maquinas.
d) Menor costo de mantenimiento debido a menor consumo de repuesto
y menores costos de almacenamiento.
e) Garantiza la confiabilidad de operación de las maquinas.
El alineamiento correcto entre la flecha de la bomba y la flecha del
motor es de virtual importancia para poder operar la unidad con éxito.
En la actualidad el problema mas grave de los equipo que encontré es el
desalineamiento de ejes, y es la causa de un 50% a un 70% de los
problemas de vibración en las maquinarias acopladas como se muestra
en la figura No.1; es el motivo de mejorar esa área de oportunidad en el
mantenimiento de las turbomaquinarias, la empresa BMPI donde
actualmente elaboro ha adoptado implementar la alineación de precisión
por medio del sistema láser a los equipos mecánicos en el área de la
industria petrolera. Donde he sido una pieza fundamental y he realizado
trabajos de excelente en alineación; es por el cual le expreso en mi tesis
11
en conocimiento, experiencia en el análisis de alineación de precisión por
sistema laser, tomando en cuenta los diferentes métodos y técnicas para
corregir el desalineamiento.
Figura No. 1
12
JUSTIFICACION
En esta gráfica les muestro, un claro ejemplo de que en una máquina,
mientras más precisa sea la alineación mayor será el tiempo de vida de
operación.
Y es la justa causa el por qué una alineación precisa, garantizará el buen
funcionamiento de las máquinas en operación continua.
Esta tesis tiene información que les servirá de gran ayuda al personal en
el área de mantenimiento, e ingeniería, donde aplicando estas técnicas y
métodos adecuados de alineación podrá, corregir el desalineamiento de
las máquinas.
Por lo que esta información es recopilada de mi experiencia laboral
adquirida durante la ejecución de los trabajos realizados en las
alineaciones de las máquinas en la industria, y realizando mejoras en la
aplicación de la alineación de precisión de los equipos para obtener como
resultado una información más completa y que les sea de gran utilidad al
alumno de la universidad que requiera capacitarse para corregir el
desalineamiento de eje de las máquinas.
0.1
1.0
10.0
100.0
1000.0
0.2 50 100
Desalineación mils/pulg
Mes
es d
e O
pera
ción
Con
tinua
0.1
1.0
10.0
100.0
1000.0
0.2 50 100
Desalineación mils/pulg
Mes
es d
e O
pera
ción
Con
tinua
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OBJETIVO GENERAL
Analizar, diagnosticar y detectar fallas tempranas, para evitar daños
severos en los componentes rotatorios de la turbomaquinaría en
operación de los complejos KU-A y KU-H, mediante el análisis del
comportamiento dinámico a través de la aplicación de técnicas de
mantenimiento predictivo: Alineación con sistema laser y análisis
complementarios. Así como definir los niveles de vibración, frecuencias de
ocurrencia para el establecimiento de un archivo histórico como base de
programas de mantenimiento predictivo, análisis de aceite y termografía.
Lo anterior para predecir fallas y eliminar los paros imprevistos en la
turbomaquinaría (mantenimientos fuera de programa o correctivos) y
mantener en óptimas condiciones de operación los equipos dinámicos
instalados en dichos complejos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Aprender a conocer las diferentes tecnologías para detectar el
desalineamiento de una máquina.
Conocer los diferentes tipos de mantenimiento.
Conocer los diferentes puntos de la descripción de la prealineación.
Aprender a corregir la pata coja o pata suave.
Conocer los diferentes tipos de desalineamiento.
Aprender los diferentes métodos de alineación de las maquinarías.
Aprender a manejar las herramientas y el equipo laser de alineación.
Aprender a realizar la alineación de las máquinas, aplicando el método
de alineación con equipo laser.
14
CAPITULO I DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA OBRA.
15
1.1 Descripción de la Empresa Prestadora de Servicios.
Bufete de Mantenimiento Predictivo Industrial S. A. de C. V., empresa
ubicada en Ciudad del Carmen Campeche, la cual nace en el año 1993
de la iniciativa privada con el objetivo de cubrir la necesidad que en el
área de mantenimiento predictivo requerían las instalaciones industriales
de procesamiento y extracción de crudo de la paraestatal PEMEX.
BMPI – DIVISIÓN MANTENIMIENTO PREDICTIVO posee la capacidad
de atender los servicios en la industria petrolera en las áreas de
Alineación de Precisión por Sistema Láser, Análisis de aceites lubricantes,
Inspección Termografía, Análisis de Corriente a Motores de Corriente
Alterna, Análisis de Gases de Combustión, Análisis de vibración e
Inspección Boroscópica, entre otros análisis especiales subcontratados
por la empresa como es la medición de ruido, radiografiado, etc.
Cuenta con una organización madura, capaz de atender las necesidades
y expectativas de la industrias petrolera en particular y la industria en
general, con equipos especializados y personal calificado, aunados a las
otras entidades de la propia empresa y con empresas lideres en su ramo,
y a los convenios celebrados con importantes instituciones de
investigación de nuestro país, cuando así es requerido.
16
Tuve la oportunidad de ingresar a esta empresa en el año de 2003 en el
área de alineación como Técnico analista de alineación en campo
prestando servicio a los equipos industriales de las plataformas marinas
de PEMEX las cuales cuentan con equipos que van desde bombas
centrifugas, motobombas de contra incendio, compresores, motores
eléctricos, hasta motores de combustión interna y turbinas de gas que
sirven en la compresión y bombeo de los productos petroleros así como a
la generación de la energía eléctrica.
En la figura 2, se muestra un organigrama interno de este departamento.
Para realizar los mantenimientos de los equipos en las plataformas, se
transporta el personal hasta ellas por medio de embarcaciones o
helicópteros, se presentan con la autoridad del área y se sacan los
permisos correspondientes, una vez autorizados se procede a realizar la
alineación por medio de un equipo o aparato de alineación por sistema
láser, según el programa de trabajo o ordenes de servicios para esto, se
toman las lecturas de alineación y si esta se encuentra desalineado se
procede a realizar las correcciones de alineación del equipo y
posteriormente se realiza un informe preliminar de la alineación del equipo
donde contiene datos de la especificación del equipo, lectura inicial y
lectura final de la alineación, diagnósticos, observaciones y
recomendaciones y se entrega al supervisor mecánico de mantenimiento.
Una vez terminado el trabajo rutinario en la plataforma se transporta
nuevamente a la oficina en tierra firme donde se realiza la descarga de la
información en el software de Mantenimiento Programado para realizar el
informe final que contiene datos y la especificación del equipo, graficas de
alineación de donde empieza y los movimientos realizados hasta que se
corrige la alineación, diagnósticos, observaciones y recomendaciones.
Posteriormente se entregan al cliente.
17
Hoy en día BMPI – DIVISIÓN MANTENIMIENTO PREDICTIVO surge
como una empresa joven y dinámica, que busca ocupar el liderazgo en el
mantenimiento predictivo, con la finalidad de ofrecer cada día mejores
servicios, bajo los lineamientos de un sistema de Gestión de calidad, que
sirva de herramienta para una administración basada en procesos y con
enfoque al cliente, que le permita, en un futuro cercano, orientarla hacia
una “Empresa de servicios de clase mundial”, buscando no sólo la
satisfacción de sus clientes, sino llegando al logro de todo los requisitos y
expectativas exigidas por sus partes interesadas: Accionistas,
Comunidad, gobierno en sus tres niveles, Empleados y Medio Ambiente.
FIGURA 2
ORGANIGRAMA DE BUFETE DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO INDUSTRIAL S.A.
DE C.V.
GERENTE
COORDINACIÓN DE PROYECTOS
LABORATORIO DE ACEITES
ANALSIS DE VIBRACION
TERMOGRAFIA
ALINEACION DE FLECHAS
ANALISIS DE COMBUSTION
ANALISIS DE CORRIENTE
BOROSCOPIA
SUPERVISION DE CONTRATOS
CORDINACIÓN DE ADMINISTRACIÓN
GERENTE
COORDINADOR DE ESPECIALIDADES
COORDINACIÓN DE PROYECTOS
LABORATORIO DE ACEITES
ANALSIS DE V IBRACIÓN
TERMOGRAFIA
ALINEACION LASER
ANALISIS DE COMBUSTION
ANALISIS DE CORRIENTE
BOROSCOPIA
SUPERVISION DE CONTRATOS
REPRESENTACION DEL SGC
18
1.2 Descripción de la Empresa a la cual se le Prestan los Servicios.
ANTECEDENTES
Los sistemas instalados en los centros de proceso y plataformas satélites
del activo KU-MALOOB-ZAAP son partes de vital importancia, que
cumplen con el objetivo de mantener los programas de producción de
acuerdo a los compromisos contraídos por nuestras autoridades de
PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN.
Actualmente se tiene contemplados los programas de mantenimiento
preventivo de todos ellos, sin embargo no se dispone con los recursos
humanos y materiales para poder llevar acabo los trabajos de inspección
y así estar en condiciones de determinar el estado que guardan sobre
todos los equipos principales considerados como críticos por la
importancias que representan.
Por tal motivo los equipos mencionados requieren de inspecciones
mediante aparatos de medición especiales y programas de computo
sofisticados además de personal técnico muy calificado, sin embargo por
no disponer de ellos y de efectuar su implementación puede ser alargo
plazo y no se cuenta con los recursos suficientes necesarios actualmente.
Los servicios relativos al presente contrato se efectúan en los centros
procesos KU-”A”, KU-“H” y plataformas satélites pertenecientes al activo
KU-MALOOB-ZAAP, así como en las instalaciones del proveedor.
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Se encuentran localizadas Las plataformas KU-H y KU-A. Donde se
llevaran a cabo los mantenimientos en la sonda de Campeche en los
siguientes puntos geográficos.
Plataforma KU-H.
Localización:
Latitud 19 grados 35 minutos.
Longitud 92 grados 11 minutos.
Se encuentran localizados a una distancia de 103 Km.(64.3 millas) al NW
de las costas de Ciudad del Carmen, Campeche.
El departamento de mantenimiento es el responsable de mantener en
operación en condiciones óptimas y al más bajo costo la maquinaría e
instalaciones de la planta productiva de P.E.P.
DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN:
Primer Nivel.
2 Bombas contraincendio con capacidad de 1500 y 2000 gpm.
Planta potabilizadora de agua potable marca “Especific” capac. De 50
Ton.
3 Motobombas de crudo marca “Caterpillar” con cap. 25 bpd de crudo c/u.
Área de pozo (6).
Rectificador.
Trampa de diablos.
Separador de aforo.
Consola Baker.
Sistema de aspersión.
Segundo Nivel.
3 Motogeneradores de 500 y 750 Kw.
Separador de primera.
Tanque de almacenamiento de diesel sucio con cap. 69 m cúbicos
3 Compresores de aire.
2 Secadoras de aire.
20
2 Centrifugadoras de diesel.
Sistema de aspersión.
Cuarto Control.
Bodega de MEESS.
Almacén de tamboreada.
3 Balsas inflables con capacidad de 5 personas c/u.
Bote de salvamento con capacidad de 58 personas.
Almacén de MEDI.
Cuarto de SCADA.
Contenedor de cocina con capacidad para 08 personas.
Tercer Nivel.
Filtro de carbón.
Bote de salvamento No. 1 con capacidad para 56 personas.
Bodega de abarrotes.
Bodega de operación.
Sala de recreación.
2 Cuartos habitación con capacidad para 16 personas.
Paquete habitacional
Capacidad para alojar 30 personas.
Consultorio médico.
Superintendencia.
Administración.
Servicio de hotelería.
Helipuerto.
EQUIPO AUXILIAR INSTALADO:
Grúa:
Marca: Link – Belt
Modelo: 218
20 Toneladas
21
Plataforma KU-A.
Esta localizado a 56.4 millas al NW de las costas de Ciudad Del Carmen
Campeche y esta integrada por las plataformas siguientes:
1.- Plataforma de perforación KUA739 PP1.
2.- Plataforma de producción KUA-739-PE1
3..-Plataforma habitacional KUA-739-PH1.
Además se tienen 3 puentes estructurales de interconexión, 3 tripoides, 1
quemador vertical y 1 quemador horizontal.
Para nuestros propósitos P.E.P, el Mantenimiento industrial lo
podemos definir como la acción de conservar en condiciones operables
toda la maquinaria e instalaciones en una planta o industria. Es decir, el
departamento de mantenimiento es el responsable de mantener en
operación en condiciones óptimas y al más bajo costo la maquinaria e
instalaciones de una planta productiva.
Actualmente P.E.P. Cuenta con equipos principales electromecánicos a
bordo de plataformas marinas.
Mantenimiento predictivo a equipos electromecánicos instalados en
plataformas del activo KU- MALOOB- ZAAP.
22
Los servicios relativos al presente contrato se efectuaran en los centros
de proceso KU-“A”, KU-“H” y plataformas satélites pertenecientes al
activo KU-MALOOB-ZAAP.
ALCANCES:
Mantenimiento a equipos electromecánicos del centro de proceso
KU-“A” y plataformas satélites.
2 Motobombas de contraincendios No 1y2, ubicada en N-52, KU-A
habitacional, con motor de combustión interna, marca CUMMINS, MOD.
KTTA19P700, 21OO RPM, clave de identificación GA-5000 B, con
convertidor marca amarillo MOD. SS-750A, tablero de control neumático y
tablero de control inteligente, bomba de pozo profundo marca. NASSA
JHONSTON, DE 3000 GPM, 4 PASOS, 5 TAZONES.
1 Motobomba de contraincendio No.3, ubicada en N-52, KU-A perforación
con motor de combustión interna, marca CUMMINS MOD. KTTA19P700,
700HP, 2100 RPM, clave de identificación GA-5000 R, con convertidor
marca amarillo MOD. SS-750A, tablero de control neumático y tablero de
control inteligente, bomba de pozo profundo CCA. NASSA JHONSTON,
TAZONES NJ18CC, 3000 GPM, 4 PASOS.
2 Plantas potabilizadoras
1 Motocompresor atlas COPCO de 600 PCM, con motor de combustión
interna MARCA MERCEDES, MOD. XA HS 285 MD.
(Puede localizarse en cualquier plataforma del activo).
1 Motocompresor ATLAS COPCO de 360 PCM, con motor de combustión
interna MARCA JOHN DEERE, MOD. XAS 175 JD 4 CILINDROS.
1 Motocompresor SULLAIR de 600 PCM, con motor de combustión
interna MARCA CATERPILLAR MOD. 3306, FAMILIA YCPXL 10.5 MRF,
1200 RPM, 225HP, SERIE 64Z31794, 4 CILINDROS.
1 Planta potabilizadora MARCA SPECIFIC, MOD. 15 MX, DE 50 M3.
1 Planta potabilizadora MARCA LIFESTREAM, DE 50 M3.
1 Planta potabilizadora MARCA SPECIFIC, MODELO 8 MX, DE 15 M3.
2 Bombas de agua de mar
23
2 Bombas de agua potable
2 Bombas de pozo profundo, MARCA NASSA JOHNSTON, cuerpo de
TAZONES, MOD. NJ14CC de 4 pasos.
1 Bomba de pozo profundo, MARCA NASSA JOHNSTON, cuerpo de
TAZONES, MOD. NJ14ECII de 5 pasos.
1 Compactador de basura
2 Motobomba JOCKEY
4 Unidades de condensadoras de congelación.
3 Unidades condensadoras de conservación
3 Unidades de aire acondicionado tipo Integral 1er. Nivel Habitacional
3 Unidades de aire acondicionado tipo Integral 2do. Nivel Habitacional
3 Unidades de aire acondicionado tipo Integral 3er. Nivel Habitacional
2 Unidades de aire acondicionado tipo Integral 2do. Nivel Enlace
Mantenimiento a equipos electromecánicos del centro de proceso
KU-“H” y plataformas satélites.
2 Motobombas de contra incendio No. 1 y 2, ubicadas en N-52, KU-H, con
motor de combustión interna, MARCA CUMMINS, MOD. NTA855P450,
450HP, 1800 RPM, claves de identificación GA-1001 y GA-1002,
convertidor MARCA AMARILLO, MOD. SS-450A, bomba de pozo
profundo MARCA NASSA JHONSTON, TAZONES NJ14ECII, 3000 GPM,
5 pasos.
1 Planta potabilizadora MARCA SPECIFIC, MODELO 15 MX, de 50 m3.
1 Planta potabilizadora MARCA LIFESTREAM, de 50 m3.
2 Bombas de agua de mar
1 Bomba de pozo profundo, MARCA NASSA JOHNSTON, cuerpo de
TAZONES, MOD. NJ14CC DE 4 PASOS.
1 Bomba de pozo profundo, MARCA NASSA JOHNSTON, cuerpo de
TAZONES, MOD. NJ14ECII DE 5 PASOS.
1 Compactador de basura
2 Bombas de agua potable
2 MTBBA JOCKEY
24
2 Unidades condensadoras de congelación.
3 Unidades condensadoras de conservación
4 Unidades de aire acondicionado tipo integral
RECURSOS CON LOS QUE APOYARÁ PEMEX EXPLORACIÓN-
PRODUCCIÓN
Suministro de energía eléctrica por medio de los contactos monofásicos y
trifásicos en 110, 220 o 440 volts, para la conexión de los equipos y
aparatos de medición que necesiten corriente eléctrica para su operación
y funcionamiento.
Hospedaje en habitacional de plataformas del centro de proceso KU-“A”,
KU-“H” y plataformas satélites.
P.E.P. proporcionará transporte vía marítima de Ciudad del Carmen a
plataforma y viceversa, y en el área, será tanto por vía marítima como
aérea dependiendo de las condiciones meteorológicas.
25
1.3 Descripción de los Servicios de Alineación de Precisión por
Sistema Láser.
Los servicios complementarios de alineación de precisión por rayo laser,
sólo podrá ejecutarse después del monitoreo bimestral de análisis de
vibración, en los equipos dinámicos que tengan altos niveles de vibración
por desalineamiento o valores incipientes, para lo cual antes de ser
efectuados los movimientos de alineación el analista deberá basarse en
un estudio de verificación de la alineación, en el cual se indicara el tipo de
desalineamiento que presenta la máquina y/o el estado en que se
encuentra el equipo.
1.3.1 Descripción para servicios programados y complementarios de
alineación.
Las lecturas efectuadas al equipo serán comparadas con las tolerancias ó
parámetros recomendados por el fabricante o las indicadas por p.e.p. y
deberá quedar registrado en el reporte preliminar y final del servicio.
P.e.p. a su consideración y juicio podrá verificar las lecturas finales
proporcionadas por el proveedor a fin de corroborar y dar la aceptación
de los resultados por los medios y métodos que sea necesario.
Los trabajos realizados deberán cumplir con las siguientes descripciones:
1) Deberá realizar servicios de muestreos, inspecciones y registros con
personal y equipo especializado en mantenimiento predictivo.
2) Los diagnósticos y resultados deben indicar las acciones preventivas,
correctivas y proactivas que requieran los equipos analizados, utilizando
para tal efecto programas de cómputo de mantenimiento predictivo, que
deberán proporcionar las características básicas y avanzadas que se
requieran.
26
3) Los reportes deberán ser entregados en hojas tamaño carta y deberán
contener lo siguiente:
Membrete de la empresa
Rubro del equipo analizado
Número consecutivo del equipo analizado
Descripción del equipo
Componentes del equipo
Ubicación especifica
Fecha del muestreo y/o inspección
Recomendaciones
Lecturas críticas obtenidas
Reportes de equipos en condiciones aceptables
Nombre del analista
Los registros que indiquen mala operación deberán informarse de
inmediato al supervisor del contrato mediante un reporte de campo
para tomar las medidas pertinentes.
Todos los registros obtenidos serán enviados al laboratorio del
proveedor para su análisis y diagnósticos por computadora
debiéndose emitir un reporte con un máximo de cinco días después
de haber concluido el programa de monitoreo acordado por P.E.P.
4) Cumplir con el programa de mantenimiento de alineación y en caso de
ser requeridos los servicios complementarios de alineación de precisión
por sistema láser, estos sólo podrán ejecutarse de acuerdo a la solicitud
por orden de servicio que requiere P.E.P. considerando como un servicio
en cada acoplamiento.
5) Antes de ser efectuados los movimientos de alineación el técnico
deberá basarse en un estudio de verificación de la alineación, en el cual
se indicara el tipo de desalineamiento que presenta la máquina y/o el
estado en que se encuentra el equipo.
27
6) P.E.P. proporcionara los valores de crecimiento térmico de acuerdo a
las recomendaciones del fabricante, teniendo en cuenta que para realizar
la verificación de la alineación de precisión por sistema láser el equipo
debe estar debidamente acoplado y fuera de operación, además de
contar con los elementos necesarios para desplazar y levantar el equipo
para la colocación y/o retiro de lainas. Para el caso de turbocompresores,
P.E.P. apoyara para el retiro de los paneles frontales, de tal manera que
la flecha se encuentre despejada.
7) las lecturas obtenidas del equipo serán comparadas con las tolerancias
o parámetros recomendados por el fabricante o las indicadas por P.E.P.
Y deberá quedar registro en el reporte final del servicio (estos datos
serán proporcionados por P.E.P.)
8) se tomaran lecturas antes y después de alinear, que serán plasmadas
en un reporte de campo. P.E.P. a su consideración y juicio podrá
verificar las lecturas finales proporcionadas por el proveedor a fin de
corroborar y dar la aceptación de los resultados por los medios y métodos
que crea necesarios.
Los servicios de alineación de precisión por rayo láser, deberán de aplicar
a los siguientes equipos:
1.3.2 Los servicios de Alineación por sistema Láser se aplicaran a
los equipos del centro de proceso KU-“A” y plataformas satélites
que se enlistan a continuación y en los puntos señalados.
MOTOBOMBAS DE CONTRAINCENDIOS.
Motor de combustión interna lado cople.
Convertidor lado cople.
PLANTA POTABILIZADORA.
Motor eléctrico lado polea.
28
Bomba lado polea.
COMPRESOR DE SAMBLASTEO.
Motor de combustión interna lado cople.
Compresor lado cople.
BOMBA DE AGUA DE MAR.
Motor eléctrico lado cople.
Bomba lado cople.
BOMBA DE AGUA POTABLE.
Motor eléctrico lado cople.
Bomba lado cople.
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACIÓN.
Motor eléctrico lado polea.
Compresor lado polea.
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACIÓN.
Motor eléctrico lado polea.
Compresor lado polea.
1.3.3 Los servicios de Alineación por sistema Láser se aplicaran a
los equipos del centro de proceso KU-“H” y plataformas satélites
que se enlistan a continuación y en los puntos señalados.
MOTOBOMBA DE CONTRAINCEDIO.
Motor de combustión interna lado cople.
Convertidor lado cople.
PLANTA POTABILIZADORA.
Motor eléctrico lado.
Bomba lado polea.
COMPRESOR DE SAMBLASTEO.
Motor de combustión interna lado cople.
Compresor lado cople.
BOMBA DE AGUA DE MAR.
29
Motor eléctrico lado cople.
Bomba lado cople.
BOMBA DE AGUA POTABLE.
Motor eléctrico lado cople.
Bomba lado cople.
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACIÓN.
Motor eléctrico lado polea.
Compresor lado polea.
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACIÓN
Motor eléctrico lado polea.
Compresor lado polea.
30
CAPITULO II PROGRAMACIÓN DE TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO.
31
2.1 Fundamentos del Mantenimiento.
Tener y conservar en condiciones seguras de uso cualquier utensilio,
dispositivo, herramienta, sistema, equipo o maquinaria.
2.1.1 Mantenimiento Industrial.
Acción de conservar en condiciones operables toda la maquinaría e
instalaciones en una planta o industria.
Existen cuatro formas o métodos de llevar a cabo el mantenimiento, que
son:
Mantenimiento Predictivo.
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Correctivo.
Mantenimiento Proactivo
2.1.2 Mantenimiento Predictivo.
Comenzó a ser aplicado por la industria a principios de la década de los
ochenta, cuando aparecieron los primeros equipos portátiles tipo “colector
de datos” con memoria interna para la medición periódica en una planta y
con interfaces de conexión a las primeras PCS disponibles.
Definición:
Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de
que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni
detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo
de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema
productivo, etc.
Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no
destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de
temperatura de equipos eléctricos, etc.
Consiste:
En hacer revisiones periódicas (mediciones de variables físicas de cada
máquina), usualmente programadas, para detectar cualquier condición
(presente o futura) que pudiera impedir el uso apropiado y seguro del
32
dispositivo y poder corregirla, manteniendo de ésta manera cualquier
herramienta o equipo en optimas condiciones de uso.
Lo anterior se realiza durante la operación normal de los equipos y en
sus condiciones de velocidad y carga nominales.
La meta es:
Eliminar los paros repentinos de la maquinaria por medio del uso de
tecnologías aplicadas a medir las condiciones de operación de la misma,
y de esta forma determinar cuáles son los problemas que presenta y
cuándo se deberá llevar a cabo una acción correctiva. Es decir es una
detección en línea de los problemas de la maquinaria.
El objetivo central del mantenimiento predictivo es proveer información
acerca de la condición de cada máquina o equipo, de manera suficiente,
precisa y oportuna para la toma de decisiones.
Entre las ventajas que presenta este sistema de mantenimiento, se
encuentran las siguientes:
1. Las reparaciones pueden ser planeadas y llevarse a cabo sin la
interrupción del proceso productivo, ya que los problemas son
detectados con anticipación.
2. Los costos de las reparaciones se reducen, por que como ya se conoce
el problema con anticipación, se puede programar el personal,
herramienta y refacciones necesarias para llevar a cabo la reparación.
3. Los tiempos de reparación se reducen, por que como ya se conoce el
problema con anticipación, se puede programar el personal,
herramienta y refacciones necesarias para llevar a cabo la reparación.
4. Se incrementa la calidad del producto debido a que ésta se ve afectada
en ocasiones por la degradación mecánica del equipo.
5. Mejora la seguridad del personal, debido a que las actividades de
mantenimiento son anticipadas, planeadas y llevadas a cabo en un
ambiente no emergente, se reducen las condiciones inseguras.
6. Los ahorros de energía pueden ser sustanciales. La eliminación de
fuentes generadoras de altos niveles de vibración, como son el
33
desbalance, y el desalineamiento, pueden reducir el consumo de
energía en rangos de un 10 a 15%.
7. Reduce los tiempos de parada.
8. Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
9. Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
10. La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de
forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un
archivo histórico del comportamiento mecánico.
11. Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no
implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
12. Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en
momentos críticos.
13. Confección de formas internas de funcionamiento o compra de
nuevos equipos.
14. Permite conocer el historial de actuaciones, para ser utilizada por el
mantenimiento correctivo.
15. Facilita el análisis de las averías.
16. Permite el análisis estadístico del sistema.
34
2.1.3 Mantenimiento Preventivo.
Es hacer los ajustes, modificaciones, cambios, limpieza y reparaciones
(generalmente sencillos) necesarios para mantener cualquier herramienta
o equipo en condiciones seguras de uso, con el fin de evitar posibles
daños al operador o al equipo mismo.
El mantenimiento preventivo es un programa periódico de desarme e
inspección de la maquinaria. Este programa tiene muchas ventajas sobre
el mantenimiento correctivo, una de ellas es la de disminuir la frecuencia
de paro de la maquinaria y permitiendo paros programados de la misma.
Bajo este programa, cada máquina crítica es parada cada determinado
tiempo de operaciones y es desarmada parcial o totalmente para una
inspección y el reemplazo de las partes gastadas (si las hubiera).
Este tipo de mantenimiento tiene también sus desventajas, las cuales son:
1) El desmantelamiento periódico de cada parte crítica de la planta es
muy costoso tanto en tiempo como en dinero.
2) Es muy difícil establecer el período de tiempo del intervalo entre
inspecciones de cada equipo. Si el programa es muy exitoso de manera
que ninguna falla ocurre, quizás el intervalo de tiempo entre inspecciones
es muy corto y se está desperdiciando dinero y tiempo.
3) Una máquina que ha estado trabajando satisfactoriamente puede
degradarse por un frecuente desarme.
4) Siempre existe la posibilidad de que un empaque o sello sea colocado
incorrectamente, que los tornillos no sean apretados, que el alineamiento
y desbalance original se pierdan durante el reensamble, etc. Es decir, en
otras palabras que la máquina no sea armada correctamente.
5) Además, hay problemas como el desbalance que solo es detectable
en operación.
2.1.4 Mantenimiento Correctivo.
Es reparar, cambiar o modificar cualquier herramienta, maquinaria o
equipo cuando se ha detectado alguna falla o posible falla que pudiera
35
poner en riesgo el funcionamiento seguro de la herramienta o equipo y de
la persona que lo utiliza
Con el mantenimiento Correctivo o Reactivo, una maquinaria opera hasta
que falla por completo o la ineficiencia o desperdicio de producto, forza a
que sea parada.
Aún y cuando muchas máquinas son mantenidas de esta manera, el
mantenimiento correctivo tiene muchísimas desventajas, entre las cuales
están las siguientes:
1) Las fallas ocurren siempre en el momento menos oportuno, por lo que
es prácticamente imposible preparar herramientas, personal y refacciones
para corregir la falla.
2) Las máquinas que son trabajadas hasta que truenan por lo general
requieren reparaciones más tardadas y costosas que las que se hubieran
requerido si las fallas se hubieran detectado y corregido con anticipación.
3) Algunas fallas pueden ser catastróficas, requiriendo un reemplazo
total de la maquinaria.
4) Lo anterior nos indica un mayor problema de seguridad para los
trabajadores y operadores.
5) Además, los costos por pérdidas de producción mientras la
maquinaria esta parada pueden ser estratosféricos.
2.1.5 Mantenimiento Proactivo.
La tecnología de mantenimiento proactivo puede ser descrita a través del
viejo proverbio “Un gramo de prevención es mejor que un kilo de cura”. La
meta del mantenimiento proactivo es la de aplicar tecnologías avanzadas
para la investigación y corrección de fallas, con la finalidad de incrementar
significativamente la vida de la maquinaria.
En su concepto idealizado, la meta del mantenimiento proactivo es
eliminar para siempre el mantenimiento correctivo de una planta. Los
beneficios obtenidos con la aplicación de este tipo de mantenimiento son:
1) Los problemas repetitivos que acortan la vida de los componentes de
la maquinaria con identificados y corregidos.
36
2) Se verifica que los equipos nuevos y reconstruidos estén libres de
defectos que puedan acortar su vida. Esto incluye la fijación de
estándares hacia los proveedores para verificar la aceptabilidad de sus
productos y servicios.
3) Aseguramiento de que la instalación del equipo se llevó a cabo según
estándares de precisión para lograr mayor vida de la maquinaria.
4) Los factores que impactan de manera negativa la vida del equipo son
identificados y reducidos significativamente, o incluso eliminados.
Las ventajas derivadas de un programa de mantenimiento proactivo de
alineación de precisión de ejes son:
A) Reducción de las operaciones y los costes de mantenimiento.
B) Mayor duración de rodamientos, cierres mecánicos y acoplamientos.
C) Reducción del nivel vibración y de la fatiga mecánica de elementos.
D) Menor consumo de energía, con ahorros de hasta un 5%.
E) Mayor fiabilidad de la maquinaria al disminuir el riesgo de paradas por
avería.
37
2.2 Descripción de las Actividades a Realizar.
2.2.1 Definición de Alineación.
Es la coincidencia de líneas de centro de flechas colineales en
condiciones de operación.
Es lograr que las flechas de las maquinas acopladas giren como una sola
flecha alrededor de una línea recta.
Como definición de Alineamiento de Maquinaria podemos mencionar lo
siguiente: los ejes de rotación de las máquinas se deben encontrar
colineales (un eje de rotación es la proyección del otro), y lo anterior se
considera bajo condiciones de operación o de trabajo normales
(entiéndase, temperatura, carga y velocidad).
Alineación Colineal
Máquina de Alineación Colineal
38
2.2.2 ¿Como detectamos que una maquina o equipo se encuentra
desalineada?
BMPI, tiene las técnicas efectivas para detectar problemas de alineación,
basado en monitoreos y análisis que comprende de los siguientes
servicios:
1) Análisis de Vibración.
2) Análisis de Termografía.
3) Análisis de alineación por sistema láser.
2.2.3 Detectando desalineamiento por medio del análisis de
vibración.
Nos han dicho en los cursos de análisis por vibración que un problema de
alineación es manifestado a la 1X la velocidad de giro de la maquina con
componentes a 2X RPM y con mayor presencia en la dirección axial.
Con una fase de 180 grado en el acople.
En la siguiente figura muestra diferentes espectro de vibración de una
maquina desalineada pero con diferentes tipos de acoples. Diversos
ensayos controlados en laboratorio han demostrado de que NO siempre
la frecuencias 1X y 2X están presentes y que dependerán del tipo de
acople. Y que en algunos casos bajo ciertas condiciones aún con
desalineamiento moderada no se observo patrones de vibraciones.
En resumen, la desalineación es una función de la velocidad y de la
rigidez del acople, y que el fenómeno de la alineación no es alinear sino
complejo. Esto significa que después de alinear puede darse el caso de
que aumenten las vibraciones.
39
ESPECTRO TIPICO DE UN DESALINEAMIENTO; SE CARACTERIZA POR ALTA VIBRACION AXIAL Y RADIAL EN LAS COMPONENTES DE 1X Y 2X, TENIENDO MAYOR AMPLITUD A 2X DE LA VELOCIDAD DE GIRO.
Espectros de Vibración
ANALIZADORES Y
COLECTORES DE VIBRACION
40
2.2.4 Detectando desalineamiento por medio del análisis de
termografía.
Las consecuencias de los esfuerzos en el acoplamiento causado por el
desalineamiento de las maquinas se pueden visualizar con la ayuda de la
termografía infrarroja. No sólo en el acoplamiento, sino también en las
máquinas muestran altas temperaturas, principalmente en los cojinetes
Un estudio controlado se llevo acabo para ver las diferencias de
temperatura sobre diferentes tipos de acoples bajo diversas condiciones
de alineación, en la siguiente figura nos muestra el estudio.
Imagen Térmicas de Acoples
41
Ahora es importante anotar de que no todos los acoples exhiben la misma
características, pueden claramente observarse, el acople flexible
amortigua mas el estrés provocado por una desalineación que uno rígido.
Y en algunos casos pueden ser imperceptibles para la cámara. Unas
desventajas para la técnica son las guardas de los acoples las cuales
tienen que ser removidas.
2.2.5 Detectando desalineamiento por medio del análisis de
alineación por sistema laser.
La alineación de precisión del eje de maquinaria de rotación es uno de los
factores claves a reducir las cargas "parasitarias" en los cojinetes, sellos y
línea de ejes. Así, es lógico que la alineación de precisión aumente el
tiempo productivo general de la máquina, el tiempo medio entre fallas de
los componentes de la maquinaria, y de la capacidad de ganancia de la
organización siendo todas metas dignas y algo que todos nosotros
buscamos. El enfoque principal de este artículo es mostrar cómo la
CAMARAS TERMOGRAFICAS
42
desalineación afecta los componentes tanto del impulsor de la máquina y
los equipos impulsores una vez armados y bajo operación.
El mejor sistema de alineación de ejes acoplados en la actualidad es el
basado en tecnología óptica-láser, por ofrecer una gran superioridad
técnica en todos los órdenes frente al tradicional mecánico de relojes
comparadores.
Las ventajas del rayo láser frente a los sistemas tradicionales de
alineación son básicamente la rapidez de operación y la fiabilidad:
Precisión de lectura hasta 1 micra, eliminando errores sistemáticos y
rechazando lecturas inconsistentes. La precisión del rayo láser llega a ser
diez veces mayor que la de los relojes. Simplicidad de procedimiento. Las
medidas son tomadas pulsando un botón, sin leer, anotar, o introducir
manualmente en la máquina de calcular, evitando errores sistemáticos de
valoración o interpretación.
Facilidad de montaje, sobre todo en ejes largos con carrete, sin que
existan deflexiones en los soportes mecánicos.
43
Diseño avanzado equivale a
resultados precisos y rápidos.
Mide la alineación mediante el
seguimiento del rayo láser, con una
precisión de 1/1000mm sobre la
superficie de un detector de posición
cuando seguirán los ejes. Cuanto más
acertada sea esta medición más fiables
serán las correcciones de alineación.
Esta precisión queda garantizada por sus dos inclinómetros y su detector
de posición axial cuádruple con linearización extrema.
La maquinaria hoy en día es alineada mecánicamente usando métodos
muy sofisticados, tales como sistemas ópticos, láser y excelentes
sistemas mecánicos computarizados. La gente se esfuerza por obtener un
alineamiento basado en el crecimiento térmico que podría, o no, existir
donde opera la maquina. Por consiguiente, es muy importante determinar
el alineamiento dinámico para establecer un alineamiento estático. Con un
alto porcentaje de vibración en la turbomaquinaria causado por
desalineamiento, el propósito de este articulo es describir y advertir sobre
algunos de los métodos para corregir el desalineamiento y proporcionar
una operación mas ligera a la maquina.
Algunas personas están consientes de que el desalineamiento es la
causa principal de la vibración en maquinaria rotativa.
Desafortunadamente la mayoría de la gente no se preocupa por el
alineamiento hasta que la maquina esta presentando excesivos niveles de
vibración. Estudios confirman que aproximadamente el 70 por ciento de
vibración en maquinaria rotativa es causada por desalineamiento.
44
2.2.6 Desalineamiento.
Es la desviación de la coincidencia de líneas de centro de flechas
colineales en condiciones de operación.
Las causas más comunes de desalineamiento son:
• Defecto de acoplamiento de máquinas durante el montaje
• Expansiones térmicas en el proceso de trabajo
• Fuerzas transmitidas a la maquina desde tuberías y miembros de
soporte
• Fundaciones irregulares o que han cedido.
• Bases débiles.
2.2.7 Tipos de desalineamientos.
1) Desalineamiento Paralelo ó Radial.
2) Desalineamiento Axial o Angular.
3) Desalineamiento Combinado AXO-RADIAL.
2.2.8 Desalineamiento Paralelo ó Radial.
Este tipo de desalineamiento se presenta cuando los ejes geométricos de
2 flechas se desplazan en forma paralela ya sea en el plano vertical y
horizontal. Y se caracteriza porque cuando se toma una lectura con un
indicador de carátula a los ejes de las máquinas, se realiza colocando el
pivote del indicador en el borde o radio del eje de dicha máquina; también
se puede decir que la lectura es obtenida Radialmente al eje.
A
B
Offset
(mils)
45
2.2.9 Desalineamiento Axial o Angular.
Este tipo de desalineamiento se presenta cuando los ejes geométricos de
2 flechas se cruzan formando un ángulo ya sea en el plano vertical u
horizontal. Y se caracteriza porque cuando se toma una lectura con un
indicador de carátula a los ejes de las máquinas, se realiza colocando el
pivote del indicador en la cara del eje de dicha máquina; también se
puede decir que la lectura es obtenida Axialmente al eje.
2.2.10 Desalineamiento Combinado Axo-radial.
Este desalineamiento presenta la combinación de los dos tipos de
desalineamiento Axial y Radial, en cuanto a los ejes geométricos de 2
flechas se cruzan formando un ángulo y de igual manera se encuentra
desplazada en forma paralela los ambos ejes de las máquinas; ya sea en
el plano vertical y horizontal.
Angulo (mils/pulg diam.) A B
Angulo (mils/pulg. diam.)
A
B
Offset
(mils)
46
2.2.11 Plano en que se representa el desalineamiento.
El plano en que se representa el desalineamiento siempre obtendremos
dos lecturas que son en el plano Vertical y el plano Horizontal. Cuando se
tiene un desalineamiento en el plano vertical según sea el tipo de
desalineamiento la corrección es bajar o subir la máquina que se le esta
corrigiendo el desalineamiento, por lo que se le agrega calzos de lainas o
bien se le quita según el calculo de la corrección de la alineación de la
máquina.
Y para el caso del plano horizontal, la corrección del desalineamiento se
desplaza hacia la derecha o izquierda de pendiendo del punto que te
encuentres ubicado y según sea el calculo de la corrección de la
alineación de la máquina.
2.2.12 Proceso de corrección del desalineamiento.
El objetivo del proceso de alineación es obtener una alineación de
precisión, pero el proceso no es de una sola etapa. Se ha encontrado que
una serie de etapas, en el orden apropiado, sería la forma más rápida y
efectiva de lograr obtener una alineación de precisión en la maquinaría. El
propósito de esta sección es familiarizar al técnico con las diversas partes
Plano Horizontal Plano Vertical
47
de la maquinaría que deben ser tomados en cuenta en el proceso de
alineación.
Para corregir el desalineamiento se de las máquinas debemos de conocer
un factor muy importante que es:
2.2.13 La Prealineación.
Revisiones de la Prealineación.
En caso de que se requiera una revisión de la alineación en
caliente, determine el método de alineación que usará. Reúna todas las
herramientas necesarias y llévelas al sitio de trabajo.
Antes de parar la máquina, tome lecturas de temperatura en los
planos de las patas de todas las máquinas en el tren para determinar si
alguna máquina está sujeta a crecimiento térmico. Revise la historia de
servicio en busca de información adicional que pudiera ser útil.
Desconecte eléctricamente la máquina que va a ser alineada.
Asegúrese de que todos los individuos tengan seguridad. Para las
bombas, cierre la válvula de succión/descarga para protegerse contra un
retroflujo.
Instale los dispositivos en la máquina y revise la alineación en frío y
en caliente.
Revise la base de la máquina y cimientos en busca de grietas,
superficies onduladas y corrosión.
Limpiar base (cerca de las patas) quitando óxidos y objetos
extraños.
En caso de usar lainas de acero al carbón, reemplácelas con lainas
de acero inoxidable pre-cortadas. Reemplace toda laina que pudiera estar
agrietada, doblada, oxidada, cortada a mano, de bronce o defectuosa.
Siempre que sea posible, empiece con lainas de 0.005 debajo de
cada pata para tomar en cuenta el ajuste vertical.
48
Asegúrese que todos los pernos en ambas máquinas estén
torqueadas y bien lubricados. Reemplace cualquier arandela
acampanada.
Quite los pernos guía de ambas máquinas.
Asegúrese que ambos pernos de movimiento, horizontal y vertical,
estén sueltos. En caso de no existir, será necesario instalarlos en
horizontal.
Revise en busca de esfuerzos en tuberías o conexiones eléctricas.
Antes de de girar las flechas, asegúrese que los rodamientos estén
bien lubricados con el tipo y la cantidad correcta de grasa o aceite. En
caso de usar un sistema de aceite auxiliar, asegúrese que se le ha dado
mantenimiento.
Gire las flechas lentamente. Escuche/sienta donde se atora/pone
resistencia. Siempre gire la flecha en dirección de la rotación del equipo
para evitar el juego y las lecturas distorsionadas en los couplings y caja
de engranes.
Revise la máquina en busca de rodamientos desgastados o
defectuosos.
Revise el coupling en busca de:
a) soltura (rejilla, dientes, discos o elastómeros, etc.)
b) el ajuste en la flecha (diámetro recto o cónico)
c) excentricidad
d) rejilla/dientes gastados
e) lubricante correcto; tipo y cantidad
g) lo ajustado del tornillo de fijación
h) longitud apropiada de la cuña
i) las marcas de la muesca en el lugar correcto
Revise las flechas de ambas máquinas en busca de :
a) concentricidad
b) movimiento en la dirección axial, horizontal y vertical (mayor que los
límites tolerables del fabricante).
c) superficie lista para montar dispositivos.
49
Encuentre y marque el centro magnético en los motores que tienen
movimiento axial (chumacera de babbit)
Asegúrese que la posición axial de la máquina sea la correcta y
que el coupling le permitirá a ambas máquinas correr en sus respectivas
posiciones axiales.
Revise y quite cualquier pata suave (coja) de ambas máquinas.
En caso de que no se requiera una revisión de alineación en
caliente, ensamble los dispositivos de alineación, revise la precisión y las
condiciones de trabajo. Tome lecturas de alineación en frío.
2.2.14 Descripción de las actividades la prealineación:
2.2.15 Seguridad.
Asegurarse de que el quipo o máquina se encuentre fuera de servicio
antes de ser intervenido.
El técnico en alineación que intervenga en el proceso de alineación de
ejes o flechas, debe tomar las siguientes precauciones:
Tener actualizado el permiso de seguridad en el trabajo.
Desenergizar el equipo, retirar los fusibles, bloquear el interruptor
pudiendo utilizar candados y etiquetas antes de iniciar el proceso de
alineación.
Asegurarse de informar al supervisor en campo (cuando se requiera) que
solicite las etiquetas de aislamiento eléctrico correspondientes o cualquier
otro tipo de identificación contemplado en el permiso de trabajo.
Uso del equipo de Seguridad que comprenden: Casco, Lentes, Guantes,
Overol, Zapato de seguridad (botas), Faja y Tapones auditivos.
2.2.16 Inspección Visual.
El técnico en alineación, antes de llevar a cabo la alineación a un equipo,
realiza un chequeo Visual y toma notas en su libreta de campo los datos
de placa del equipo que se le realizará la alineación así como: Nombre del
equipo, Modelo, El número de serie, Número de SAP, Número de coples,
Velocidad del equipo en RPM. Si los datos no fueran legibles o no
50
coincidieran, se intentará conocer y/o recabar los mismos de alguna otra
fuente, por ejemplo, en los informes anteriores, manuales de operación,
bitácoras de mantenimiento o con los operarios, etc.; con objeto de
actualizar la base de datos correspondiente; e identificar el equipo que no
coincidió con alguna marca representativa en la orden de servicio y anotar
el nombre y los datos nuevos del equipo.
El técnico en alineación verifica en general el estado en que se encuentra
el equipo del cliente antes de empezar alinear, si el equipo es
considerado como deteriorado o inadecuado para realizar la alineación
correspondiente, es decir que:
Gire solamente una flecha (para el método inverso).
No cuente con la tornillería necesaria.
No existan daños en ella como corrosión o desgaste.
No cuenta con fracturas en la base del equipo.
No cuenta con holgura en las patas del equipo móvil para desplazarla.
No gire el equipo.
No tope la flecha con la carcaza de la máquina.
No exista espacio suficiente entre las flechas para colocar los indicadores
de carátula y equipo de alineación de precisión láser.
Registra dicho estado en el reporte preliminar, realiza un dibujo del equipo
(tomando las medidas necesarias para hacer un diseño similar con las
adecuaciones necesarias en un software de diseño), lo comunica y
entrega al supervisor en campo y al cliente de inmediato, con el objetivo
de que asegure la protección del equipo a alinear y se implementen las
modificaciones recomendadas para llevar a cabo la alineación.
2.2.17 Base Estructural de la Máquina.
La base estructural de la máquina, también lo conocemos como Patín de
la máquina y esta va montada en la base de concreto y en la estructura
de la planta para el caso en plataformas. Es muy importante asegurarse
de que sus tornillerías que lo sujetan estén en buenas condiciones y con
el ajuste adecuado.
51
La base estructural de la máquina debe estar en buenas condiciones:
No debe estar flexionada, deteriorada.
Barrenos donde van los tornillos que lo sujetan no deben estar inclinados
y deberán de tener suficiente holgura.
Que cuente con pernos en los costados para desplazar el equipo en la
corrección de los movimientos horizontales.
Bases y Anclaje:
La gran mayoría de los equipos industriales están sometidos a grandes
cargas y tensiones de trabajo por lo tanto estos equipos deberán estar
empotrados y anclados a su base de la manera más eficiente posible para
evitar daños en el equipo ya que se ha encontrado que una causa muy
frecuente de la vibración de los equipos es la falta de rigidez de
asentamiento y soltura de estos sobre sus bases.
El propósito del anclaje es el de sujetar la base o bastidor metálico el cual
deberá ser lo bastante rígido para evitar la vibración, si es necesario se
puede colocar una placa a manera de cubierta sobre el bastidor para
aumentar su rigidez y superficie de contacto.
A continuación se dan algunas sugerencias para la fabricación de las
bases de concreto y metálicas de equipos rotativos:
La masa de la base de concreto deberá ser al menos 5 veces la masa
total del equipo soportado. Esto proveerá la suficiente rigidez para
absorber las fuerzas estáticas y dinámicas que el equipo inducirá.
Para bombas menores a 500 HP se recomienda que la base de concreto
sobresalga a lo largo y a lo ancho, al menos tres pulgadas de la base
metálica, y por lo menos seis pulgadas en bombas de mayor tamaño.
El espesor de la base de concreto deberá de ser lo suficientemente
gruesa para soportar y disipar la energía generada por el equipo.
La base metálica deberá ser lo suficientemente rígida para soportar la
torsión, flexión y las cargas normales que el equipo genera bajo
operación normal.
52
Debido a que las fuerzas torsionantes del equipo en operación tenderán a
separar la base metálica de la base de concreto, se deberá procurar
ahogar la base metálica en Group lo suficiente para asegurar una perfecta
adhesión a la base de concreto y su adecuado funcionamiento.
2.2.18 Revisar pata coja o pata suave (soft- foot) y nivelación de la
máquina.
El término “pata suave” tiene muchas descripciones en la industria hoy. La
misma condición es conocida con frecuencia como “pierna suave” o “pata
de hule” junto con muchos otros nombres. Nosotros usaremos el termino
“pata suave”. Aun cuando las patas de una máquina no son realmente
suaves, este término describe un problema encontrado diariamente por
casi todos los técnicos de máquinas; que de no ser corregidos, causan
problemas de vibración excesivos.
Definición: Pata suave es una condición donde las patas de la máquina
no están en el mismo plano que la base.
Un ejemplo de una pata suave fuera de la planta sería una mesa que
bailoteara y que se meciera cuando alguna persona coloca su codo sobre
la mesa. Claro esta, la solución sencilla es encontrar una cajita de cerillos
y colocarla debajo de la pata de la mesa para elevar todas las patas al
mismo nivel.
Esta es la misma situación que se encuentra en el campo. Las máquinas
grandes y chicas no se apoyan uniformemente sobre la base. Sin
embargo, vemos estos cambios con indicadores de carátula y lainas
calibradoras, pero el principio es el mismo.
Efectos de la pata suave.
La pata suave puede o no cambiar la posición de la flecha y, como
resultado, afectar la alineación. Sin embargo, debemos preocuparnos por
los efectos que la pata suave tiene sobre la vibración de operación de la
máquina. Esto es causado comúnmente por una condición resonante
provocada por una pata suave. Puesto que esto puede o no afectar la
53
alineación, el término resonancia relacionada con las patas describe esta
condición. Si el técnico ha eliminado todas las patas suaves de una
máquina, cuando la máquina esté estática o apagada, entonces una
revisión de patas suaves en operación es el método que debe emplearse
para analizar la resonancia relacionada con la pata. Este procedimiento
se discute a detalle en la sección “prueba de Vibración de Máquina en
Operación para Patas Suaves”.
Generalmente las patas suaves resultan en mayores niveles de vibración
de maquinaria y causan dificultades en la ejecución de las alineaciones.
La causa de esto es el resultado de apretar las tuercas de sujeción
distorsionando la armadura o carcaza de la máquina. La ilustración
muestra como pueden inducirse tensiones en las máquinas simplemente
apretando las tuercas de sujeción cuando existe una condición de patas
suaves.
Si existe una distorsión de la armadura de la máquina, la posición de la
flecha puede también afectarse. Por ejemplo, en este diafragma, una
lectura de patas suaves de 0.022” fue tomada en la pata interna. No
obstante, esto causo también una deflexión de la flecha de 0.010” de
pulgada. Para esta máquina, una deflexión de 0.020 en el coupling. Es
obvio que esta situación sin duda podría afectar cualquier cálculo de
alineación.
Pata suave (perno suelto) Pata suave (perno apretado)
54
0.010” Movimiento debido a la pata suave.
0.022” pata suave
El resultado de una deflexión de flecha causa distorsión interna entre los
rodamientos. Con desalineación interna entre los rodamientos, la rotación
de la flecha causa que los rodamientos se muevan en relación uno con
otro.
Debido a la pata suave
Si examinamos la flecha después de una rotación de 180 grados, la flecha
esta ahora en compresión. En consecuencia, la flecha se someterá a
tensión y compresión alternante en cada rotación.
10 10
Pernos
Apretados
10 10
55
Distorsión Inicial
Deflexión total de la Flecha al girar 180°
La cantidad de deflexión interna de la flecha puede ser el resultado de
una a más patas suaves. Pueden encontrarse situaciones donde solo una
de las patas está “suave” pero afecta a las otras patas cuando se toman
lecturas de patas suaves. Los siguientes ejemplos ilustran como las
máquinas pueden mecerse de lado a lado o descansar en diagonal con
respecto a la base.
La máquina descansando sobre tres patas. La pata número 3 está
ligeramente elevada, o “suave”
4
1 2
3
3
4
2
3
1
56
La máquina descansa en la diagonal formada por las 2 y 4, las patas 1 y 3
son suaves
Al no estar paralelo a la base o placa el plano formado por las partes
inferiores el plano formado por las partes inferiores de las 4 patas, el
apretar tuercas 1 y 4 resultó en patas suaves en 2 y 3.
Tipos de patas suaves.
Pata suave es una condición donde las patas de la máquina no están en
el mismo plano que la base.
En muchas situaciones, la causa de las patas suaves puede o no ser
fácilmente distinguible. Esto quiere decir que hay diferentes causas que
resultan en patas suaves de la maquinaria. Actualmente, hay cuatro
categorías generales de patas suaves. Estas son: paralela, pata doblada
o angular, pata de resorte y pata suave inducida.
4
2
3
3
1
Diversos tipos de “pie cojo
57
Pata suave paralela (Espacio de Aire).
Esta condición es probablemente la menos común y la más fácil de
corregir. La cantidad de espacio bajo la pata es la misma en todas partes.
Simplemente midiendo el especio y agregando la misma cantidad de
lainas eliminaría la pata suave de esta máquina.
Pata suave Doblada o Angular
Es esta situación, la parte inferior de la pata de la máquina está ya sea
doblada o no está paralela a la base (por ejemplo, la base o placa está
ondulada). Dependiendo de la situación, los métodos ordinarios de
solución con lainas podrían no siempre corregir este tipo de pata suave.
Pata Suave de Resorte
Pata Suave
Paquete de
lainas
Tierra,
pintura, etc.
Doblada o
con rebabas
58
Muchas veces, una máquina tendrá un cierto grado de pata suave que no
puede detectarse solamente con lainas calibradoras. Esto resulta de ya
sea demasiadas lainas bajo la pata de la máquina, o bien por lainas
sucias, dobladas, o con rebabas que causan la condición de pata suave.
La única manera de medir la deflexión en la pata es usando un indicador
de carátula montado en la base. Cualquier deflexión de ya sea en la
flecha de la máquina o en las patas no podrá ser corregido usando lainas
calibradoras ya que no hay espacio entre la pata, la base o las lainas.
Patas Suave Inducida por el Esfuerzo.
Este tipo de pata suave es quizá el mas difícil de detectar. Fuerza
externas resultantes de ya sea el esfuerzo sobre la tubería o sobre el
coupling pueden causar una distorsión en la carcaza y el resultado puede
ser una pata suave.
La mayoría de las veces, esto es visto como una condición de pata en un
lado de la máquina. Las fuerzas externas pueden causar un movimiento
de mecedora de lado a lado o del frente hacia atrás de la máquina. Se
debe tener precaución al analizar este tipo de esfuerzo suave sobre el
coupling cuyo resultado puede ser una pata suave inducida por el
esfuerzo. En consecuencia, al corregir este tipo de pata suave, debe
haber una serie de chequeos durante la alineación con el fin de
asegurarse de haber eliminado todas las cosas que pueden provocar las
patas suaves.
59
Revisiones Básicas y Corrección de la Pata Suave.
El procedimiento para buscar una pata suave en una máquina es el
siguiente:
1.) Revise todas las patas de la máquina para determinar si alguna está
rota, agrietada, doblada o deformada. Revise todos los pernos en
busca de roscas barridas o estiradas, esquinas redondeadas y que
tengan las rondadas adecuadas. Lubrique todos los pernos y tornillos
de movimiento para asegurar que giren fácilmente. Si tiene alguna
duda, pida la asistencia de su supervisor. En caso de que se requiera
una corrección, hágalo antes de buscar las patas suaves.
2.) Para motores de pocos caballos con base de lamina de metal, es
probable que el mecánico quiebra reforzar la base o reemplazar la
base actual ya que muchas de estas bases son flexibles y tiene serios
problemas de patas suaves que quitan mucho tiempo y causan
muchos dolores de cabeza para corregir.
3.) Reemplace cualquier acero al carbón oxidado, lainas de bronce o
cortadas a mano con lainas pre cortadas de acero inoxidable. Limpie
bien la base bajo las patas quitando toda la tierra, rebabas u objetos
extraños antes de instalar lainas nuevas.
4.) Realice una alineación ruda.
5.) Con todos los pernos de sujeción sueltos, use lainas calibradoras
para determinar el espacio entre la parte inferior de la pata y la base o
las lainas. La cantidad de pata suave determinada en esta etapa será
eliminada agregando la cantidad apropiada de lainas en el sitio
correcto bajo la pata.
6.) Después de terminar el punto 4, apriete todos los pernos de sujeción
usando una llave de torque y un patrón de apretado para garantizar
una uniformidad conforme a las especificaciones apropiadas.
7.) Después de haber apretado todos los pernos de sujeción, coloque el
indicador de carátula en una de las patas de la máquina y afloje el
perno. La cantidad de pata suave será registrada en el indicador de
carátula como una lectura positiva. Si el indicador de carátula muestra
60
una lectura negativa, revise para asegurarse de que no haya sido
golpeado ni movido al aflojar el perno. Si esto no ha ocurrido, revise
para determinar si la base o la placa de la base está chueca
provocando que la deflexión de la pata la aleje del indicador de
carátula.
8.) Es probable que el uso del indicador de carátula sea un procedimiento
nuevo para algunos técnicos y que surjan algunas preguntas en
cuanto a donde colocar el vástago de la carátula. En los siguientes
diagramas se puede ver que cada pata debe ser revisada en varios
puntos para determinar si existen diferentes cantidades de deflexión
en las cuatro esquinas de cada pata de la máquina.
En esta pata suave, no afecta el lugar donde se coloque el vástago de la
carátula, sin embargo, es necesario revisar la pata en varios puntos.
61
En esta situación, la pata está tocando la base en la posición más
exterior. Al apretar el perno, casi no habrá cambio en la lectura de la
carátula. De todas maneras, existe una condición de pata suave.
En esta situación la pata está tocando la base más cercana de la armazón
principal de la máquina y el espaciamiento más grande está más hacia
fuera.
62
La parte inferior de la pata de una máquina es una sencilla superficie
plana. No obstante que se haya pulido la parte inferior de las patas, o la
base o la placa, se ha determinado que los claros bajo patas específicas
no tienen un patrón definido. En algunas situaciones, se ha determinado
que los claros bajo cada esquina de la misma pata tenían que ser
tratados en forma separada. En dicha situación, los métodos ordinarios de
calzar patas resultarían casi siempre en una pata suave.
Para algunas máquinas (aún cuándo son pocas y raras), no habrá una
deflexión de pata suave al apretar los pernos de sujeción.
Tolerancia de Pata Suave
¿Qué tanta pata suave es aceptable? En varios años de análisis, ha sido
muy difícil encontrar técnicos expertos que estén de acuerdo en este
tema. Algunos indican que menos de 2 mils de pulgada debería ser la
máxima tolerancia aceptable. Muchos simplemente encogen los hombros
y la aceptan la cantidad que se presente.
Se recomienda que la deflexión de la pata suave se limite a menos de una
1 mils. de pulgada (0.001”). Para aquellas patas que tienen cierta
deflexión pero que es menor de 1 mils. de pulgada, esa pata deberá ser
observada.
Recordemos, que esto es un arte y no una ciencia y el usar nuestro
sentido común puede ser las mejor herramientas al analizar una pata
suave. No estamos tratando de lograr que esas máquinas giratorias
operen a la perfección, sencillamente mejor que antes de que se tomaran
estas precauciones.
Para verificar la pata suave previa a la alineación, cuando no hay ninguna
laina bajo las patas del motor, empieza colocando 0.005” de lainas bajo
cada pata. Si hay lainas debajo de las patas, aumente la holgura
gradualmente de acuerdo al espesor de las lainas hasta lograr el apriete.
Si las lainas ya están en su lugar, asegúrese que no haya más de cuatro
de ellas en cualquier situación. Si hay, consolídelo utilizando lainas de
mayor espesor. Revise las lainas sueltas debajo de cada pata y aumente
63
el claro gradualmente incrementando el grosor de las lainas hasta lograr
un ajuste adecuado.
Una revisión final de pata coja debe realizarse después de haber
corregido el desalineamiento en el plano vertical. Cuando esto se haya
logrado, coloque el indicador sobre la pata y posiciónelo en cero. Afloje
los tornillos sujetadores en esa pata y anote la lectura del indicador de
carátula, y luego apriete los tornillos nuevamente. Repita este
procedimiento en todas las patas.
Condiciones de pata coja de mas de 0.002” agregando lainas a la pata
con el valor mas grande. Note que el exceso de lainas podría incrementar
la cantidad de pata coja sobre las demás patas. Revise las demás patas y
realice las correcciones necesarias.
Pero, debe practicar. Mientras el indicador de carátula sigue siendo un
método viable para lograr la alineación, el sistema de alineación de láser
provee ahora una exactitud que reduce los costos de mantenimiento
mientras mejora la fiabilidad. En el lugar de trabajo de hoy, donde se
espera que menos personas hagan más, estos sistemas reducen el
tiempo en lograr un alto nivel de exactitud-sin la necesidad de cálculos
matemáticos y graficas.
2.2.19 Considerar el Crecimiento Térmico.
Cuando se monta el proceso de una bomba esta debe operar a altas
temperaturas algunos ajustes serán necesarios para permitir el
crecimiento térmico que toma lugar entre la condición en frió y altas
temperaturas de operación. Como la bomba crece, el centro de línea de la
flecha también creando un descentrado con la flecha del motor.
Un método de manejar esta situación es desalinear el motor por la
cantidad de crecimiento anticipado de la bomba antes de iniciar. La
mayoría de los fabricantes de bombas pueden proporcionar las lecturas
correspondientes de las temperaturas de operación. Esto exigirá a las
flechas de la bomba y motor operar con un desalineamiento hasta que la
bomba alcance totalmente su temperatura de operación, pero algunas
64
veces, la expansión de la bomba se levantará hasta una posición donde
se alinee con el motor.
Un segundo método es iniciar con un alineamiento en frió entre la bomba
y el motor, sin ningún ajuste. Como la bomba se calienta y extiende,
crecerá gradualmente, fuera de alineación con el motor. Cuando la bomba
esta completamente caliente, el crecimiento se detiene y el alineamiento
en caliente toma lugar.
Para ambos métodos, se requerirá un cople flexible, capaz de absorber la
cantidad total de desalineamiento.
En la figura muestra: Cambios dimensionales en los planos horizontal y
vertical debidos al crecimiento térmico.
Comprobación de la Alineación en Caliente:
Una manera de corroborar la alineación del equipo es haciendo un
chequeo de la alineación en caliente la cual consiste en revisar la
alineación al momento de parar el equipo, para esto se deberá de contar
con la herramienta y el material necesario antes de parar, para no perder
tiempo y que el equipo disipe temperatura, la alineación en caliente nos
deberá de dar una alineación correcta del equipo, es decir deberá estar
en ceros la alineación. Si no es así haga los ajustes necesarios.
Formulas para el Cálculo de la Expansión Térmica:
En la mayoría de estos equipos la expansión térmica afectara únicamente
la alineación angular vertical, esto se logra mediante unas guías
maquinadas las cuales se encuentran construidas de tal manera que
65
encausan el crecimiento del equipo hacia arriba no permitiendo
movimientos de expansión en forma lateral.
Crecimiento Térmico = (Coeficiente de Expansión) x (Altura de la
Máquina) x (Temperatura Promedio en Caliente – Temperatura Promedio
en Frío).
TG = K x H x (Th – Tc).
En donde:
TG = Crecimiento Térmico.
K = Coeficiente de Expansión.
H = Altura medida desde la base del equipo hasta el centro de la flecha.
Th = Temperatura Promedio normal de operación o Temperatura en
caliente.
Tc = Temperatura Promedio en Frío o Temperatura ambiente.
(Th – Tc) = Cambio de temperatura promedio.
2.2.20 Verificar Desplazamiento Axial.
En las maquinas es muy importante considerar el juego o desplazamiento
axial, dándole las tolerancias aceptables recomendado por el fabricante
de ambos equipos. Para que trabajen en óptimas condiciones después de
una alineación. De igual forma es recomendable darle el espacio entre
flecha o coples de ambos equipos, para unos casos el fabricante
recomienda de 1/8” a 3/16”. Para evitar que nunca lleguen hacer contacto
dichos ejes o coples entre si, por el desplazamiento axial o por el
crecimiento térmico de los ejes al entrar en operación la máquina.
Coeficiente de Expansión Térmica (en milésimas de pulgadas):
Acero y Hierro ---------------------- 0.0063 Hierro Colado ---------------------- 0.0059 Aluminio --------------------------------0.0124 Acero Niquelado--------------------- 0.0073 Acero Inoxidable--------------------- 0.0095 Bronce (80% Cu, 20 % Zn) -------- 0.01 Concreto ------------------------------- 0.0065 - 0.008
66
Con un indicador de carátula nos podemos apoyar para medir el
desplazamiento axial de la máquina como se muestra en la figura, la
base del indicador puede ir montado en el otro eje o bien de una parte
fija y el indicador de carátula va pegada el pivote en la cara del eje o
en la parte trasera del cople, se le hace palanca a el eje de tal manera
que desplace el eje hacia atrás y hacia adelante hasta obtener la
lectura axial del la máquina.
Axial:
Es la dirección paralela a la línea central de una flecha o del eje giratorio
de una parte rotativa. Las mediciones de vibración axial son una parte
importante del análisis de la máquina.
2.2.21 Revisión de la Máquina o Equipo Motriz y Conducido.
Verificar que la máquina o equipo estén en buenas condiciones así como:
a) Sus tornillos de preferencias estén bien lubricados.
b) Las patas estén en buenas condiciones, no rotas.
c) Quitar o remplazar arandelas acampanadas o vencidas.
d) Tornillos del diámetro especificados.
e) Rodamientos en buenas condiciones.
f) Ejes en buenas condiciones; sin corrosión, concéntrico, no
flexionados, sin marcas por llaves stilson u otros.
g) Acoplamientos en buenas condiciones: Concéntricos no mayor de
0.003 milésimas, los cuñeros estén a 180 grados uno del otro (para
evitar desbalance), Acoplamientos Balanceados, Que no tengan
A B
EMPUJE AXIAL
67
juegos y estén bien ajustados (backlash-axial) y la distancias entre
cople de acuerdo a lo recomendado por el fabricante de la máquina.
h) Limpieza de asientos de las patas.
2.2.22 Definir el conjunto de Máquina.
Antes de iniciar la alineación, es necesario saber cuál será la reacción de
las máquinas durante su funcionamiento normal. No merece la pena
efectuar la alineación de máquinas que no están en buenas condiciones o
que se van a mover de su posición poco después de ponerlas en
funcionamiento.
En el proceso de alineación tenemos que definir el conjunto de Máquina o
equipo para conocer cual es el equipo fijo y cual es el equipo móvil, y si es
un tren de máquinas que es lo primero lo que empezaremos alinear.
El objetivo de una buena alineación es corregir el desalineamiento angular
y radial en los planos verticales y horizontales hasta lograr una perfecta
coincidencia de las líneas centrales de lo ejes.
Como reglas generales en la alineación se recomienda primeramente
alinear los equipos impulsados y después el propulsor, es decir que si
tenemos por ejemplo una bomba centrifuga se deberá alinear esta
primeramente con respecto a su tubería de succión y descarga, nivelarse
y fijarse perfectamente a su base para después alinear el motor o turbina
respecto de esta haciendo los ajustes necesarios en el mismo. En
algunas ocasiones se tendrán más de dos equipos que alinear como es el
caso de turbocompresores en los cuales tendremos una turbina, un
incrementador de velocidad y un compresor. En este tipo de
configuraciones se fijara primeramente el equipo más cercano al centro
para después alinear los demás con respecto a este.
Otro ejemplo que cabe mencionar es el de engranes descubiertos de
grandes dimensiones en los que tendremos un engrane corona principal
el cual será el primero en alinear para después con respecto a este
alinear los piñones o piñón los que nos servirá de base para la alineación
del reductor y por ultimo la alineación del motor
68
2.2.23 Disponer de Calzos de Lainas.
Para la corrección de la alineación en el plano vertical se requiere calzos
de lainas pre cortadas de diferentes medidas de 0.001 milésimas hasta
0.125 milésimas de material de acero inoxidables.
Las calzas o lainas es un rango de calzas pre cortadas, en acero
inoxidable para una alineación vertical más rápida y precisa. El tipo o
forma de las calzas o lainas será de acuerdo a la forma y tamaño de las
patas de los equipo o maquinas.
2.2.24 Revisar Excentricidad y Flexión de la Flecha.
Excentricidad es la desviación de la circunferencia de una parte como un
rotor o una flecha. En los motores eléctricos la excentricidad del rotor
provoca una vibración indebida de éste, debido a efectos magnéticos
asimétricos. La excentricidad del estator también causará efectos
magnéticos, que incrementarán el nivel de la vibración.
Con el cople desconectado, monte la base magnética del indicador de
carátula en el mamelón del motor, posicione el indicador de carátula sobre
el mamelón de la bomba y ajuste el indicador de carátula a cero. Rote la
flecha de la bomba hasta que el indicador de carátula alcance su carrera
total, coloque en cero el indicador de carátula. Rote la flecha de la bomba
una vez más hasta que el indicador alcance un valor máximo. Esto
mostrara la cantidad de excentricidad.
69
Si la excentricidad sobre el lado de la bomba excede el límite aceptable
de 0.002”, la flecha de la bomba debe verificarse como antes, excepto
con el indicador aplicado a la flecha. Si la carrera de la flecha es de 0.001”
o menor, la flecha puede ser considerada aceptable, pero el cople esta
excéntrico. Sin embargo, si le excentricidad de la flecha es mayor de
0.001” esta debe ser enderezada. Cambiando la posición del indicador de
carátula, la flecha del conductor debe ser revisada de la misma manera y
con las mismas limitaciones.
Flexión: Encorvamiento transitorio que experimenta un sólido por la
acción de una fuerza que lo deforma elásticamente.
Se dice de una flecha con una curva sencilla circular que está en flexión.
En motores eléctricos, una causa de la flexión en la flecha es el
calentamiento desigual de las láminas del rotor debido a barras del rotor
rotas o cuarteadas. Una flecha con flexión tendrá un alto grado de
desbalanceo si su velocidad sube arriba de la primera velocidad crítica.
El indicador de carátula se monta sobre una base magnética o en una
parte fija del equipo de tal manera que el botón palpador (pivote) de dicho
indicador haga contacto con el borde de la flecha, para que al girarla 360º
se obtenga la lectura radial; esta operación lo hacemos en tres o mas
punto a lo largo del eje para determinar la Flexión del eje. No debe de
tener más de 0.002” de deflexión para garantizar un buen funcionamiento
del equipo.
Verificación de excentricidad
70
2.2.25 Comprobar Tensión de Tubería.
Realice una alineación aproximada y, después, una alineación de mayor
precisión una vez finalizada la instalación. Antes de proceder, compruebe
el funcionamiento de la máquina, los tornillos de montaje, los
acoplamientos, las vibraciones, la temperatura, las tuberías y otras
conexiones.
Compruebe que la base de ambas máquinas es estable y plana, y
que la base de cemento se ha endurecido antes de colocar la máquina.
Recuerde que las patas de las máquinas no se deben apoyar
directamente sobre el cemento, sino que se deben utilizar calzos. Limpie
el óxido y la suciedad de las patas de la máquina. Los calzos de la
máquina fija deben ser un poco más altos que los de la máquina móvil
antes de la alineación. Para empezar, coloque calzos aproximadamente
de 2mm debajo de cada pata de la máquina. Sólo entonces estará
preparada para la alineación.
Cuando instala por primera vez un equipo o máquina en un proceso,
se deben de verificar la alineación del equipo con respecto a las tuberías
de acoplamientos para su buen funcionamiento.
La base estructural o patín se debe de nivelar para que los equipos de
montaje estén nivelados.
Las tuberías de succión y descarga deben estar bien alineadas con
respecto a las bridas de la maquina o equipo.
Realización de la comprobación de la alineación de las tuberías de
acoplamientos de las máquinas:
Flecha Flexionada
71
a) Una vez acoplado el equipo con sus tuberías de succión y descarga, y
ajustados los tornillos de la pata del equipo, se procede alinear el
equipo hasta lograr la alineación recomendado por el fabricante.
b) Posteriormente desajustamos los tornillos de las bridas de las tuberías
de succión y descarga, y tomamos lecturas de alineación al equipo.
c) Teniendo los resultados de alineación de equipo de las dos formas,
ajustados y desajustados la succión y descargas; Comparamos las
lecturas de ambos resultados; no debe haber mas de 0,002” de
diferencias de resultados para estar dentro de las tolerancias
aceptables. Y si en el segundo resultado esta fuera de tolerancias de
la alineación del equipo; se debe de corregir la alineación de las
tuberías.
d) Hacer esta comprobación hasta lograr la alineación recomendado por
el fabricante.
e) Las tuberías no deben de estar forzadas para evitar vibraciones
excesivas por desalineamientos.
f) Las tuberías de succión, descarga y equipo deben tener soportes para
fijarse cerca, pero independiente de la bomba de tal forma que no sea
transmitida ninguna flexión a la carcaza. Las flexiones en la tubería son
causa común de desalineamiento, calentamiento de rodamientos, coples
gastados y vibración de las unidades.
2.2.26 Tolerancias de Alineación de Ejes.
La velocidad de rotación de los ejes determinará las exigencias de la
alineación. La siguiente tabla puede utilizarse como una guía si no existe
ninguna recomendación por parte del fabricante de las máquinas.
La tolerancia es la máxima desviación permitida de los valores precisos,
sin tener en cuenta si este valor debería ponerse a cero o ser
compensado por la expansión térmica.
72
“A mayor velocidad de giro, la alineación debe ser más precisa”
Valores de Aceptables típicos
Lograr el alineamiento de la flecha del motor y la bomba usualmente
involucra mover las patas traseras y delanteras del motor, vertical y
horizontalmente, hasta que las flechas estén alineadas dentro de las
tolerancias aceptables.
Además de su dependencia en los datos como la velocidad de rotación,
caballos de fuerza, espaciador, medida de la flecha, etc., las tolerancias
aceptables también dependen de una gran magnitud, en el nivel de
fiabilidad del usuario de la bomba.
De acuerdo con, cada usuario final debe desarrollar niveles de aceptación
que proporcionan deseó particular en los resultados.
Las tolerancias mostradas en la Tabla anterior no son valores definitivos,
pero pueden ser usados como un punto de inicio, para tolerancias en vías
de desarrollo o que serán específicas en compañía o equipo. Ellas
representan la desviación máxima permitida del valor deseado, si ese
valor es cero o la meta de desalineamiento para permitir el crecimiento
térmico.
73
2.2.27 Herramientas y Equipos para la Alineación.
Para realizar la alineación de ejes de flecha, es necesario contar con el
equipo y accesorios adecuados para poder desarrollar una correcta
alineación, el cual se describe a continuación:
a) Equipos de medición:
Equipo de alineación de precisión por sistema láser, Equipo transmisor
láser de poleas. Indicadores de carátulas o diales. Vernier (como equipo
auxiliar). Micrómetros.
b) Herramientas y materiales:
Accesorios para la colocación de los indicadores (adaptadores, varillas,
údate).
Caja de herramientas diversas. Caja de lainas de acero inoxidable, pre
cortadas en diversas medidas; Accesorios de alineación.
c) Equipo de seguridad: Casco, Lentes, Guantes, Overol, Zapato de
seguridad (botas), Faja, Tapones auditivos.
2.2.28 Calibración del Instrumento de Medición.
Los indicadores de carátulas son calibradas cada año para obtener
resultados óptimos dentro de las tolerancias de aceptables de alineación.
Los analista que van ha realizar los trabajos de alineación, deben revisar
que los Indicadores de Carátulas (diales) y Equipo de Alineación Láser,
tengan colocados la etiqueta que los identifica con calibración vigente.
Todos los equipos de medición deben de contar con sus calibraciones
vigentes.
2.2.29 Tornillerías Disponibles para Realizar la Alineación.
Tornillos de sujeción del Acoplamiento.
Se encargan de sujetar los coples de 2 o más flechas que trabajan
unidas, se utilizan por lo general tornillos de cabeza Allen pasantes con
tuercas, aunque también se pueden encontrar de cabeza hexagonal,
como precaución al montar el acoplamiento los tornillos deben pasar
74
libremente a través de los orificios, de lo contrario se estaría demostrando
un mal alineamiento.
Tornillos de anclaje del equipo móvil y fijo.
Su función es la de sujetar a los equipos fijos y móviles al patín. Se
recomienda apretar por pasos siempre en cruz y con la ayuda de un
torquímetro, recuerda que el apriete final en forma efectiva a estos
tornillos representa la firma de la calidad del trabajo realizado.
Tornillos levantadores o Gatos.
Se encargan de corregir un desalineamiento axo-radial en el plano
vertical, levantando el equipo que se va a alinear y colocándose uno de
ellos por cada pata de apoyo, sirven para pre-alinear un equipo.
Tornillos Desplazadores.
Tienen la función de eliminar el desalineamiento axo-radial en el plano
horizontal, desplazando al equipo móvil hacia adelante y hacia atrás, o
hacia la derecha e izquierda, por lo general se recomienda colocar en
cada pata 90° con el fin de cumplir dicha función doble, también sirven
para pre-alinear.
Tornillos Guías.
Se encargan de asegurar la alineación realizada y se colocan al final de
todo el proceso uno por cada a un lado de los tornillos de anclaje, pueden
ser totalmente planos en la superficie o cónicos de .003”
2.2.30 Corregir el Desalineamiento de las Maquinas o Equipos,
Aplicando los Diferentes Métodos de Alineación.
Una vez considerado todas las actividades en la prealineación el
siguiente paso será la corrección del desalineamiento de las flechas o
acoplamiento; aplicando los métodos de alineación.
Métodos de Alineación:
1) Métodos de alineación burda por reglas y lainas calibradoras.
2) Métodos de alineación por indicadores de carátula axo-radial.
3) Métodos de alineación por indicadores de carátula inversos.
4) Métodos de alineación de poleas por sistema de precisión láser.
75
5) Métodos de alineación de flechas cardan por sistema de precisión
láser.
6) Métodos de alineación por sistema de precisión láser.
2.2.31 Métodos de Alineación Burda por Reglas y Lainas
Calibradoras.
Se usa la regla, un pedazo de buril, segueta para determinar el
desalineamiento radial entre los medios coples. Se hacen las
correcciones debajo de cada una de las patas de la máquina hasta lograr
que ambos coples estén a la misma altura, tanto en el plano vertical como
en el plano horizontal.
Las lainas calibradoras o lainometro miden el desalineamiento angular,
miden el Angulo que se forma entre los medios coples en la parte inferior
y en la parte superior. Se colocan calzos de lainas en las patas de la
máquina móvil hasta lograr una medida aproximadamente igual o un
paralelismo entre las caras de ambos coples, tanto en el plano vertical
como en el plano horizontal.
Se puede decir que esto es una prealineación; pero más sin embargo
muchos técnicos mecánicos no lo entienden así.
No se confíen cuando tengan demasiados ángulos en las caras de los
acoplamientos, no es recomendable usar este método de alineación y
menos para las máquinas que operan a RPM altas.
76
2.2.32 Métodos de Alineación por Indicadores de Carátula Axo-radial.
Este método de alineación también conocido como Cara y Borde. Dos
relojes comparadores montados en un dispositivo de sujeción indican el
error de desplazamiento (borde) y angular (cara) del acoplamiento. Las
lecturas se realizan cuando los ejes giran 180° entre las posiciones 6-12-
9-3.
Ventajas:
A) Se usa cuando se puede girar solamente una flecha.
B) Dadas las precauciones correctas, se puede obtener una alineación
de precisión con este método.
C) Se pueden hacer cálculos gráficos.
Las Causas de Error Son:
A) Rodamientos Flotantes en los extremos: afecta en la lectura de las
caras.
B) Pandeo de la barra sujetadora del indicador: afecta las lecturas.
C) Los vástagos del indicador no están perpendiculares a la flecha.
Pasos para realizar una alineación con el método axo-radial (borde o
cara).
a) Retirar las tolvas protectoras del equipo a alinear
El técnico en alineación, se asegura que las tolvas protectoras del equipo
a alinear puedan ser desmontadas, si esto es así se procede a
desmontarlo; si no es así, se reporta para que sean modificadas.
b) Verificación de excentricidad del cople y deflexión de los ejes o
flechas.
Una vez desmontadas las tolvas protectoras, el técnico en alineación
verifica la excentricidad del cople y la deflexión de los ejes o flechas,
utilizando los indicadores de carátula de la siguiente manera:
El indicador de carátula se monta sobre una base magnética o en una
parte fija del equipo de tal manera que el botón palpador (pivote) de dicho
indicador haga contacto con el borde del cople, para conocer su
excentricidad, con el equipo desacoplado se gira únicamente la flecha
77
360º donde se encuentra montado dicho cople. Este procedimiento se
realiza tanto para el equipo móvil como para el equipo fijo.
Se coloca el indicador de carátula sobre el borde de la flecha, para que al
girarla 360º se obtenga la lectura radial y de esta manera conocer la
deflexión de la misma, con el equipo desacoplado. Tal como lo indica la
figura 1.
Figura 1. Montaje de indicador de carátula.
Los datos obtenidos en las lecturas se registran en una libreta de campo.
Una vez obtenidas las lecturas radiales de los coples, se comparan contra
las especificadas por el fabricante de este equipo (donde se establece
que: la lectura radial no debe exceder de 0,005”), de esta manera
determinamos en que condiciones se encuentran los coples y los ejes o
flechas y así determinar si el equipo puede ser alineado o no, los
resultados se especificará en el reporte preliminar y en el informe final.
c) Montaje de los indicadores de carátula para el inicio de la
alineación.
El técnico en alineación, es responsable de montar los indicadores de
carátula como se indica:
Colocar los indicadores de carátula sobre el cople en forma axial y radial
respectivamente en el equipo móvil o fijo como se indica en la figura 2.
78
Fig. 2. Montaje de los indicadores.
d) Verificación y corrección de pata coja.
Verificación de Pata Coja.
Revisar todas las patas de la máquina para determinar si alguna esta rota,
agrietada, doblada o deformada.
Se van aflojando uno por uno los tornillos sujetadores que tienen
colocados las patas del equipo.
Una vez suelto el primer tornillo sujetador de la pata del equipo, se revisa
con la ayuda de un calibrador (lainometro) el espacio entre la parte inferior
de la pata y la base o las lainas.
La pata coja también se puede verificar con el indicador de carátula, como
se muestra en las figuras 3 y 4. La tolerancia aceptable de pata coja debe
ser de 0.001” a 0.002”.
Figura 3 Figura 4
79
Una vez revisado la primera pata se aprieta el tornillo sujetador y se
procede a revisar las otras patas.
Ya revisado todas las patas del equipo y no haber encontrado pata coja
mas de 0.002” se procederá a tomar lecturas de alineación con los
indicadores de carátula, de lo contrario se corregirán las patas cojas
encontradas.
Corrección de pata coja.
Suelto el tornillo sujetador de la pata del equipo, se verifica la cantidad de
pata coja que registrará el indicador como una lectura positiva.
La cantidad de pata coja encontrada en esta etapa, será eliminada
agregando la cantidad apropiada de lainas en el sitio correcto bajo la pata.
Una vez corregido la primera pata coja del equipo, se apretará el tornillo
sujetador y se revisan las otras patas del equipo, en caso de encontrar
nuevamente otra pata coja se repite hasta lograr la corrección.
Realice un apriete general de todas la patas y se procederá tomar
lecturas de alineación.
e) Verificación de la alineación.
Para determinar en que condiciones se encuentra la alineación del
equipo, el técnico en alineación toma los datos de alineación como se
indica:
Una vez que los indicadores ya se encuentran colocados sobre las
flechas de equipo en forma axial y radial, se toman las lecturas de
alineación en el plano horizontal y vertical respectivamente.
Los indicadores estarán en la posición 0° sobre la parte superior de la
flecha o cople, en posición axial y radial.
Posteriormente se giraran los indicadores hasta la parte inferior de la
flecha ó cople que es la posición 180°; para así determinar la cantidad de
desalineamiento en el plano vertical, aplicando de la misma forma para el
plano horizontal.
80
2
3*
D
DLAVCAVPT
Si las lecturas de alineación en ambos planos se encuentran dentro de
tolerancias aceptables, se desmontan los indicadores. Si las lecturas de
alineación en ambos planos se encuentran fuera de las tolerancias
aceptables, se procede a corregir el desalineamiento.
f) Corrección del desalineamiento.
Una vez visualizadas las condiciones del desalineamiento, el técnico en
alineación, lleva acabo la corrección del mismo realizando los
movimientos de máquina requeridos de acuerdo a lo siguiente:
Desalineamiento vertical (radial y/o angular)
Se toman las lecturas radiales y angulares en el plano vertical, y con
objeto de la posición de las flechas.
Se aflojan todos los tornillos sujetadores de las patas del equipo para
procede a sacar o meter lainas según como lo indiquen las lecturas de los
indicadores.
Se toman las medidas físicas del equipo; distancia entre patas del equipo
móvil, diámetro del cople y las lecturas axial y radial dadas por los
indicadores de carátula.
Se realizan los cálculos de las correcciones para el desalineamiento
vertical aplicando las siguientes formulas:
Donde:
CAVPD: Corrección axial vertical de las patas delanteras.
LAV: Lectura axial vertical dada por el indicador de carátula.
D1: Distancia del cople a las patas delanteras.
D2: Diámetro del Cople.
Donde:
CAVPT: Corrección axial vertical de las patas Traseras.
LAV: Lectura axial vertical dada por el indicador de carátula.
D3: Distancia del cople a las patas Traseras.
2
1*
D
DLAVCAVPD
81
FLECHA FIJA
FLECHA MOVIL
AXIAL = CERO
RADIAL =
CERO
FLECHA FIJA
AXIAL = POSITIVO (+)
RADIAL = POSITIVO (+)
FLECHA FIJA
AXIAL = NEGATIVO (-)
RADIAL = NEGATIVO (-)
FLECHA FIJA
AXIAL = POSITIVO (+)
RADIAL = NEGATIVO (-)
FLECHA FIJA
AXIAL = NEGATIVO (-)
RADIAL = POSITIVO (+)
D2: Diámetro del Cople.
Donde:
CRV: Corrección Radial Vertical.
LRV: Lectura Radial Vertical dada por el indicador de carátula.
Con los valores de corrección y con el apoyo de la tabla indicada en el
anexo 2, aplicar las reglas de acción a tomar de acuerdo a los signos que
se obtienen en las gráficas axo radiales.
Apretar todos los tornillos de la pata del equipo y se tomaran nuevamente
lecturas radiales y angulares en el plano vertical.
Si las lecturas se encuentran dentro de las tolerancias indicadas en el
apartado anexo 3, de este documento, se procede a la corrección del
desalineamiento en el plano horizontal, tal como se indica en el apartado,
g) de este documento.
Si las lecturas se encuentran fuera de las tolerancias indicadas en el
apartado anexo 3 de este documento, se procede nuevamente los pasos
de este apartado.
Anexo 1
IINNTTEERRPPRREETTAACCIIÓÓNN GGRRÁÁFFIICCAA DDEE LLAASS FFLLEECCHHAASS SSEEGGÚÚNN LLOOSS SSIIGGNNOOSS
2
LRVCRV
82
Interpretación grafica de las flechas según los signos durante las tomas
de lecturas de desalineamiento con los indicadores de carátula.
Anexo 2
RREEGGLLAASS DDEE AACCCCIIOONN DDEE AACCUUEERRDDOO AA LLOOSS SSIIGGNNOOSS..
DDEESSAALLIINNEEAAMMIIEENNTTOO AAXXIIAALL EENN EELL PPLLAANNOO VVEERRTTIICCAALL
PPAATTAASS DDEELLAANNTTEERRAASS == (( ++ )) QQUUIITTAARR LLAAIINNAASS
PPAATTAASS DDEELLAANNTTEERRAASS == (( -- )) CCOOLLOOCCAARR LLAAIINNAASS
NNOOTTAA:: EESSTTAASS AACCCCIIOONNEE SSEE IINNVVIIEERRTTEENN CCUUAANNDDOO LLAASS LLEECCTTUURRAASS VVEERRTTIICCAALLEESS
EENN LLAASS GGRRAAFFIICCAASS AAXXIIAALL YY RRAADDIIAALL SSOONN DDEELL MMIISSMMOO SSIIGGNNOO..
PPAATTAASS TTRRAASSEERRAASS == (( ++ )) CCOOLLOOCCAARR LLAAIINNAASS
PPAATTAASS TTRRAASSEERRAASS == (( -- )) QQUUIITTAARR LLAAIINNAASS
DDEESSAALLIINNEEAAMMIIEENNTTOO RRAADDIIAALL EENN EELL PPLLAANNOO VVEERRTTIICCAALL
(( ++ )) == MMEETTEERR LLAAIINNAASS AA TTOODDAASS LLAASS PPAATTAASS
(( -- )) == SSAACCAARR LLAAIINNAASS AA TTOODDAASS LLAASS PPAATTAASS
DDEESSAALLIINNEEAAMMIIEENNTTOO AAXXIIAALL EENN EELL PPLLAANNOO HHOORRIIZZOONNTTAALL
PPAATTAASS DDEELLAANNTTEERRAASS == (( ++ )) EEMMPPUUJJAARR AA LLAA DDEERREECCHHAA
PPAATTAASS DDEELLAANNTTEERRAASS == (( -- )) EEMMPPUUJJAARR AA LLAA IIZZQQUUIIEERRDDAA
NNOOTTAA:: EESSTTAASS AACCCCIIOONNEE SSEE IINNVVIIEERRTTEENN CCUUAANNDDOO LLAASS LLEECCTTUURRAASS VVEERRTTIICCAALLEESS
EENN LLAASS GGRRAAFFIICCAASS AAXXIIAALL YY RRAADDIIAALL SSOONN DDEELL MMIISSMMOO SSIIGGNNOO..
PPAATTAASS TTRRAASSEERRAASS == (( ++ )) EEMMPPUUJJAARR AA LLAA IIZZQQUUIIEERRDDAA
PPAATTAASS TTRRAASSEERRAASS == (( -- )) EEMMPPUUJJAARR AA LLAA DDEERREECCHHAA
DDEESSAALLIINNEEAAMMIIEENNTTOO RRAADDIIAALL EENN EELL PPLLAANNOO VVEERRTTIICCAALL
(( ++ )) == EEMMPPUUJJAARR AA LLAA IIZZQQUUIIEERRDDAA TTOODDAASS
LLAASS PPAATTAASS
(( -- )) == EEMMPPUUJJAARR AA LLAA
DDEERREECCHHAA TTOODDAASS LLAASS PPAATTAASS
83
g) Desalineamiento horizontal (radial y/o angular)
Se toman las lecturas radiales y angulares en el plano horizontal, y con
objeto de la posición de las flechas, apoyarse con la tabla del anexo 1.
Se aflojan todos los tornillos sujetadores de las patas del equipo para
procede a mover el equipo lateralmente según como lo indiquen las
lecturas de los indicadores.
Se toman las medidas físicas del equipo; distancia entre patas del equipo
móvil, diámetro del cople, y las lecturas axial y radial dadas por los
indicadores de carátula.
Se realizan los cálculos de las correcciones para el desalineamiento
vertical aplicando las siguientes formulas:
Donde:
CAHPD: Corrección axial Horizontal de las patas delanteras.
LAH: Lectura axial Horizontal dada por el indicador de carátula.
D1: Distancia del cople a las patas delanteras.
D2: Diámetro del Cople.
Donde:
CAHPT: Corrección axial horizontal de las patas Traseras.
LAH: Lectura axial Horizontal.
D3: Distancia del cople a las patas Traseras.
D2: Diámetro del Cople.
Donde:
CRH: Corrección Radial Horizontal.
LRV: Lectura Radial Horizontal.
2
1*
D
DLAHCAHPD
2
LRHCRH
2
3*
D
DLAHCAHPT
84
Con los valores de corrección y con el apoyo de la tabla indicada en el
anexo 2, aplicar las reglas de acción a tomar de acuerdo a los signos que
se obtienen en las gráficas axo radiales
Apretar todos los tornillos de la pata del equipo y se tomaran nuevamente
lecturas radiales y angulares en el plano vertical.
Si las lecturas se encuentran dentro de las tolerancias indicadas en el
apartado anexo 3 de este documento, se procede al desmontaje de los
indicadores, tal como se indica en el apartado h) de este documento.
Si las lecturas se encuentran fuera de las tolerancias indicadas en el
apartado anexo 3 de este documento, se procede nuevamente los pasos
de este apartado.
h) Desmontaje de los indicadores de carátula.
El técnico en alineación, es responsable de desmontar los indicadores de
carátula como se indica:
Aflojar todos los accesorios que sujetan a los indicadores de carátula.
Retirar y colocar los indicadores de carátula en sus cajas de protección.
i) Montaje de las tolvas protectoras del equipo alineado
El técnico en alineación, se asegura de montar las tolvas protectoras del
equipo alineado.
j) Finalización de la alineación.
Cuando la alineación ha concluido, los técnicos en alineación elaboran los
informes de resultados correspondientes, (ver apartado 4.9 de este
documento).
k) Finalización de las actividades.
Cuando se haya complementado la realización de los servicios de
alineación establecidos en las órdenes de servicio, programas de trabajo
o documentos equivalentes, el supervisor en campo y/o el asistente de
supervisión en campo son responsables de realizar la cancelación de los
85
permisos o los tramites correspondientes, tal como se indica en el
procedimientos para la supervisión de la realización de los
mantenimientos predictivos correspondientes, con el objeto de que los
analistas se trasladen a las oficinas y den seguimiento a las actividades
descritas en el Procedimiento del Proceso de Alineación de las
responsabilidades del analista.
Anexo 3
Límites y tolerancias.
Estándar.
Velocidad
(RPM)
Excelente Aceptable
Descentrado
(milésimas)
Angulo
(milésimas/Pulgada)
Descentr
ado
(milési-
mas)
Angulo
(milésimas/Pulgada)
<500 5.0 1.5 6.0 2.0
500-1250 4.0 1.0 5.0 1.5
1250-2000 3.0 0.5 4.0 1.0
2000-3500 2.0 0.3 3.0 0.5
3500-7000 1.0 0.25 2.0 0.3
>7000 0.5 0.2 1.0 0.25
Sobre ejes intermedios o contra eje
β
α
86
Velocidad
(RPM)
Excelente Aceptable
Angulo (milésimas/pulgada) Angulo
(milésimas/pulgada)
<500 1.0 2.0
500-1250 0.9 1.8
1250-2000 0.8 1.6
2000-3500 0.6 1.2
3500-7000 0.4 0.6
>7000 0.2 0.3
l) Informe de resultados.
Reporte preliminar.
Los técnicos en alineación, son responsables de elaborar el reporte
preliminar (ver anexo 1) cuando se realiza la alineación y/o cuando sea
solicitado por el cliente, con objeto de incluir información más detallada
(por ejemplo el diagnóstico y las observaciones o recomendaciones). El
técnico en alineación en conjunto con el supervisor en campo deberá
presentarse ante el cliente a la entrega de los mismos, para explicar y
despejar dudas acerca de lo emitido.
Los técnicos en alineación, al finalizar los reportes preliminares son
responsables de enviarlos en forma electrónica en formato PDF al
supervisor en campo.
2.2.33 Métodos de Alineación por Indicadores de Carátula Inversos.
Método Indicador Inverso
Es el método más preciso al utilizar indicadores de carátula para tomar las
lecturas de flecha a flecha. Este método fue desarrollado para evitar
tomar lecturas axiales, iniciando con dos lecturas radiales en una sola
flecha. Además utiliza dos indicadores de carátula para tomar las lecturas
de flecha a flecha. Se combinan ambos el Offset y la angularidad en el
cálculo de alineación. Este método determina el desalineamiento al tomar
dos lecturas de borde en diferentes puntos a lo largo de la flecha.
87
Ventajas:
Es el método más preciso al usar indicadores de carátula.
Fácil y rápido de usar.
Simplificado.
Los cálculos gráficos para el desalineamiento no son técnicos.
También se pueden usar computadoras o calculadoras de bolsillo.
Requiere solamente una rotación de 180 grados.
Las causas de error son:
Los vástagos del indicador deben estar perpendiculares a la flecha.
Las piezas sueltas ocasionan lecturas imprecisas.
El pandeo de la barra del indicador afectará las lecturas.
Juego en el coupling.
Flotación extrema axial.
88
Aplicación del Método Inverso
A) Soluciones Gráficas para el Desalineamiento.
Tal vez uno de los aspectos más difíciles al realizar las alineaciones es
visualizar lo que le está sucediendo a la máquina y la relación entre flecha
y flecha que resulta de la condición desalineada. Si se puede dibujar el
desalineamiento real, las correcciones necesarias para alinear la máquina
pueden resultar muy obvias. Por esta razón, esta información cubre
diversos métodos de soluciones gráficas para el desalineamiento usando
el indicador de carátula. Una vez construida la gráfica, el técnico no sólo
puede ver la corrección de la alineación, sino que tendrá un registro por
escrito que podrá archivar.
Diagrama Básico: Esta es una representación de las dos máquinas a ser
alineadas. Todas las dimensiones (A-F) están representadas en el
diagrama tal como serán medidas en la máquina. Los cuadros para el
crecimiento térmico se usan para registrar los movimientos en la línea
central resultando de los cambios térmicos en la máquina y las
estructuras de soporte. Los cuadros titulados “Offset” se usan para
registrar la posición deseada de Offset para la flecha en los planos de la
máquina para compensar el crecimiento térmico.
Terminología de Alineación para el método inverso.
Maquinas de Blanco y Mira: Imagine que esta mirando a un blanco a
través de la mira de un rifle (con una +). El blanco permanece en su lugar
mientras en la mira se mueve hasta estar en línea con el blanco. La
máquina “blanco” es la máquina seleccionada para permanecer
estacionaría. La máquina “mira” es la máquina que será movida hasta
estar alineada con la máquina blanco.
Líneas del indicador del Blanco y la Mira: Estas líneas representan los
planos de los vástagos del indicador cuando los dispositivos del indicador
inverso están montados sobre cada flecha. El indicador del blanco es el
indicador que está más cercana a la máquina del blanco. Esta convención
89
permanece sin importar la configuración de los dispositivos. El indicador
de la mira es el indicador más cercano a la máquina mira.
Las patas de la Máquina: Estos representan los planos de las patas de
la máquina dentro del borde del lado del cople (más próximas al cople) y
las que están del lado libre (más lejos del cople). Cada plano de las patas
representan las patas del lado izquierdo y el lado derecho de la máquina.
Las medidas de las patas (B-E) son llevadas a la línea central del perno
que sujeta las patas.
Símbolos Gráficos:
Blanco: (Máquina Estacionaría) Indica una línea que
representa una posición de la línea central de la flecha de la
máquina blanco.
Mira: (Máquina Movible) Indica una línea que representa una
posición de la línea central de la flecha de la máquina mira.
Indicador de Blanco: Representa el plano del indicador del
blanco montado más cerca de la línea central de la
máquina blanco.
Indicador de Mira: Representa el plano del indicador de la
mira montado más cerca de la línea central de la máquina
mira.
Pata: Representa el plano de las patas de una máquina de
dentro del borde o fuera del borde.
90
B) Verificación de la alineación.
Para determinar en qué condiciones se encuentra la alineación del
equipo, se toman las lecturas de alineación como se indica a continuación
Una vez que los indicadores ya se encuentran colocados sobre las
flechas de equipo en forma radial, se toman las lecturas de alineación en
el plano vertical y horizontal respectivamente.
Para las lecturas verticales:
Los indicadores estarán en la posición 0° sobre la parte superior de la
flecha o cople, en posición radial.
Se giran los indicadores hasta la posición 180° (a las 6) para ver las
lecturas de desalineamiento dadas por el indicador.
Se tomarán las medidas físicas del equipo; distancia medida entre los
indicadores de carátula, distancia medida desde el indicador de
carátula sobre el equipo fijo hasta la pata delantera del equipo móvil,
distancia medida desde el indicador de carátula sobre el equipo fijo
hasta la pata trasera del equipo móvil, y las lecturas radiales dadas por
los indicadores de carátula se registran en la hoja de datos para
alineamiento vertical (Figura 1)
Para esta corrección será necesario contar con hoja milimétrica y unas
escuadras biseladas, así como bolígrafos de diversos colores.
Las lecturas registradas en la hoja de datos para alineamiento vertical,
se graficarán en la hoja milimétrica para conocer la posición de la
flecha que se va a corregir, (Figura 2, como ejemplo).
Una vez obtenidos los datos en hoja milimétrica, se harán las
correcciones requeridas ya sea colocando o retirando lainas bajo las
patas del equipo para corregir el desalineamiento vertical.
Apretar todos los tornillos de la pata del equipo y se tomarán
nuevamente lecturas radiales en el plano vertical para ver si estas ya
se encuentran dentro de tolerancias de alineación.
91
Para las lecturas horizontales:
Se procede a tomar lecturas en el plano horizontal, colocando los
indicadores en la posición 270° (a las 9) y girándolo hasta la posición
90° (a las 3).
Se toman las lecturas de alineación en el plano horizontal, los valores
dados se registran Hoja de datos para alineamiento horizontal para
proceder a graficar y realizar los movimientos de corrección de
alineación al equipo.
Se aflojan todos los tornillos de anclaje de las patas del equipo para
proceder a desplazar lateralmente y corregir el desalineamiento
horizontal.
C) Registrando las lecturas del indicador de Carátula
Lecturas del Indicador
La siguiente sección del diagrama básico se usa para registrar las
lecturas del indicador de carátula en las cuatro posiciones de un reloj.
Para cada indicador, registre la cantidad de pandeo a las 12:00 y una
lectura total del indicador (TIR) en la posición de las 6:00 en las lecturas
verticales. Para las lecturas horizontales, fije la carátula en cero en la
posición de las 3:00 y registre el TIR en la posición de las 9:00. Cada TIR
deberá incluir el signo (+ ó -) y la cantidad leída por la carátula.
+
0.0TIR
TIR
PANDEO
+
0.0TIR
TIR
PANDEO
Alineado por Fecha Ubicación
Blanco Mira
++
0.0TIR
TIR
PANDEO
++
0.0TIR
TIR
PANDEO
Alineado por Fecha Ubicación
Blanco Mira
92
D) Disposición Grafica de las Medidas de la Máquina
Para poder construir una solución gráfica para el desalineamiento,
deberán dibujarse una representación de ambas máquinas en el papel de
la gráfica. Esto no necesita ser un trazo complicado, sino un simple dibujo
de líneas usando una regla.
El dibujo hecho sobre la gráfica es una representación real de la ubicación
de las patas de la maquina y los indicadores de carátula. Usar una gráfica
le permite al técnico visualizar el desalineamiento y el movimiento
requerido para lograr una alineación de precisión.
1.- Seleccione una escala horizontal conveniente que permita que la
mayor dimensión (F) quede en la gráfica mientras usa la mayor parte del
espacio en la cuadricula. Para la mayor parte de las máquinas, la escala
de un cuadrado igual a una pulgada funcionara. Seleccione una escala
vertical inicial de manera que un cuadrado sea igual a una milésima de
pulgada. Registre las escalas en los espacios en blanco al final de la hoja
de la gráfica.
2.- De ser necesario haga una escala con mas de un cuadro igual a una
pulgada para calcular, el número de cuadros requeridos para representar
cada uno de los cuadros de las medidas multiplicando el cambio de la
escala por las medidas (A-F). Registre el cambio arriba de los cuadros de
las medidas en el diagrama básico entre paréntesis. Use estos números
cuando cuente los cuadros en la gráfica para anotar las medidas de la
máquina. RECUERDE: esto representa la verdadera distancia medida en
la máquina. Es un DIBUJO A ESCALA.
3.- Ubique la línea del indicador del blanco en una línea gruesa azul de
rejillas en el papel de la gráfica que permita suficiente espacio para
dibujar la maquina completa en el papel. Realce esta línea para darle
énfasis (cualquier color).
4.- De la línea del indicador de blanco, distribuya las distancias para las
medidas A, B, C, D, y E como aparecen en el diagrama básico. Dibuje
líneas verticales en estas posiciones. Arriba de cada una de estas líneas,
93
ALINEACION CON INDICADORES INVERTIDOS: Hoja de datos para alineamiento vertical
Alineado por:
Máquina Fija:
Fecha:
Máquina Móvil:
Lec
tura
s F
ina
les
De
se
ad
as
e
n lo
s In
dic
ad
ore
s
Pandeo
Multiplicar por 2
TIR Final Deseado
INICIO
En los ejes de los indicadores Mida la distancia y el signo (+ ó -) Desde La línea de alineación fría de Hacia La línea de alineación fría de
INICIO
Multiplicar por 2
TIR Final Deseado
+/-
Pandeo
Lec
tura
s V
ertic
ale
s ½ TIR
PANDEO
TIR
Graficar
Primeras Lecturas
TIR
Graficar
½ TIR
PANDEO
½ TIR
PANDEO
TIR
Graficar
Segunda Lecturas
TIR
Graficar
½ TIR
PANDEO
PANDEO
TIR
Graficar
Terceras Lecturas
TIR
Graficar
½ TIR
PANDEO
½ TIR
+/- +/- +/-
Largo Total
Crecimiento Térmico
Corrimiento (Cambiar Signo +/ -)
Crecimiento Térmico
Corrimiento (Cambiar Signo +/ -)
A
B D
C E
F
Mo
ve
r
Primer Movimiento Segundo Movimiento Tercer Movimiento
Pata Delantera Pata Trasera
Pata Delantera Pata Trasera
Pata Trasera
coloque el símbolo adecuado describiendo dibujar las líneas horizontales
y las flechas que aparecen en la siguiente figura 1.
Figura No.1
94
Figura No. 2
Códigos de Líneas Gráficas
Color: Rojo.- “en caliente” posición de flecha en condiciones de operación.
Azul.- “frió” posición deseada o posición de la flecha cuando se
está alineando.
Verde.- “enfermo” posición de la flecha desalineada tomada de
las lecturas del indicador de la maquina.
Componentes: Bomba y Motor Fecha: 31-Agosto-09
METODO INVERSO
+12
21 34
Esta gráfica representa la posición de la flecha del equipo movil
(verde), como ademas muestra las correcciones nesecarias a realizar
para alinearse a la flecha roja, utilizando el método de indicadores
invertidos.
Simbologia
Indicador de Blanco
(Máquina Estacionaria)
Indicador de Mira
(Máquina Movible)
Patas de la Máquina
Posición de la flecha
desalineada
Posición de la flecha ideal,
donde se debe alinear la
anterior flecha, que esta
de color verde.
+ 7
La linea roja punteada
representa alineaciòn en
caliente, es decir, cuando
uno de los dos
componentes sufre
dilatacion tèrmica.
95
E) Moviendo la Maquina
Una vez hechos los cálculos de alineación, la parte más fácil de alinear la
maquinaria esta terminada. La exactitud del cálculo puede perderse en un
segundo si se usan técnicas inadecuadas para mover la máquina.
Hemos encontrado que es más fácil y eficiente realizar primero la
corrección vertical a menos que haya una cantidad muy grande de
desalineamiento horizontal (más de 0.050”). En este caso, usted deberá
hacer una alineación más o menos para acercar la parte horizontal. Luego
proceda con el movimiento de precisión vertical y luego el movimiento de
precisión horizontal. Al mover la máquina para arriba y para abajo en la
dirección vertical, es menos probable que sea afectada la alineación
horizontal. Si se realizan primero los movimientos horizontales, hay mas
probabilidad que en las correcciones verticales subsecuentes cambie la
alineación horizontal. En ciertas situaciones, puede resultar más práctico
realizar los movimientos horizontales primero. Cualquiera que sea la
técnica usada. Siempre habrá la necesidad de ir hacia delante y hacia
atrás revisando el movimiento antes de terminar la alineación.
F) Correcciones Verticales: Con la abundancia de lainas que están
disponibles hoy en día, no es necesario que el técnico corte sus lainas a
mano. Estas a menudo tienen rebabas y se doblan fácilmente cuando se
recortan. Sin embargo, con la variedad de tipos disponibles hoy en día, no
es prudente comprarlos basándose solamente en el precio. Una cantidad
extra invertida inicialmente en lainas de alta calidad ahorraran tiempo y
dinero en el proceso de alineación. No importa cuales lainas usa, las
correcciones de alineación vertical deberán seguir estos pasos:
Procedimientos de Alineación Vertical:
1. Afloje un perno a la vez.
2. Afloje únicamente dos pernos en el mismo lado de la máquina, lado
cople y libre.
3. Use un micrómetro para calibrar el espesor exacto de cada laina.
96
4. Inserte la laina hasta adentro y luego jálelo hacia fuera
aproximadamente ¼” de manera que los hilos del perno no agarren la
laina.
5. Apriete los pernos a la especificación adecuada de torque.
6. Revise el movimiento tomando otro juego de lecturas en la carátula.
Correcciones Horizontales: Para la mayoría de las alineaciones
realizadas, mover la máquina en dirección horizontal causa más
problemas. ¡Es normal que los pernos ya estén apretados y todavía se
requiera de un movimiento de 20 mils de pulgada! Lo más importante que
usted debe recordar en los movimientos horizontales es:
Tome el control de la maquina: Asegúrese de conocer la posición de la
máquina en relación con la posición deseada en todo momento. Esto
elimina la necesidad de usar marros o barras. Un golpe con un marro
puede ocasionar la pérdida de toda la precisión y requerir que el técnico
tome otro juego de lecturas.
G) Procedimientos de Alineación Horizontal:
1.- Afloje todos los pernos de movimiento: Una presión dispareja en la
dirección en la dirección horizontal puede ocasionar un movimiento fuera
de control. Esto se debe hacer antes de tomar las lecturas de la carátula.
2.- Coloque los indicadores de carátula en los planos de las patas de la
máquina y póngalo en cero.
3.- Afloje los pernos de soporte y revise para ver si la máquina se ha
movido durante este proceso. En caso de ser así, añada o reste la
cantidad correspondiente al movimiento requerido.
4.- Si hay tornillos de movimiento, mueva la máquina en pequeños
incrementos en lugar de un movimiento grande. Esto evitará que se
sobrepase de la posición deseada y permitirá una mejor precisión.
5.- Una vez realizado el movimiento deseado, apriete todos los pernos de
soporte y asegúrese de que no ha habido ningún movimiento.
6.- Afloje los pernos de movimiento y tome otro juego de lecturas para
revisar la alineación.
97
MAQUINA
“A”
ESTACIONARIA
MAQUINA
“B”
MOVIL
8”
12
”
24
”
INDICADOR
DIAL
VARILLAS
SOPORTES DEL
INDICADOR
2.2.34 Ejemplo del Cálculo de una Alineación y su Representación
Grafica del Método Inverso.
Por sus características este método elimina la necesidad de tomar
lecturas Axiales, y consiste básicamente en la toma de lecturas radiales
del equipo motriz al equipo impulsado y del impulsado al motriz, con
lecturas cada 90º.
Para desarrollar este sistema se deben de aplicar unas formulas
algebraicas donde se requiere por parte del mecánico los conocimientos
técnicos sobre la regla numérica y la de los signos.
Este método es sumamente efectivo en los equipos en donde la distancia
entre coples es igual o mayor que el diámetro del cople.
1) Esquema de la Máquina que se va a realizar la Alineación.
Tomaremos como base de este procedimiento una maquina “A”
estacionaria y una maquina “B” móvil, las cuales se ilustran enseguida:
98
2) Lecturas de Alineación.
Las lecturas fueron las siguientes:
Nota: Todas las lecturas de indicador de carátula están dadas en
milésimas de pulgadas.
3) Realización de los Cálculos de Alineación.
Con las lecturas anteriores se realiza el cálculo de los factores de
corrección con la ayuda de las siguientes formulas:
52
10
2
010
2
33 TBVoA
102
20
2
515
2
33 LRHoA
102
20
2
020
2
44 TBVoB
A +5
-10
-15
0
L3 R3
B3
T3
B
+14
+20
+6
0
L4 R4
B4
T4
42
8
2
)14(6
2
44 LRHoB
99
SIGNIFICADO DE LAS INICIALES:
B = BOTTOM = INFERIOR
T = TOP = SUPERIOR
L = LEFT = IZQUIERDO
R = RIGHT = DERECHO
VoA = CORRECCION VERTICAL CERO MAQUINA “A”
HoA = CORRECCION HORIZONTAL CERO MAQUINA “A”
VoB = CORRECCION VERTICAL CERO MAQUINA “B”
HoB = CORRECCION HORIZONTAL CERO MAQUINA “B”
4) Graficar.
Con el apoyo de las hojas milimétricas trazamos las dimensiones del
equipo, tomando una escala de 1 mm2 por pulgada de dicho equipo, esto
es con el fin de que la totalidad de los datos entren en una sola hoja.
Se recomienda utilizar un lápiz de punta muy delgada y no remarcar
ningún dato o línea hasta que se haya terminado el trabajo.
Las dimensiones del equipo se colocaran en la hoja milimétrica ya sea en
posición vertical u horizontal dependiendo de los datos que se van a
manejar.
Dimensiones del equipo.
MAQUINA “B”
MOVIL FIJA
MAQUINA “A”
8”
12”
24”
100
Una vez establecidas las distancias podemos ahora graficar los factores
de corrección para determinar la línea real de desalineamiento tomando
en cuenta las siguientes reglas.
a).- LOS SIGNOS POSITIVOS VAN HACIA ARRIBA DEL EJE.
b).- LOS SIGNOS NEGATIVOS VAN HACIA ABAJO DEL EJE.
c).- LOS SIGNOS DE LA MAQUINA FIJA SE GRAFICAN IGUAL.
d).- LOS SIGNOS DE LA MAQUINA MOVIL SE INTERVIENEN PARA
GRAFICARSE.
Tomando en cuenta las operaciones realizadas en el paso # 3 tenemos
los siguientes FACTORES VERTICALES DE CORRECCION:
MAQUINA “A” = VoA - 5
MAQUINA “B” = VoB + 10 Cambia a - 10
Estos datos se colocaran en la hoja milimétrica después que se hayan
anotado las dimensiones del equipo, y también se tiene que tomar en
cuenta que al colocar los datos verticales en la hoja milimétrica se
observara como se encuentra el eje del equipo móvil vista desde en lado.
Vista de lado, Plano Vertical.
FIJA
- 5
- 10
MAQUINA “B” MAQUINA “A”
( + )
( - ) BAJAR
SUBIR
101
Los factores Horizontales de Corrección son:
Maquina “A” = HoA = - 10
Maquina “B” = HoA - 04 Cambia a + 4
Al colocar los datos anteriores nos daremos cuenta de la posición de la
flecha móvil vista desde arriba.
Vista desde arriba, Plano Horizontal.
5) Cálculo de Alineación Recomendado por el Fabricante.
Habiendo graficado la posición real de desalineamiento de la máquina “B”
necesitamos ahora buscar la posición deseada por el fabricante.
Las lecturas deseadas por el fabricante son:
Nota: Todas las lecturas de indicador de carátula están dadas en
milésimas de pulgadas.
A +12
+36
+24
0
L1 R1
B1
T1
B -26
-48
-22
0
L2 R2
B2
T2
MAQUINA “B”
FIJA
MAQUINA “A”
( + )
( - )
IZQUIERDA
DERECHA
+ 4
- 10
Cada cuadrito = 1 Pulgada
Cada cuadrito = 0.001”
102
Los factores de corrección de la posición deseada son las siguientes:
VoAD = Factor de corrección vertical deseado en maquina “A”
HoAD = Factor de corrección horizontal deseado en maquina “A”
VoBD = Factor de corrección vertical deseado en maquina “B”
HoBD = Factor de corrección horizontal deseado en maquina “B”
182
36
2
036
2
11 TBVoAD
62
12
2
1224
2
11 LRHoAD
VoBD B2 – T2 = -48 – 0 = -48 = - 24
2 2 2
HoBD R2 – L2 = -22 + 26 = +04 = + 2
2 2 2
POR LO TANTO EN LAPOSICION VERTICAL DESEADA TENEMOS:
VoAD = + 18
VoBD = - 24 Cambia a + 24
Y EN LA POSICION HORIZONTAL:
HoAD = + 6
HoBD = - 2 Cambia a - 2
6) Conocimiento los factores deseados podemos graficar dicha
posición y obtener la corrección final de desalineamiento.
103
CORRECCION VERTICAL
CORRECCION:
METER CALZOS DE LAINAS DE: 0.040” A LAS PATAS DELANTERAS.
METER CALZOS DE LAINAS DE: 0.055” A LAS PATAS TRASERAS.
Línea Roja es la lectura que recomienda el fabricante. En caliente,
Posición de flecha en condiciones de operación
Línea Verde es la lectura real. Posición de la flecha desalineada tomada
de las lecturas del indicador de la maquina.
Línea azul punteada es la corrección vertical total necesaria. Posición
deseada o posición de la flecha cuando se está alineando.
MAQUINA “B”
FIJA
MAQUINA “A” ( + )
( - )
BAJAR
SUBIR
- 5
- 10
+ 18
+ 24
0.035”
0.027”
0.013” 0.020”
MÓVIL
104
CORRECCIÓN HORIZONTAL.
CORRECCION:
CORRER A LA IZQUIERDA 0.017” LAS PATAS DELANTERAS.
CORRER A LA IZQUIERDA 0.048” LAS PATAS TRASERAS.
Línea Roja es la lectura que recomienda el fabricante. En caliente,
Posición de flecha en condiciones de operación en el plano horizontal.
Línea Verde es la lectura real. Posición de la flecha desalineada tomada
de las lecturas del indicador de la maquina en el plano horizontal.
Línea azul punteada es la corrección en el plano horizontal total
necesaria. Posición deseada o posición de la flecha cuando se está
alineando.
MAQUINA “B”
FIJA
MAQUINA “A” ( + )
( - )
IZQUIERDA
DERECHA
+ 4
- 10
+ 6
- 2
0.031”
0.011”
0.006”
0.017”
MÓVIL
105
2.2.35 Métodos de Alineación de Poleas por Sistema de Precisión
Láser.
a) Tipos de Desalineamientos de Poleas
Los dos ejes o poleas no están paralelos:
Falta de paralelismo (A)
Las dos poleas están paralelas pero no en línea:
Desplazamiento en paralelo (B)
Las máquinas no están ni en paralelo ni en línea:
Falta de paralelismo (C)
106
bb)) VVeerriiffiiccaacciióónn ddee llooss DDaattooss ddeell EEqquuiippoo..
El técnico en alineación, antes de llevar a cabo la alineación a un equipo,
toma notas en su libreta de campo de:
No. De bandas
Tipo de poleas
Modelo
Datos de placa (si es necesario).
Diámetro de las poleas.
El número de serie
Número de SAP
Velocidad del equipo en RPM.
Si los datos no fueran legibles o no coincidieran, se intentará conocer y/o
recabar los mismos de alguna otra fuente, por ejemplo, en los informes
anteriores, manuales de operación, bitácoras de mantenimiento o con los
operarios, etc.; con objeto de actualizar la base de datos correspondiente;
e identificar el equipo que no coincidió con alguna marca representativa
en la orden de servicio y anotar el nombre y los datos nuevos del equipo.
El técnico en alineación verifica en general el estado en que se encuentra
el equipo del cliente antes de empezar alinear, si el equipo es
considerado como deteriorado o inadecuado para realizar la alineación
correspondiente, es decir que:
No cuente con bandas las poleas.
Las poleas se encuentren dañadas o agrietadas.
No existan daños en la tortillería, como corrosión o desgaste.
No cuenta con fracturas en la base del equipo.
No cuenta con holgura en las patas del equipo móvil para desplazarla.
No gire el equipo.
No cuente con la base ajustable y/o tornillos tensores.
Registra dicho estado en el reporte preliminar, realiza un dibujo del equipo
(tomando las medidas necesarias para hacer un diseño similar con las
adecuaciones necesarias en un software de diseño), lo comunica y
entrega al supervisor en campo y al cliente de inmediato, con el objetivo
107
de que asegure la protección del equipo a alinear y se implementen las
modificaciones recomendadas para llevar a cabo la alineación.
CC)) TTrraannssmmiissoorr lláásseerr..
Para el caso del equipo transmisor láser, la línea de láser generada por el
mismo está calibrada en paralelo con los dos imanes de montaje. Esta
calibración se realiza por el fabricante, en caso de ser necesario puede
modificarse fácilmente en el área de trabajo de acuerdo a la siguiente
metodología:
Se coloca el transmisor láser y los blancos tal como se indica en la figura
1 sobre una mesa de acero completamente plana;
Se ajusta el paralelismo con el tornillo “R”; y posteriormente ajustar con el
tornillo “S” hasta que el haz de luz toque en el centro de ambos blancos.
DD)) IInnddiiccaaddoorr ddee ccaarrááttuullaa..
El técnico en alineación se asegura que los indicadores de carátula se
encuentran dentro de las fechas de vigencia de calibración antes de su
utilización; y, se aseguran que el indicador de carátula se encuentre en
una condición aceptable, para ello se realiza lo siguiente:
Se toma el indicador de carátula y se gira el bisel graduado a la posición
de la aguja, asegurando que la aguja se encuentre en cero.
Se pulsa el botón palpador (pivote) del indicador de carátula en toda su
carrera y se suelta.
Se verifica que la aguja regrese a cero, lo que indica que el indicador de
carátula se encuentra en condiciones aceptables.
FFiigguurraa 11
108
En el caso de que la aguja no regrese a cero, indica que no se encuentra
en condiciones aceptables y se identifica con una etiqueta de uso
restringido, para evitar su uso.
E) MMééttooddoo ddee AAlliinneeaacciióónn ddee PPoolleeaass yy BBaannddaass ppoorr MMeeddiioo ddee SSiisstteemmaa
LLáásseerr..
IInnssppeecccciióónn VViissuuaall..
El técnico en alineación realiza una inspección Visual para verificar que la
máquina móvil tenga una base ajustable y/o tornillos tensores para poder
ajustar su posición, con una tensión adecuada en las bandas. La base
deberá estar bien nivelada y sujetada para que no interfiera con el
movimiento de los tornillos tensores. Debe tomarse en cuenta que la
instalación de la maquina móvil con respecto a la base, debe ser de una
manera tal que exista suficiente espacio para deslizarlo en ambos lados y
así permitir la alineación y tensión de las bandas.
FF)) RReettiirraarr llaass ttoollvvaass pprrootteeccttoorraass ddeell eeqquuiippoo aa aannaalliizzaarr..
El técnico en alineación, se asegura que las tolvas protectoras del equipo
a alinear puedan ser desmontadas, si esto es así se procede a
desmontarlo; si no es así, se reporta para que sean modificadas.
GG)) EExxcceennttrriicciiddaadd yy HHoollgguurraa ddee llaass PPoolleeaass yy EEjjeess oo FFlleecchhaass..
Una vez desmontadas las tolvas protectoras, el analista verifica la
excentricidad radial y holgura axial de las poleas motriz e impulsada y de
los ejes, utilizando los indicadores de carátula de la siguiente manera:
El indicador de carátula se monta sobre una base magnética o en una
parte fija del equipo de tal manera que el botón palpador (pivote) de dicho
indicador haga contacto con el borde de la polea, y con el borde de la
flecha, para que al girarla 360º se obtenga la lectura radial y así conocer
su excentricidad como se indica en la figura 2 y 4 respectivamente.
109
Se coloca el indicador de carátula en la cara de la polea y en la cara de la
flecha, para que al girarla 360º se obtenga la lectura axial y de esta
manera conocer la holgura de la misma como se indica en la figura 3 y 5
respectivamente.
FFiigguurraa 22 FFiigguurraa 33
FFiigguurraa 44 FFiigguurraa 55
Los datos obtenidos en las lecturas se registran en una libreta de campo.
Una vez obtenidas las lecturas axiales y radiales de las poleas se
comparan contra las especificadas por el fabricante de este equipo
(donde se establece que: la lectura axial no debe excederse de 0,001”; y
la lectura radial no debe exceder de 0,005” por cada 6” de diámetro de la
polea) de esta manera, determinamos en que condiciones se encuentran
las poleas y así se especificará en el reporte preliminar y final.
Y el resultado de las lecturas axiales y radiales de las flechas se compara
contra las recomendaciones del fabricante donde establece que no debe
excederse a 0,003” en ambas lecturas.
HH)) VVeerriiffiiccaacciióónn ddee llaa AAlliinneeaacciióónn eenn eell ppllaannoo vveerrttiiccaall yy hhoorriizzoonnttaall
Para determinar en que condiciones se encuentra la alineación del
equipo, el técnico en alineación toma los datos de alineación como se
indica:
110
El transmisor láser debe colocarse en la maquina estacionaria (impulsada
“S”) y los blancos en la máquina móvil (motriz “M”), como lo indica la
figura 6.
FFiigguurraa 66 FFiigguurraa 77
La distancia de la correa a la pared axial de la polea puede ser distinta en
cada polea. Para calcular una posible desviación, el sistema necesita
ambas anchuras. Si la anchura es la misma en las dos poleas,
simplemente confirme el valor preestablecido (1) para ambas (S y M).
Cuando el espesor de las caras de las poleas sean diferentes una de otra,
será necesario ajustar los blancos para compensar esta diferencia, antes
de realizar la alineación, tal como lo indica la figura 7.
Se colocaran los blancos verticalmente como se muestra en la figura 8,
para verificar el paralelismo entre las poleas.
FFiigguurraa 88
111
Se colocaran los blancos horizontalmente como se muestra en la figura 9,
y ajustar la máquina móvil hasta que el haz de luz toque en el centro de
ambos blancos.
Figura 9
Si el láser no coincide con el blanco, el equipo se encuentra desalineado
como se indica en la figura. 10, la desalineación puede ser radial
(paralelo) o axial (angular) como se muestra en la figura. 11.
Si después de verificar la alineación, el técnico en alineación encuentra
desalineamiento radial o paralelo, axial o angular o una combinación de
ambos, realiza las correcciones del desalineamiento, tal como se indica
en el inciso I).
Si después de verificar la alineación, el técnico en alineación encuentra
alineado el equipo, verifica la tensión de las bandas, tal como se indica en
el inciso L), de éste método.
FFiigguurraa 1100
FFiigguurraa 1111
112
II)) CCoorrrreecccciióónn ddeell DDeessaalliinneeaammiieennttoo..
Una vez visualizadas las condiciones del desalineamiento, el técnico en
alineación, lleva acabo la corrección del mismo realizando los
movimientos de máquina requeridos de acuerdo a lo siguiente:
RRaaddiiaall oo PPaarraalleelloo..
Si se encuentra un desalineamiento radial o paralelo, se puede corregir
por alguna de las siguientes formas:
Figura No. 12
Desplazamiento: el valor de medición en un punto calculado entre los
detectores da un valor de desplazamiento axial. Cuando se compensa
una posible diferencia en la anchura de la pared de la polea, el valor se
calcula y muestra en la figura12. Corrija el desplazamiento axial aflojando
y moviendo la polea en su eje (si es posible); en caso contrario, realice un
ajuste en paralelo de toda la máquina móvil. Asegúrese de que el
descentrado axial no excede el valor límite.
MMoovviimmiieennttoo ddeell eeqquuiippoo..
Remover los tornillos del equipo móvil (motriz) de la base ajustable.
Ajustar el motor hacia delante y/o hacia atrás según se requiera,
desplazando la polea en sentido axial sobre la flecha según sea el caso,
hasta que el haz de luz toque el centro de ambos blancos.
Ajustar los tornillos del equipo móvil (motriz) de la base ajustable.
113
PPoorr aajjuussttee ddee ppoolleeaa
Marque con una línea la flecha en el borde donde va montado el buje para
tener una referencia, de cuanto se va a recorrer la polea, según el
desalineamiento obtenido en la verificación de la alineación.
Realice el siguiente procedimiento para desmontar la polea y poder
ajustarla:
Desmonte las bandas con ayuda de un desarmador plano, tenga cuidado
de no majarse los dedos al realizar esta actividad, use guantes y tome sus
precauciones.
Remueva los tornillos del buje para desmontarlo.
Coloque los tornillos removidos y úselos como gatos en los orificios para
aflojar la polea del buje, esto se realiza ajustando los tornillos en forma
uniforme y progresiva hasta separarlos.
Deslizar el buje sobre el eje de la polea, con la ayuda de un desarmador
colocado en la ranura del buje, hasta que coincida con la distancia de
desalineación marcada, como se indica en el paso anterior.
Monte nuevamente la polea sobre el buje, coloque sus tornillos y ajústelos
en forma uniforme y progresiva para evitar excentricidad en la polea. No
permita que la polea haga contacto con la pestaña del buje. El espacio
mínimo libre debe ser de 1/8” a 1/4” (3.2 a 6.4 mm).
Verifique la alineación, nuevamente como lo indica en el inciso H).
Si se encuentra nuevamente desalineado el equipo se procede a corregir
el desalineamiento por ajuste de poleas, aplicando los puntos de este
apartado.
Si se encuentra alineado (es decir que el haz de luz coincide con los
blancos), se inicia la verificación de tensión de las bandas, tal como se
indica en el inciso L), de este método de alineación.
114
JJ)) AAxxiiaall oo AAnngguullaarr..
Si se encuentra un desalineamiento axial angular en el plano vertical y
horizontal, el técnico en alineación puede corregirlo por alguna de las
siguientes formas:
MMoovviimmiieennttoo ddeell eeqquuiippoo eenn ppllaannoo vveerrttiiccaall
Remover los tornillos del equipo móvil (motriz).
Agregar o quitar lainas en las patas delanteras o traseras según sea el
caso hasta lograr un paralelismo entre una flecha y otra y hasta que el
haz de luz toque el centro de ambos blancos.
Ajustar los tornillos del equipo móvil (motriz).
MMoovviimmiieennttoo ddeell eeqquuiippoo eenn ppllaannoo hhoorriizzoonnttaall
Remover los tornillos de la base del equipo móvil (motriz).
Desplazar el equipo lateralmente con la ayuda de los tornillos tensores
según lo requiera la alineación hasta lograr que el rayo láser emitido haga
contacto con ambos blancos.
Ajustar los tornillos de la base del equipo móvil (motriz).
Si el equipo es alineado, se inicia la verificación de la tensión de las
bandas, tal como se indica en el inciso L).
115
KK)) CCoommbbiinnaaddoo ((aaxxiiaall--rraaddiiaall))
Se corrige este desalineamiento de acuerdo a los procedimientos
descritos anteriormente, tomando en cuenta que primero deberá corregir
el desalineamiento axial o angular, tal como se indica en el inciso J).
Posteriormente el desalineamiento radial o paralelo, tal como se indica en
el inciso I).
Si el equipo es alineado, se inicia la verificación de la tensión de las
bandas, tal como se indica a continuación.
LL)) VVeerriiffiiccaacciióónn ddee TTeennssiióónn ddee llaass bbaannddaass
Después de que las poleas se instalen y se alinean adecuadamente, los
técnicos en alineación verifican la tensión de las bandas como se indica:
Mida la distancia entre centros de poleas.
Use una balanza de tensión en el centro de la distancia medida entre los
ejes de las poleas.
Aplique una fuerza en el centro de una banda entre los ejes de las poleas
(como se indica en la figura 13), necesaria para hundir la banda, mida la
profundidad de su hundimiento (flexión) y calcule que por cada pulgada
de distancia entre los centros de las poleas es proporcional a 1/64”
116
(0.40mm) de profundidad, aplicando la siguiente formula: Flexión = (1/64”)
x (distancia entre centros de las poleas en pulgadas).
Ejemplo: Si la distancia medida entre los centros de las poleas es de 32”
(813 mm), aplicando la fórmula anterior tenemos que la flexión de la
banda es: (1/64”) (32”) = 0,500”.
Compare el resultado de la flexión calculada con el de la flexión medida
con los siguientes criterios:
Si la flexión medida es menor que la flexión calculada, es necesario
ajustar la tensión de las bandas, tal como se indica en el inciso M), de
este método.
Si la flexión medida es igual que la flexión calculada, la tensión de las
bandas es aceptable y se montan las tolvas protectoras, tal como se
indica en el inciso N), de este método.
Si la flexión medida es mayor que la flexión calculada las bandas no están
tensadas y se procede como se indica en el inciso L), de este método.
FFiigguurraa 1133
En caso de encontrarse alineado y tensadas las bandas del equipo, se
procede a desmontar el transmisor láser y ha colocar las tolvas de
protección, tal como lo indica en el inciso N), de este método.
. De lo contrario se procede a tensar las bandas, tal como lo indica en el
inciso L), de este método.
POLEA
MOTRIZ
POLEA
IMPULSADA
F
U
E
R
Z
A
FLEXIÓN
ESPACIOS DE CORREAS
117
MM)) TTeennssiióónn ddee llaass bbaannddaass..
Después de que las poleas se instalen y se alinean adecuadamente las
bandas deben instalarse y tensarse como sigue:
Remover los tornillos de la base del equipo motriz.
Tense la banda alejando el equipo motriz del equipo impulsado, utilizando
los tornillos tensores de manera que el equipo se desplace uniformemente
hasta obtener la tensión de la banda requerida. Nota: Cuando las bandas
se encuentran deterioradas, el tensado es realizado a criterio del técnico
en alineación.
Verifique la tensión como se indica en el inciso L), de este método.
Si la verificación de la tensión es aceptable, se ajustan los tornillos del
equipo motriz y se procede al montaje de las tolvas como se indica en el
inciso siguiente.
NN)) DDeessmmoonnttaajjee ddeell TTrraannssmmiissoorr LLáásseerr yy MMoonnttaajjee ddee llaass TToollvvaass
PPrrootteeccttoorraass
Se desmonta el transmisor láser y los blancos, y se colocan en su funda
protectora.
Seguidamente se montan las tolvas protectoras sobre la polea motriz e
impulsada, y el técnico de alineación se asegura de su montaje y sujeción
correctamente.
OO)) EEssppeecciiffiiccaacciioonneess yy ttoolleerraanncciiaass..
Las especificaciones y tolerancias.
Una vez obtenidas las lecturas axiales y radiales de las poleas se
comparan contra las especificadas por el fabricante de este equipo
(donde se establece que: la lectura axial no debe excederse de 0,001”; y
la lectura radial no debe exceder de 0,005” por cada 6” de diámetro de la
polea) de esta manera, determinamos en que condiciones se encuentran
las poleas y así se especificará en el reporte preliminar y final.
118
Y el resultado de las lecturas axiales y radiales de las flechas se compara
contra las recomendaciones del fabricante donde establece que no debe
excederse a 0,003” en ambas lecturas.
PP)) IInnffoorrmmee ddee rreessuullttaaddooss
RReeppoorrttee PPrreelliimmiinnaarr
Los resultados de los datos obtenidos durante la realización de la
alineación de poleas y bandas por sistema láser son registrados en el
reporte preliminar (ver anexo 1) en el área de trabajo, que contiene el
diagnóstico y las observaciones o recomendaciones al cliente sobre el
equipo analizado así como los datos del estado de los equipos
analizados. Este es entregado al supervisor en campo o al cliente.
RReeppoorrttee FFiinnaall:: El reporte final es elaborado en las oficinas de BMPI –
División Mantenimiento Predictivo.
QQ)) RREEGGIISSTTRROOSS..
Los datos obtenidos de los equipos analizados por el método de
alineación de poleas y bandas por sistema láser y los reportes
preliminares con información emitida en campo (si el cliente lo requiere y
solicita, especificando de qué área desea los resultados) son registros de
calidad y se mantienen como se indica en el Procedimiento de Control de
Registros P-4.2.4. El tiempo de retención de estos registros es mientras
dure el contrato y un año después en archivo, luego se destruyen.
119
BMP INGENIERÍA
BUFETE DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO E INGENIERÍA S.A. DE C.V. CALLE 33 “A” N ° 105 ALTOS. FR ACC. LOM AS DE HOLCH É. C .P. 24169 CD. D EL C ARM EN C AM P. TEL Y FAX 938 3 82 07 22
DESALINEADO ( ) ALINEADO ( )
DESALINEADO ( ) ALINEADO ( )
PERSONAL TÉCNICO:
EQUIPO/HERRAMIENTA:
HOR A DE INIC IO/TERMIN O: No. DE PARTID A:
REPORTE PRELIMINAR DE ALINEACIÓN
MÉTOD O DE ALIN EACIÓN D E B AND AS Y POLEAS POR R AYO LÁ SER EQUIPO AN ALIZAD O:
No. DE REGISTRO: No. DE ORD EN D E SER VICIO:
Tipo Polea mm mm
Lectura axial Tolerancias Aceptables
LECTURA RADIAL
Motriz: Impulsada:
Lecturas Recomendadas por el Fabricante:
Pulg.
UBICAC IÓN: CONDICIONES INICIALES DEL EQUIPO:
No. de Bandas
SAP:
FECH A D E EM ISIÓN:
INSTRUCCIÓN UT ILIZAD A: EQUIPO UTIL IZADO:
COMPONENTE AN ALIZADO: FECH A D E ALIN EACIÓN:
Pulg. Pulg. Si No
LECTURA AXIAL
Lectura radial Ø
CONDICIONES FINALES DEL EQUIPO:
OBSERVACION:
DIAGNOSTICO:
RECOMENDACIONES:
ENTREGA REPORTE: POR BUFETE DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO E INGENIERÍA
RECIBE REPORTE: POR PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
PEM EX EXPLOR ACIÓN Y EXPLOTAC IÓN REGIÓN MAR IN A N ORESTE
ACTIVO DE EXPLOTACIÓN C ANTAR ELL OPER ACIÓN DE EXPLOTACIÓN
"MANTENIMIENTO PR EDICT IVO A EQU IPO ELECTR OMECÁN ICO INSTALADO EN PLATAFORM AS M AR IN AS D EL AC TIVO C ANTAR ELL"
CONTR ATO No. 412413808
IMPULSADAMOTRIZ
IMPULSADAMOTRIZ
IMPULSADA MOTRIZ
IMPULSADA MOTRIZ
RR)) AANNEEXXOOSS
AAnneexxoo 11
REPORTE PRELIMINAR DE ALINEACION DE BANDAS Y POLEAS.
120
2.2.36 Métodos de Alineación de Flechas Cardan por Sistema de
Precisión Láser.
El programa Cardán. se utiliza cuando es necesario alinear máquinas
que están montadas desplazadas. El procedimiento se describe paso a
paso.
Si el extremo del eje “móvil” es de tipo roscado, monte pasadores de
guiado en el soporte giratorio magnético. Los pasadores de guiado
centran el soporte y permiten efectuar el giro durante el indexado. Sujete
las unidades de medición a los soportes utilizando las roscas M6
centrales. NOTA: cuando la distancia entre la unidad/soporte móvil (M) y
fijo (S) es pequeña (<300 mm), es posible que el rango de ajuste de las
unidades de medición no permita que el haz incida en el detector. En ese
caso utilice la rosca
M6 de la unidad, que permite el centrado con la apertura del haz láser.
Maquina Móvil
Maquina Fija
121
1. Monte el brazo de sujeción con imanes en el extremo del eje de la
máquina fija (si es necesario, utilice el brazo de extensión para
compensar todo el desplazamiento).
2. Monte la unidad de medición S en el brazo de sujeción. Coloque la
diana grande en la unidad de medición.
3. Monte el soporte giratorio magnético en el extremo del eje de la
máquina móvil. Monte la unidad de medición M en el soporte.
4. Conecte las unidades S y M a la unidad de visualización y ejecute el
programa cardán.
122
5. Ajuste al haz láser de la unidad M (consulte la figura C1) hacia abajo.
Fije una diana grande a la unidad.
Fig. C1
Gire la unidad deforma que uno de los niveles indique que está nivelada.
Ajuste el haz al centro de la diana opuesta (A). Gire la unidad media
vuelta (el haz incide en B). Ajuste el haz al centro de rotación (C).
6. Ajuste el brazo de sujeción de forma que el haz láser de la unidad M incida en el centro de la diana. Fig. C1 Gire la unidad de forma que uno de los niveles indique que está nivelada. Ajuste el haz al centro de la diana opuesta (A). Gire la unidad media vuelta (el haz incide en B). Ajuste el haz al centro de rotación (C). 7. Ajuste el láser de la unidad S (consulte la figura C1).
123
8. Efectúe una alineación aproximada de la máquina móvil. NOTA: es
posible que sea necesario realizar un ajuste final del brazo de sujeción.
Quite las dianas grandes.
10. Colóquese mirando a la máquina fija desde la máquina móvil (M). Gire ambas unidades de medición hasta la posición 9 (etiquetas S y M a la izquierda). Ajuste el haz al centro de las dianas cerradas. Abra las dianas. Registre el primer valor.
11. Registre el segundo valor en la posición 12. (Etiquetas en la parte superior.)
124
12. Registre el tercer valor en la posición 3. (Etiquetas a la derecha.)
13. El resultado aparece en pantalla.
Cuando no se requiere un ajuste en paralelo sólo hay que ajustar uno de
los extremos de la máquina, por lo que el valor de los restantes pares de
patas se pone a cero.
[Pulse la tecla 5 para cambiar la visualización en tiempo real
(LIVE) entre las direcciones horizontal y vertical (las unidades de medición
deben estar en la posición 3 ó 12).]
[Pulse la tecla 9 para reiniciar la medición desde la posición 9.]
125
La figura muestra el Equipo de flechas Cardán Alineada.
Explicación del resultado de la medición.
126
127
2.2.37 Métodos de Alineación por Sistema de Precisión Láser.
El alcance principal de esta técnica es lograr una colinealidad precisa
entre las dos líneas centrales imaginarias que unen los ejes de maquinas
distintas en un mismo tren de maquinas.
El alineamiento laser constituye hoy en día la herramienta más efectiva
para el cumplimiento de tales fines, además con el uso de este método se
pueden conseguir con facilidad y rapidez los siguientes propósitos:
• Mediciones y correcciones de alineamiento con gran precisión.
• Montaje universal del equipo, sin posibles flexiones.
• Ajuste rápido y montaje sencillo.
• Recolección de datos de medición incluyendo propiedades de maquinas,
acoples, velocidad de giro y dimensiones.
• Reportes de alineamiento de forma profesional.
• Cálculo automático de distancias de corrección.
• Contar con una representación gráfica de las maquinas para mayor
facilidad de trabajo.
• Con solo girar ¼ de vuelta el eje de obtiene las lecturas de alineación.
128
ALINEACIÓN POR SISTEMA DE PRECISIÓN LÁSER.
A) Retirar las tolvas protectoras del equipo analizar
Para poder realizar el proceso de alineación es necesario des energizar el
equipo y retirar las tolvas protectoras. Afloje todos los tornillos de sujeción
empleando la herramienta adecuada.
B) Verificación y Toma de datos del equipo.
El analista identifica el equipo tomando los datos como son: nombre,
modelo, número de serie, así como los datos de la placa si es necesario o
se cuenta con ellos, dimensiones de poleas y bandas, verificando en
general el estado en que se encuentra el equipo, de tal forma que se
asegure su protección registrando dichos datos en la libreta de campo; si
el estado del equipo es considerado inadecuado por el analista para
realizarle el análisis de alineación, lo registra y lo comunica al cliente de
inmediato.
Todas las lecturas obtenidas se registran posteriormente en los reportes
preliminares y/o finales.
C) Excentricidad y Holgura de las Flechas.
Una vez desmontadas las tolvas protectoras, el analista verifica la
excentricidad radial y holgura axial de las flechas, utilizando los
indicadores de carátula de la siguiente manera:
El indicador de carátula se monta sobre una base magnética o en una
parte fija del equipo de tal manera que el botón palpador (pivote) de dicho
indicador haga contacto con el borde del cople, o sobre el borde de la
flecha, para que al girarla 360º se obtenga la lectura radial y así conocer
su excentricidad como se indica en la figura 1 y 2.
129
Figura 1.
Se coloca el indicador de carátula en la cara de la flecha, para que al
girarla 360º se obtenga la lectura axial y de esta manera conocer la
holgura de la misma como se indica en la figuras siguientes.
Figura 2.
D) Instalación de equipo de Alineación Láser.
Se colocan las cabezas láser sobre las flechas para poder realizar el
diagnóstico del desalineamiento (consultar Manual de Alineación con
Láser UltraSpec CSI).
Se instala la conexión de la interfase 8000 al analizador UltraSpec
8000/8117 y se enciende.
NOTA: la instalación de la conexión de la interfase 8000-1 deberá hacerse
con el analizador apagado.
E) Alimentación de los datos de la Máquina al analizador.
Presione la tecla ON/OFF que permite el acceso a la pantalla del menú
principal del analizador, para cargar la base de datos.
Presione la tecla opciones y elija la opción “Store Job” para almacenar
cualquier cambio en algún trabajo que se haya realizado anteriormente.
Presione “Reset” para volver al menú principal.
En el menú principal seleccionar: Definición de Trabajo.
Aparece en la pantalla:
Limpiar Trabajo: Si/No.
Se puede borrar parte o todo el trabajo actual que se muestra en el menú
principal de “definición de Trabajo”. Presionando cualquier tecla numér ica
130
puede seleccionar la opción “Yes” seguida de la tecla “Enter” para
visualizar una pantalla donde se muestran tres opciones; para resaltar
alguna de ellas pulse la flecha de Arriba o Abajo. Pulse “Enter” para
aceptar.
Abortar, No limpiar – regresa al menú de Definición de Trabajo sin
efectuar cambio alguno en el trabajo
Solo lecturas y notas – borra todos los juegos de lecturas de alineación
(hasta 20) y todas las notas (hasta 40). No hay cambios en la información
contenida en las secciones de “Definición de Trabajo” y Distancias. Una
vez limpiadas las lecturas, se regresa al menú de “Definición de Trabajo”.
Limpiar todo el trabajo – Se borran todas las lecturas de alineación, las
notas, los movimientos de la maquina, las distancias de la maquina y la
definición de trabajo. Una vez limpio, se regresa a un menú en blanco de
“Definición de Trabajo”.
Usuario: Iniciales del Analista.
ID Máquina: Etiqueta la Máquina a alinear.
Descripción de la Máquina: Descripción de la máquina que se este
alineando.
Estación: Área donde se localiza la máquina.
Acoplamiento: Número de acoplamientos del equipo.
RPM: Velocidad de giro del equipo.
“Seleccionar Máquina”:
Define como se verán las máquinas en relación donde el analista las verá.
F) Configuración del láser.
Configuración del láser: se deben colocar las cabezas en forma que
concuerden con las direcciones en las que se transmitirá el láser. Por
medio de las flechas arriba/abajo, izquierda/derecha, seleccione el
nombre apropiado.
G) Dimensiones de la máquina.
Aparece en la pantalla:
131
Distancia entre patas del equipo móvil.
Distancia medida desde la pata trasera del equipo móvil a la cabeza
colocada sobre el equipo móvil.
Distancia entre cabezas.
Distancia de la cara interna de la cabeza láser colocada sobre el equipo
fijo hacia la pata delantera del equipo fijo.
Distancia entre patas del equipo fijo.
Distancia entre la mitad del acoplamiento a la cabeza láser montada
sobre el equipo fijo.
H) Crecimiento Térmico.
Crecimiento Térmico: se determina para dejar el equipo a analizar
desalineado intencionalmente.
NOTA: Determinar el crecimiento térmico empleando alguna fórmula
técnica, o especificando en el analizador los valores en milésimas de
pulgada de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
Antes de iniciar el proceso de tomas de lectura de alineación es necesario
conocer las tolerancias recomendadas por el fabricante, para de esta
forma compensar el crecimiento térmico. Estas lecturas deben ser
proporcionadas por el operario o supervisor de P.E.P. En caso de no
contar con ellas y dependiendo de las condiciones de operación de la
maquina se aplicara el siguiente criterio:
En caso de emplear una formula, podría utilizar la siguiente:
TG = K * H (Th – Tc)
Donde:
TG = Crecimiento Térmico.
K = Coeficiente de Expansión.
H = Altura medida desde la base del equipo hasta el centro de la flecha.
(Th – Tc) = Cambio de temperatura promedio.
132
Coeficiente de Expansión Térmica
Acero y Hierro 0.0063
Hierro Colado 0.0059
Aluminio 0.0124
Acero Niquelado 0.0073
Acero Inoxidable 0.0095
Bronce (50% Cu, 20%
Zn)
0.01
concreto 0.0065 – 0.008
En caso de conocer las RPM de la maquina:
Velocidad
(RPM)
Excelente Aceptable
Descentrado
(milésimas)
Angulo
(milésimas/
Pulgada)
Descentrado
(milésimas)
Angulo
(milésimas/Pulgada)
<500 5.0 1.5 6.0 2.0
500-1250 4.0 1.0 5.0 1.5
1250-2000 3.0 0.5 4.0 1.0
2000-3500 2.0 0.3 3.0 0.5
3500-7000 1.0 0.25 2.0 0.3
>7000 0.5 0.2 1.0 0.25
Se da por hecho que los valores en la tabla son para descentrado puro o
de ángulo puro. Sin embargo, en la mayoría de los casos, se tendrá una
combinación de los dos y las tolerancias deben tomar dicha combinación.
Tolerancias de eje intermedio o contra eje.
Una de las principales ventajas en el uso de un sistema láser es la
habilidad de poder alinear a través de largas distancias (>20”). Entre mas
apartadas estén montadas las cabezas del censor, menos practico será el
133
uso de las tolerancias estándar. En dichos casos, se deben usar las
tolerancias de eje intermedio. Este método mide los dos ángulos (α y β),
como se muestra en la siguiente figura. La combinación de estos dos
ángulos se coloca en una grafica similar a la de Angulo y descentrado.
Cuando los ángulos quedan dentro de la tolerancia, el cursor estera
dentro del rango de Excelente o Aceptable.
En la siguiente tabla se enlistan las tolerancias.
Velocidad
(RPM)
Excelente Aceptable
Angulo
(milésimas/pulgada)
Angulo
(milésimas/pulgada)
<500 1.0 2.0
500-1250 0.9 1.8
1250-2000 0.8 1.6
2000-3500 0.6 1.2
3500-7000 0.4 0.6
>7000 0.2 0.3
β
α
134
I) Detección de Pata Coja.
Detección de Pata Coja:
CSI (fabricante del equipo) recomienda que todas las patas de la máquina
deben ser revisadas antes de iniciar una alineación.
Verificación de pata: SI/NO.
Cerciórese que las cabezas se encuentren en la parte superior 0° o en la
parte inferior a 180°. Será necesario rotar las flechas hasta lograr la
posición deseada.
Compruebe que los tornillos de la máquina a mover estén apretados.
Utilizando la herramienta adecuada para el tipo de tornillo.
Con las flechas ARRIBA/ABAJO seleccione la pata a verificar y presione
la tecla INSERT para iniciar.
Afloje el tornillo de la pata del equipo seleccionado y espere a que se
detenga el cuadrante, pulse cualquier tecla de número para aceptar ese
valor, el cursor avanza automáticamente a la siguiente pata y vuelva
apretar el tornillo y continué con el siguiente tornillo.
Después de verificar todas las patas pulse la tecla ENTER y de esta
manera se registrarán los datos.
En caso de detectar pata coja hacer la corrección correspondiente de la
siguiente manera: afloje el tornillo de sujeción de la pata del equipo utilice
un calibrador de hojas para medir el claro entre la pata y la base, para de
esta manera conocer la cantidad en milésimas de pata coja; coloque la
misma cantidad de lainas indicadas por el calibrador bajo dicha pata,
finalmente apriete el tornillo nuevamente; hasta que el cuadrante deje de
parpadear y el analizador indique OK.
Repita el procedimiento anterior para todas las patas del equipo hasta
comprobar que los problemas de pata coja han sido corregidos.
135
J) Datos de Alineación.
Seleccione el sentido de rotación desde ¼ de vuelta (90°) hasta 1 vuelta
completa (360°).
Escoja la dirección de la rotación en el sentido de las manecillas del reloj
o en sentido contrario.
El analizador establecerá comunicación con las cabezas láser y hará los
cálculos correspondientes.
Gire las cabezas láser de acuerdo a la cantidad y sentido de rotación
especificados anteriormente y pulse ENTER.
Espere la recepción de los datos entre las cabezas y el analizador, pulse
la tecla ENTER de aceptación.
K) Visualización de los Datos.
Una vez adquiridos los datos, la función de visualizar datos permite
verificar la posición actual del equipo.
Se graficarán tanto la posición vertical como la horizontal, así como los
valores calculados, para ángulo y descentrado. La cruz (+) remarcada
muestra la condición actual, mientras que la normal muestra la posición
anterior del equipo.
Esta pantalla desglosa la mala alineación por componente. La cantidad de
cada tipo de mala alineación se muestra tanto para la dirección horizontal
como para la vertical. Estos valores solo se usan para tolerancias, de aquí
que solo se usen valores absolutos.
136
Ver anexo 2, para la utilización de tolerancias recomendadas por el
fabricante.
L) Movimientos de Máquina.
Una vez definido el trabajo y con los datos de alineación y distancias del
equipo almacenados, se visualizan los resultados para ver cuáles son los
movimientos de máquina requeridos.
En la sección de movimientos de máquina, además de visualizar la
corrección requerida, se puede utilizar el método de modo vivo que
permite desarrollar 6 diferentes soluciones en cada plano. En la pantalla
que muestra los LOG VERTICAL/LOG HORIZONTAL se puede comparar
las condiciones de la alineación actual con la tolerancia meta que se
desee.
Pulse ENTER para visualizar el movimiento vertical, horizontal y
tolerancias.
Se procederá a corregir el desalineamiento seleccionando la cantidad de
lainas como indica el analizador, con lo cual será necesario aflojar el
tornillo de sujeción de la pata, revise los tornillos en busca de roscas
barridas o estiradas, esquinas redondeadas y que cuenten con rondanas
adecuadas, lubríquelos para asegurar que giren fácilmente. Remplace
cualquier acero oxidado, lainas de bronce o cortadas a mano, limpie muy
bien la base bajo las patas quitando toda la tierra, rebabas u objetos
extraños antes de instalar lainas nuevas.
Se procederá a seleccionar las lainas que se utilizaran para calzar la
máquina.
Una vez colocadas las lainas, apriete nuevamente el tornillo de cada una
de las patas del equipo se realiza una nueva toma de lecturas repitiendo
el procedimiento anterior.
Seleccione visualización de datos para visualizar las gráficas de ángulo y
descentrado, la cruz remarcada (+) indica la posición actual de la
máquina, mientras que la cruz normal indica la posición anterior.
137
Presione la tecla PAG. DOWN para el ajuste senoidal que indica si las
condiciones de barrido fueron lo suficientemente buenas; en caso
contrario se requerirá hacer un nuevo barrido.
Visualización de datos: en esta pantalla los datos no se pueden editar y
solo se utiliza por conveniencia de aquellos que deseen realizar gráficas
en papel.
LOG VERTICAL: esta pantalla muestra todos los movimientos realizados
durante el proceso de alineación en el plano vertical.
LOG HORIZONTAL: esta pantalla muestra todos los movimientos
realizados durante el proceso de alineación, en este caso para el plano
horizontal.
Una vez corregido el desalineamiento en el plano vertical, se continúa con
el desalineamiento en el plano horizontal colocando las cabezas a 270°
para la utilización del modo vivo. Para activar el modo vivo, pulse
Alt/Insert. El analizador indica la posición de los accesorios en la posición
de rotación adecuada.
Se procede a mover el equipo móvil en la dirección que se indica en la
pantalla del analizador con los tornillos desplazadores, hasta que la
tolerancia de excelente nos indique que el equipo se encuentre alineado.
Realizar un nuevo barrido (rotación de la cabeza) para comprobar que el
alineamiento en ambos planos fue corregido.
De ser necesario realizar alguna nueva corrección repetir el procedimiento
del inciso anterior.
Para respaldar la información en el analizador seleccione la tecla
OPTIONS y seleccione la opción No. 1 (ALMACENAR TRABAJO) y
presione la tecla ENTER, de esta manera nuestro trabajo queda
guardado.
Colocar nuevamente las tolvas protectoras y avisar al responsable del
equipo para que este pueda seguir operando.
138
M) Reporte Preliminar.
Con la información recabada durante la inspección de alineación, se
elabora un reporte preliminar en el área de trabajo, que contiene el
diagnostico y las recomendaciones al cliente sobre el equipo analizado.
Este se entrega al Supervisor en Campo, o al responsable designado.
N) Almacenamiento de los Trabajos en una PC.
Establecer una comunicación entre el analizador y la computadora por
medio del cable de comunicaciones.
NOTA: la instalación del cable de comunicaciones deberá hacerse con el
analizador apagado.
En la computadora active el software del Master Trend solo en el caso de
que haya realizado la alineación con el analizador UltraSpec8000 y en el
menú principal, se activa la tecla CORRECTIVE de la parte inferior de la
pantalla.
Seleccione UltraSpec-Align, Balance and Analyze y pulse ENTER.
Utilice la tecla COMMUNICATIONS, pulse la tecla ENTER, aparecerá un
cuadro de dialogo que le permitirá seleccionar la opción UPLOAD JOBS
la cual permite la descarga de los trabajos.
En el analizador UltraSpec 8000 seleccione la tecla UTILITY y seleccione
la opción No. 2 (COMMUNICATION).
En el menú COMMUNICATION seleccione la opción No.1 (HOST PC
LOAD/DUMP) oprima la tecla ENTER para establecer la comunicación
entre la computadora y el analizador.
O) Elaboración de Reportes Finales.
139
Descarga de los Datos
En la computadora se activa el software MasterTrend y en el menú
principal se activa UltraSpec Align, Balance and Analyze y pulse
ENTER.
Seleccione ASSIGN JOBS y presione ENTER.
Verá el cuadro de dialogo assign/unassign job, seleccione unassigned
area to machine y presione ENTER.
Aparecerá el cuadro de dialogo “Alignment Job Selection”
Seleccione la máquina a la cual se asignará el trabajo, en este caso el
equipo analizado en la estación seleccionada y pulse ENTER.
En el cuadro de dialogo “Station Selection” seleccione la estación a la
cual pertenece el equipo que desea almacenar; pulse ENTER.
Aparecerá el cuadro de dialogo “Machine Selection” y escoja el equipo
al cual pertenece el trabajo a almacenar.
Regrese al menú principal active UltraSpec Align, Balance and Analyze
y pulse ENTER.
Seleccione ALIGNMENT REPORTS y presione ENTER.
Escoja Alignment Job Details y presione ENTER.
Verá el cuadro de dialogo “Print Alignment Job Options”, seleccione la
pestaña Alignment Data y escoja “A Range Of Jobs” y presione
ENTER.
Escoja la estación donde se encuentra el equipo a reportar y pulse
ENTER.
Seleccione el equipo a reportar y presione ENTER.
Abra el trabajo que desee ver, presionando ENTER.
P) Presentación en Formato.
Con las gráficas obtenidas en MasterTrend, se pegan en una hoja de
Excel para entregar el Reporte Final.
140
2.3 Descripción de los Recursos Humanos.
2.3.1 El personal de realizar el trabajo de alineación de precisión por
sistema láser y sus responsabilidades:
Título del Puesto:
Técnico Especialista en Alineación “A”.
El personal técnico que efectúa los análisis predictivos en campo, deberá
acreditar la experiencia y capacidad mínima de 1 año, formación
profesional a nivel licenciatura, con capacidad para el desarrollo en
trabajos similares a los del presente contrato.
Para acreditar la experiencia y capacidad técnica del personal técnico el
proveedor deberá proporcionar copias fotostáticas legibles de la siguiente
documentación:
Titulo Profesional, Cedula Profesional, Currículum Vitae anexando la
documentación de soporte, contratos que demuestre la relación laboral de
dos años con la empresa o empresas del ramo y carta firmada por el
gerente de la empresa licitante avalando su experiencia técnica,
certificados, diplomas o constancias de cursos, seminarios para
comprobar su capacitación y actualización en trabajos similares a los del
presente contrato, constancia de certificación en análisis de alineación.
Funciones y Responsabilidades:
El Técnico Especialista en Alineación “A” realiza los servicios de
mantenimiento proactivo en su área de competencia, cuyas
responsabilidades se especifican en la instrucción correspondiente;
además son responsables de:
1) Aplicar las políticas de BMPI – División Mantenimiento Predictivo y dar
seguimiento al cumplimiento de los objetivos de calidad, así como al
sistema de gestión de la calidad.
2) Mantener en forma segura y confidencial los informes de resultados ya
sea de manera escrita o electrónica.
3) Aplicar los procedimientos del SGC, utilizando las listas checables y/o
diagrama de flujo establecidos en ellos.
141
4) Cumplir con las órdenes de servicio o documentos equivalentes
proporcionadas por los supervisores de contrato o el coordinador de
administración.
5) Llevar a cabo las actividades relacionadas con los equipos de
medición (programas de mantenimiento, calibración y limpieza).
6) Cuando se requiera, realizaran levantamientos físicos de equipos que
van a ser analizados.
7) Expedir informes de los análisis y dar opiniones e interpretaciones de
los mismos.
8) Evaluar la eficacia de los mantenimientos proactivos (análisis de
alineación) y darles seguimiento (corrección de fallas detectadas).
9) Reunirse diariamente durante el tiempo de realización de los servicios
con analistas de las diferentes áreas, para comentar resultados de
cada uno de los equipos analizados.
10) Proporcionar la información que sea requerida por el responsable de
área o la auditoria.
11) Revisar los informes, reportes finales o cualquier otra documentación
elaborada por los Técnicos en Alineación “B” y “C”.
12) Participar en las actividades propuestas por el responsable de área.
13) Solicitar compras o calibraciones de los equipos de medición.
14) Investigar las tecnologías actuales de equipos e instrumentos de su
área.
15) Investigar la normatividad vigente.
16) Auxiliar a los Técnicos en Alineación “B” o “C” para la inspección de
los equipos.
17) Elaborar y firmar reportes preliminares en campo y reportes de
hallazgos en campo.
18) Verificar en conjunto con el Técnico en Alineación “B” y/o “C” los datos
obtenidos en las inspecciones de los equipos.
19) Tomar datos de placa de los equipos.
20) Aplicar la evaluación de la satisfacción del cliente.
21) Adiestrar al personal de su área.
142
22) Los Analistas son responsables de revisar en su lista verificable, los
equipos, herramientas, materiales y documentos necesarios para
llevar a cabo la realización de los análisis de alineación antes de ir al
área de trabajo, con el fin de evitar el olvido de los mismos.
23) Los analistas antes de iniciar con los análisis verifican que los
equipos de medición se encuentren calibrados, para el caso del
analizador Láser la verificación se realiza comparando los valores del
certificado contra los datos contenidos en el analizador; para el caso
de los indicadores de carátula la verificación se hace colocando el
indicador en ceros y pulsando el palpador de tal manera que al soltarlo
regrese a cero.
Políticas que le rigen:
a) Ambiente de Trabajo
b) Políticas para el Personal P-01
c) Políticas de Seguridad y Confidencialidad de la Información P-02
Edad Mínima:
(En ningún caso menor a los 18 años).
Educación:
Nivel licenciatura en ingeniería en las áreas mecánica, mantenimiento
industrial, o afín (titulado).
Experiencia:
a) Un año como mínimo en el manejo y uso del Sistema de Alineación
por Sistema Láser.
b) Un año como mínimo en el manejo y uso de Indicadores de Carátula.
Habilidades:
a) Analítico
b) Saludable
c) Diestro
d) Ordenado
e) Proactivo
143
Personal requerido para cumplir con el programa de mantenimiento
de alineación.
Un supervisor de contrato (especialidad ingeniería).
Un asistente del supervisor de contrato.
Un supervisor de campo (Ing. Electromecánico).
Un Asignatario (capacitado en seguridad).
Un programador de Logística.
Un Técnico Especialista en Alineación “A” o “B”.
Un Técnico en Alineación con categoría “C”.
144
2.4 Descripción de los Equipos a Utilizar.
Descripción de los Equipos a Utilizar en el Proceso de la Alineación de
las máquinas.
2.4.1 Calibrador Vernier.
La escala vernier la inventó Petrus Nonius (1492-1577), matemático
portugués por lo que se le denominó nonio. El diseño actual de la escala
deslizante debe su nombre al francés Pierre Vernier (1580-1637), quien la
perfeccionó.
El calibrador vernier fue elaborado para satisfacer la necesidad de un
instrumento de lectura directa que pudiera brindar una medida fácilmente,
en una sola operación. El calibrador típico puede tomar tres tipos de
mediciones: exteriores, interiores y profundidades, pero algunos además
pueden realizar medición de peldaño (véase Fig.1).
La figura 1.
La figura 2.
145
La figura 2 indica la nomenclatura para las partes de un calibrador
vernier tipo.
Vernier Digital:
Es un instrumento calibrador de precisión para las mediciones de partes
interiores, exteriores y profundidades. Además pueden realizar medición
de peldaño.
VERNIER ANALOGICO.
Verificación del Centrado del Rodamiento
en su Caja de Alojamiento del Generador
con el Vernier Digital.
146
2.4.2 Micrómetro Palmer de exteriores.
Instrumento que se ocupa para mediciones exteriores.
2.4.3 Micrómetro de Interiores.
Instrumento utilizado en las mediciones para interiores y tiene el rango de
medición del micrómetro estándar está limitado a 25 milímetros (en el
sistema métrico), o a una pulgada (en el sistema inglés). Para un mayor
rango de mediciones, se necesitan micrómetros de diferentes rangos de
medición.
Con un micrómetro equipado con un yunque intercambiable es posible
medir un amplio rango de longitudes, éste tipo de micrómetros cubre
cuatro a seis veces el rango de medición del micrómetro estándar, pero
es ligeramente inferior en precisión al micrómetro estándar.
147
2.4.4 Indicadores de Carátulas.
Los indicadores de carátula son instrumentos ampliamente utilizados
para realizar mediciones; en ellos un pequeño desplazamiento del husillo
es amplificado mediante un tren de engranes para mover en forma
angular una aguja indicadora sobre la carátula del dispositivo (véase Fig.
4); la aguja girará desde una hasta varias docenas de vueltas, lo que
depende del tipo de indicador. Es fácil leer el desplazamiento amplificado
en la carátula, lo cual hace que éste instrumento sea útil para mediciones
diversas.
Figura 4. Mecanismo de amplificación de los indicadores.
Figura 5. Mecanismo de amplificación con una sola palanca.
En los primeros indicadores de carátula, utilizados en la industria como
instrumentos de medición desde principios del siglo XX, la amplificación
del desplazamiento se logró mediante una palanca. El minimetro de Hirth,
fabricado en 1907, fue el primer indicador cuyas partes fueron semejantes
a las que conforman los actuales indicadores de carátula. Este
instrumento tenía una estructura bastante simple: incluida únicamente
una palanca y sólo una etapa de amplificación (véase Fig. 5).
La figura 6 muestra los componentes externos de los indicadores de
carátula.
148
Figura 6. Indicadores de carátula
Se toma el indicador de carátula y se gira el bisel graduado a la posición
de la aguja, asegurando que la aguja se encuentre en cero.
Se pulsa hacia dentro el punto de contacto (pivote) del indicador de
carátula en toda su carrera y se suelta.
Se verifica que la aguja regrese a cero, lo que indica que el indicador de
carátula se encuentra en condiciones aceptables.
Estos indicadores de carátulas son calibradas cada año para obtener
resultados óptimos dentro de las tolerancias de aceptables de alineación.
149
2.4.5 Torquimetro.
Instrumento de medición para uso de ajuste de los tornillos de las patas
de las máquinas, sirve para darle un ajuste adecuado de acuerdo a las
normas estándares del torque de los pernos y tornillos dependiendo de
las medidas que cuente la máquina.
Se ajusta los tornillos de la pata del motor y el acoplamiento según la
tabla de torque con utilización de un torquímetro. Para que la máquina
trabaje uniformemente después de un mantenimiento. En la corrección de
la alineación. Existen Torquímetro de diferentes capacidades.
TABLA DE IDENTIFICACIÓN DE PERNOS
150
TABLA DEL TORQUE SEGÚN EL GRADO DEL PERNO DE ACUERDO
A SU DIAMETRO.
Considerar las siguientes recomendaciones:
151
2.4.6 Equipo de Alineación Láser para Poleas.
Estuche
Analizador Láser cuenta con dos Blancos Magnéticos.
En la siguiente figura muestra su aplicación en las poleas. El analizador
va montada el la cara del equipo Fijo y los blancos magnéticos van
montados en la cara de la polea Móvil a 180 grado.
152
Especificaciones Técnicas del Analizador Láser de Poleas.
Complete tool: Part Nr 12-0222
Laser transmitter
Sheave diameters Ø 60 mm [2.5”] and larger
Sheave thickness Not depending on sheave thickness
Beam angle 78°
Measurement distance 10 m [33 feet]
Battery type 2xR6 (AA) 1.5V
Battery operation 24 hours continuously
Laser class 2
Output power <1 mW
Laser wavelength 635–670 nm
Housing material ABS plastics
Dimensions WxHxD: 188x60x28 mm [7.4”x3.36”x1.1”]
Weight 0.3 Kg. [10.5 oz]
Targets 2 pcs. magnet targets
Measurement accuracy Better than 0.5 mm or 0.2° *
Feature Because of its light weight it can be mounted on nonmagnetic
sheaves with double sided adhesive tape.
153
2.4.7 Equipo Láser para Flechas Cardan.
Juego de soportes para cardán.
Para la medición y alineación de máquinas montadas con cardán.
Separación máxima de 900 mm [3´].
2 Bases magnéticas
2 Brazos del soporte
1 Brazo con cabezal giratorio
1 Soporte magnético giratorio
Pernos de guía: M12, M16,
M20, M24, M30
4 pernos con cabeza en T
4 botones
5 tornillos M6x30
4 tornillos M8x20
2 tornillos M8x16
Llave hexagonal 5 mm Montaje de la unidad de medición en el soporte magnético giratorio.
154
Llave hexagonal 6 mm
2 dianas grandes
155
MENÚ PRINCIPAL.
156
2.4.8 Equipo de Alineación de Precisión por Sistema Láser.
Analizador Láser de Alineación.
Ultra Spec 8000
Utility Options Screen
Notes Help
Enter Main
ON OFF
Page Up
ABC 7
DEF 8
GHI 9
DELETE
JKL 4
Page down
. ,
- + Dec
/#& Exp
STU 1
Space 0
VWX 2
MNO 5
PQR 6
YZ 3
Insert
Alt
COMPUTATIONAL SITEMS INCORPORATED
157
LED del
Láser
Botón de
Encendido
Conexión Directa
Ventanas
Infrarojas
Fuentes
Láser
BlancosAjuste
Horizontal
del Láser
Puerto de
Carga
Sujetador
del Poste
ID de la
Cabeza del
Sensor
Ajuste
Vertical
del Láser
Rayo
Láser
LED de
encendido
LED del
Láser
LED del
Láser
Botón de
Encendido
Conexión Directa
Ventanas
Infrarojas
Fuentes
Láser
BlancosAjuste
Horizontal
del Láser
Puerto de
Carga
Sujetador
del Poste
ID de la
Cabeza del
Sensor
Ajuste
Vertical
del Láser
Rayo
Láser
LED de
encendido
LED del
Láser
Descripción de la Cabeza del Sensor Láser del Analizador.
La cabeza del censor con la fuente láser en la parte superior es la cabeza
“Maestra” (conocida como A”). La otra cabeza es la “Esclava” (conocida
como
“B”. Los números de los modelos se enlistan en la parte de atrás de cada
cabeza.
La “A” es 821001; la “B” es 821002. Estas se identifican por las letras “A”
Ò “B”, en la parte delantera.
158
Componentes del Equipo de Alineación Láser.
159
Configuración y Usos de los Accesorios del Alineador Láser
Instrucciones Especiales para el Uso de los Accesorios Láser 8210
¡Precaución!
Antes de montar los Accesorios del Alineador Láser 8210 en los ejes
de la máquina, se deben “asegurar” todos los interruptores de operación
(de acuerdo con los procedimientos de seguridad de su planta). Una vez
terminada la alineación, inspeccione el área de trabajo y asegúrese que
el equipo quede libre de ejes rotatorios y acoplamientos
¡Precaución!
El Alineador Láser 8210 emplea un láser Clase II. Este láser cumple
con los requisitos de seguridad 21 CFR 1040.10 y 1040.11, con una
salida de potencia de 1.0 Mw. No obstante ¡no exponga el ojo humano
directamente al rayo láser! Arriba de cada cabeza de censor se coloca la
siguiente etiqueta.
PELIGRO RADIACIÒN LASER
EVITE LA EXPOSICIÓN
DIRECTA DEL OJO
AL ESTAR ENCENDIDO
CUMPLE CON 21CFR 1040_10 AND 1040.11
LUZ LASER – EVITE LA EXPOSICIÒN
DIRECTA DEL OJO
SALIDA – 1mW LONGITUD DE ONDA 670
PRODUCTO LASER CLASE
PELIGRO
160
Accesorios del Equipo de Alineación Láser.
Bases con rodillos que van sujeta al eje con cadenas.
Este tipo de base se usa cuando los ejes de la máquina no se pueden
girar, se hace girar ambas base sobre la flecha y así poder tomar una
lectura de alineación.
Bases que van sujeta al eje con cadenas.
Este tipo de base se cuando los ejes están acoplados.
161
Base más delgada con cadena.
Esta base está diseñada para montaje de las cabezas láser en las flechas
de las máquinas; y una base va montada en el máquina fijo y el otro en la
máquina móvil, consta de una cadena, en uno de sus extremos lleva un
espárrago con tuerca y del otro extremo un sujetador, sirve para sujetar
las bases de las cabezas láser en la flecha de la máquina. Como se
muestra en la siguiente figura.
Deberán ser ajustadas de tal forma que las bases queden uno en cada
flecha y en la parte por donde va asentada las cabezas deben ser
niveladas horizontalmente y verticalmente entre ellas.
162
La cadena abraza toda la flecha y el espárrago que va en unos de los
extremos de dicha cadena ajusta la base para darle un ajuste uniforme.
El poste donde van montada las cabezas láser.
Una vez colocada las bases se montan los poste y posteriormente las
cabezas láser.
Extensiones para bases de soporte de cabezas láser.
Sirve para compensar la altura de las cabezas láser cuando las flechas
son de diferentes diámetros.
Bases tipo abrazaderas.
163
Bases magnéticas.
Panel Delantero del Analizador Láser de Alineación.
A continuación se presentan las descripciones de las teclas y las
funciones ubicadas en el panel delantero.
ON/OFF (Encendido / Apagado).
Para encender el analizador, pulse una sola vez la tecla de
On / Off, para apagarlo pulse una vez más.
LED
El LED del panel delantero parpadea para proporcionar la
confirmación visual de las entradas del panel.
Tecla de ALT
La tecla de Alt (esquina inferior izquierda), permite el uso de la
proporción amarilla de las teclas de función. Estas funciones
son: Pantalla Imprimir (Screen Print), Inicio
(Home), Fin (End), e insertar (insert). Aún cuando estas
funciones se muestran en blanco, en el panel del analizador son en
amarillo.
ON
OFF
Alt
164
Nota: Una vez presionada la tecla de Alt, ésta queda activada durante
cinco segundos. El LED rojo indica cuando está activada. No hay porque
mantener Alt oprimida mientras que se pulsa la segunda tecla.
Tecla de Función de Utility:
La tecla de función de Utilerías se usa para seleccionar la
aplicación con la que se quiere trabajar. Aún cuando el
analizador normalmente selecciona, en forma implícita, la
última aplicación empleada, para cambiar aplicaciones se debe utilizar
dicha tecla. Las funciones adicionales disponibles en el menú de
funciones de Utilerías son: Comunicaciones (Communications),
Configuración del sistema (System Setup), y prueba de batería (Battery
Test) (que se explican en secciones posteriores).
Teclas de función que dependen de la aplicación.
Los resultados del uso de estas teclas de función varían dependiendo de
la aplicación que se haya seleccionado.
Nota: Las funciones a las que se tiene acceso por medio de estas teclas
se describen en las secciones apropiadas.
Opciones (Options).
La tecla de opciones permite almacenar, recuperar y
suprimir trabajos y completar configuraciones. También se
pueden accesar ciertas opciones específicas a la
aplicación, así como funciones especiales por medio de la tecla de
opciones.
Utility
Options
165
Help
Pantalla/Imprimir (Screen/Print)
La tecla de Pantalla/Imprimir tiene un doble propósito. Permite:
• Imprimir el informe del trabajo que se está corriendo, o
• Al utilizarse junto con la tecla de Alt, se puede obtener la
impresión de la pantalla que se tiene en ese momento.
Por medio del Adaptador para la impresora Modelo 720A y el uso de una
impresora de matriz de puntos se pueden obtener todas las impresiones
deseadas.
Notas (Notes)
La tecla de Notas se utiliza para accesar la pantalla del
block de notas (notepad) que proporciona una lista pre
programada de observaciones definidas por el usuario en
cuanto al estatus del equipo que se está alineando.
Ayuda (Help)
La tecla de ayuda se puede utilizar para accesar la
información de la pantalla de ayuda en ubicaciones
apropiadas en varios de los menús.
La tecla de ayuda se puede utilizar para accesar la información de la
pantalla de ayuda en ubicaciones apropiadas en varios de los menús.
Teclas de Control Enter
Acepta las secciones del menú y las entradas por pantalla.
En algunos casos, regresa al menú principal (Main) de
aplicación activa.
Screen
Enter
Notes
166
Flechas Izquierda/Derecha (Left/Right Arrows)
La función de regreso permite regresar a la
pantalla previa dentro de una
sección.
En notas, la función de regresar retrocede seis notas de una sola vez
dentro de una sección.
Al pulsar la tecla de Alt, se habilita la función de Inicio. En las gráficas
de Tolerancias (aplicación de Alineación), Muestra los rangos
aceptables/excelente; en la pantalla de Definir trabajo (Define Job),
avanza el cursor al campo superior.
Principal (Main)
Regresa al menú principal (Main) de aplicación activa.
Flechas izquierda/Derecha (Left/Right Arrows).
Mueven el cursor a través de los puntos de lectura radial y
Angular en las gráficas de tolerancias de alineación.
Cada vez que se pulsan avanzan o retroceden (derecha o
izquierda) un espacio en los campos alfanuméricos.
Dan pasos a través de las soluciones alternas en las pantallas de
Movimiento de Máquina.
Limpiar (Clear).
Limpia entradas alfanuméricos de los campos de texto y de
block de notas (notepad).
Si se pulsa estando en el menú Principal (Main), permite la
supresión del trabajo actual o de las lecturas y notas del trabajo actual.
Clr
Main
167
Espacio (Space)
Inserta un espacio en texto alfanumérico.
Selección de las opciones del menú.
En los menús donde se cuenta con campos de entradas, se puede utilizar
los métodos para seleccionar la función deseada:
El primer método es utilizado las teclas de flechas arriba/abajo del
analizador para resaltar la función deseada y oprimiendo la tecla de enter.
El segundo método permite la selección rápida la opción del menú
pulsando la tecla numérica correspondiente al número de la opción en el
menú. La opción del menú queda automáticamente seleccionada y el
analizador avanza hacia la siguiente pantalla.
Teclas Alfanuméricas
Las teclas alfanuméricas se usan para dar
entrada a caracteres alfanuméricos a los
campos de respuestas que no tienen
selecciones predefinidas. A cada tecla se
le asignan hasta cuatro caracteres y está
diseñada para permitir entrada en un
teclado de un solo dedo.
Para dar entrada a un carácter pulse
0
Space
ABC 7
DEF
8 GHI 9
JKL
4
STU
1
Space
0
VWX
2
MNO
5
PQR
6
YZ
3
Back
Home
Inicio/Regreso (Home/BacK)
• La función de regreso permite regresar a la pantalla previa dentro de una sección.
• En Notas, la función de regresar retrocede seis notas de una sola vez dentro de una sección
• Al pulsar la tecla de Alt, se habilita la función de Inicio. En las Gráficas de Tolerancia (aplicación de Alineación), muestra los rangos aceptable/excelente; en la pantalla de Definir
Trabajo (Define Job), avanza el cursor al campo superior.
168
repetidamente una tecla para pasar a través de sus caracteres asignados,
por ejemplo, DEF8, hasta visualizar el carácter deseado. Al cabo de un
segundo, o después de pulsar otra tecla, el cursor avanza
automáticamente al siguiente espacio. La tecla de la flecha izquierda se
puede utilizar para retroceder el cursor y corregir errores.
Para dar entrada a un espacio en blanco se puede utilizar unas de las tres
siguientes formas.
Una vez que el cursor ha avanzado un espacio, pulse la tecla de la
flecha derecha.
Pulse la tecla de la flecha derecha inmediatamente después de dar
entrada al último carácter antes del espacio (Space) para avanzar el
cursor un espacio y/o suprimir un carácter existente.
Carga de las Cabezas del Censor Láser.
Colóquelas sobre los postes, de forma tal que la cara vea hacia fuera, tal
y como se Muestra en la pagina “Carga de las Cabezas del Censor y del
Analizador”. Las Cabezas se pueden cargar en forma individual o
simultáneamente. Cada LED de “Pendiente” (“Pending LED), se
encenderá momentáneamente y se cambia a carga RAPIDA (“FAST”). El
tiempo de carga para un juego de baterías, totalmente Descargadas, es
de 15 minutos. Una vez que ambas cabezas estén totalmente cargadas,
Sonará una señal acústica y se pasa a carga continua y lenta
(“TRICKLE”). Cuando se tienen más de 20 minutos para cargar las
baterías de la cabeza del censor y para evitar el efecto de memoria Níquel
/ Cadmio, utilice el modo de DESCARGA (DISCHARGE).
Durante el ciclo de carga se monitorean las baterías y se cargan los
modos automáticamente.
Para dar inicio al ciclo completo, pulse el botón de DESCARGA
(DISCHARGE) asociado a su LED. A continuación se presenta un ciclo de
carga típico:
169
Advertencia!
No conecte la Fuente de Poder del 8211 directamente al UltraSpec 8000
(Analizador). Si lo hace, el equipo puede sufrir daños severos.
Uso de la Batería:
Para energizar cada cabeza del censor, láser se emplea un paquete de
baterías de níquel / cadmio de 4.8 voltios. Un paquete de baterías, con
carga total, proporciona un servicio continuo de 6 a 7 horas de
transmisión de datos. Ya que una alineación típica no requiere de una
comunicación continua con el analizador, se puede contar con mayor
tiempo de operación. La batería está diseñada para una vida prolongada y
no la debe reemplazar el usuario. Su reemplazo sólo lo debe realizar CSI.
CSI recomienda el cambio de baterías al cabo de 1000 cargas /
descargas.
Mantenimiento General
Cuidado y Manejo
Para asegurar un servicio satisfactorio, siga los siguientes
procedimientos:
• Manténgase la base de montaje y los postes de la cadena de montaje
ligeramente aceitados para evitar la corrosión.
• Para mantener la capacidad de reproducción y exactitud, evite dejar caer
el dispositivo y sus accesorios. Para reparaciones, actualizaciones y
calibración favor de referirse a la sección de Asistencia al Cliente.
• No someta las partes del sistema a grandes oscilaciones de
temperatura.
• No grabe, ni escriba en las cabezas del censor.
• Mantenga todas las lentes libres de grasa, suciedad, aceite y otras
impurezas.
Limpie las lentes del láser y del blanco con un trapo limpio y suave, que
no deje pelusa
y utilice una solución limpiadora (CSI cuenta con un limpiador de tamaño
conveniente para su uso en el campo). Jamás utilice un solvente orgánico
como tiner o benzina.
170
• Cuando no se estén utilizando, guarde las cabezas del censor en bolas
de protección que se puedan cerrar.
Calibración:
La calibración del Modelo 8210 se debe revisar cada dos años.
Todas las calibraciones tienen verificadas NIST.
La palabra láser significa:
Amplificación de la luz por estímulo en la emisión de radiaciones (Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation).
Existen muchas aplicaciones para el láser y aún más tipos de láser con
las que realizarlas. Los instrumentos que se utilizan para calibrar la escala
de longitudes (interferómetros) de las máquinas herramienta suelen estar
equipados con láseres de gas de tipo helio-neón. Sin embargo, en los
instrumentos de alineación está más extendido el uso de láseres
semiconductores. Las principales ventajas de este tipo de láser son su
diseño extremadamente compacto y la gran estabilidad direccional del
haz.
171
La alineación de ejes mediante láser
Se basa en la trigonometría, y los valores se calculan en la unidad de
visualización. La siguiente figura muestra los principios matemáticos en
los que se basan los cálculos.
172
2.5 Programa General de Trabajo.
2.5.1 Programa de Mantenimiento de Alineación Anual KU-A
ELABORO APROBO
__________________________ ___________________________
ING. JORGE LUIS CONTRERAS MORENO ING. LAURA VIRGINIA MEDELLIN RINCON.
SUPERVISOR DE CONTRATO BMPI. SUPERVISOR DE CONTRATO PEP.
No. CONCEPTO ENE. FEB. MAR. ABRIL MAY. JUN. JUL.
AGO
.
SEPT. OCT. NOV. DIC.
5.0 ANALISIS DE ALINEACION POR SISTEMA LASER
INSTALADOS EN KU-A
5.1 MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO N° 1
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO N° 2
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO N° 3
5.2 PLANTA POTABILIZADORA
PLANTA POTABILIZADORA SPECIFIC DE 50 M3 (MENCO DE
100 M3
PLANTA POTABILIZADORA LIFESTREAM
BOMBA DE AGUA POTABLE (HORIZONTAL ) N° 3
5.5 UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N° 1
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N° 2
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N° 3
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N° 4
5.6 UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION N° 1
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION N° 2
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION N° 3
173
2.5.2 Programa de Mantenimiento de Alineación Anual KU-H.
ELABORO APROBO
__________________________ ___________________________
ING. JORGE LUIS CONTRERAS MORENO ING. LAURA VIRGINIA MEDELLIN RINCON.
SUPERVISOR DE CONTRATO BMPI. SUPERVISOR DE CONTRATO PEP.
No. CONCEPTO ENE. FEB. MAR. ABRIL MAY. JUN. JUL.
AGO
.
SEPT. OCT. NOV. DIC.
5.0 ANALISIS DE ALINEACION POR SISTEMA LASER
INSTALADOS EN KU-H
5.1 MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO N° 1
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO N° 2
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO N° 3
5.2 PLANTA POTABILIZADORA
PLANTA POTABILIZADORA SPECIFIC DE 50 M3 (MENCO DE
100 M3
PLANTA POTABILIZADORA LIFESTREAM
BOMBA DE AGUA POTABLE (HORIZONTAL ) N° 3
5.5 UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N° 1
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N° 2
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N° 3
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N° 4
5.6 UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION N° 1
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION N° 2
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION N° 3
174
2.5.3 Orden de trabajo de Mantenimiento de Alineación Anual KU-A.
ELABORO APROBO
__________________________ ___________________________
ING. JORGE LUIS CONTRERAS MORENO ING. LAURA VIRGINIA MEDELLIN RINCON.
SUPERVISOR DE CONTRATO BMPI. SUPERVISOR DE CONTRATO PEP.
No. CONCEPTO ORDEN DE TRABAJO UBICACIÓN UNID. CONTRATO
AÑO 2011 PROG REAL
5.0 ANALISIS DE ALINEACION POR SISTEMA LASER
INSTALADOS EN KU-A
12
5.1 MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO SERV. 12 3
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO N° 1 KU-A HAB N+054
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO N° 2 KU-A HAB N+054
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO N° 3 KU-A HAB N+054
5.2 PLANTA POTABILIZADORA SERV. 8 2
PLANTA POTABILIZADORA SPECIFIC DE 50 M3
(MENCO DE 100 M3) KU-A HAB N+054
PLANTA POTABILIZADORA LIFESTREAM KU-A HAB N+054
BOMBA DE AGUA POTABLE (HORIZONTAL ) N° 3 KU-A HAB N+054
5.5 UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION SERV. 16 4
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N°
1 KU-A HAB N+076
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N°
2 KU-A HAB N+076
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N°
3 KU-A
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N°
4 KU-A
5.6 UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION SERV. 16 3
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION
N° 1 KU-A HAB N+076
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION
N° 2 KU-A HAB N+076
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION
N° 3 KU-A
175
2.5.4 Orden de trabajo de Mantenimiento de Alineación Anual KU-H.
ELABORO APROBO
__________________________ ___________________________
ING. JORGE LUIS CONTRERAS MORENO ING. LAURA VIRGINIA MEDELLIN RINCON.
SUPERVISOR DE CONTRATO BMPI. SUPERVISOR DE CONTRATO PEP.
No. CONCEPTO ORDEN DE TRABAJO UBICACIÓN UNID. CONTRATO
AÑO 2011 PROG REAL
5.0 ANALISIS DE ALINEACION POR SISTEMA LASER
INSTALADOS EN KU-H
12
5.1 MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO SERV. 12 3
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO N° 1 KU-H HAB N+054
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO N° 2 KU-H HAB N+054
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO N° 3 KU-H HAB N+054
5.2 PLANTA POTABILIZADORA SERV. 8 2
PLANTA POTABILIZADORA SPECIFIC DE 50 M3
(MENCO DE 100 M3) KU-H HAB N+054
PLANTA POTABILIZADORA LIFESTREAM KU-H HAB N+054
BOMBA DE AGUA POTABLE (HORIZONTAL ) N° 3 KU-H HAB N+054
5.5 UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION SERV. 16 4
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N° 1 KU-H HAB N+076
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N° 2 KU-H HAB N+076
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N° 3 KU-H
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONGELACION N° 4 KU-H
5.6 UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION SERV. 16 3
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION N°
1 KU-H HAB N+076
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION N°
2 KU-H HAB N+076
UNIDADES CONDENSADORAS DE CONSERVACION N°
3 KU-H
176
CAPITULO III REALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS
177
3.1 Descripción de Trabajo.
En este programa del mes de mayo se realiza los trabajos de alineación,
donde consideremos una actividad del mantenimiento realizado de
ejemplo.
Una vez que se encuentra autorizado el programa de trabajo y se recibe
la orden de trabajo; se realiza lo siguiente:
1.- Se verifica el check list. Del material, herramienta, equipos e
instrumentos y la información requerida para realizar el cumplimiento del
programa de alineación en las plataformas KU-A y KU-H; a continuación
se tiene el formato de embarque y desembarque del material, equipos y
herramientas que es requerido para cumplir con dicho programa de
alineación el cual es autorizado y sellado por el personal de Pemex del
departamento de logística.
PETRÓLEOS
MEXICANOS
SUBDIR. COORD. SERVS.
MARINOS
CIUDAD DEL CARMEN,
CAMPECHE
VÍA:MARÍTIMA
CAL060923069
PEMEX
PROPIO
AVISO DE EMBARQUE / DESEMBARQUES
EMBARQUE: x DESEMBARQUE: ACTIVO: ADMON DEL ACTIVO
INTEGRAL CANTARELL
REMITENTE: PEMEX C. COSTO: ELABORÓ: ROMAN RAMOS
GUERRERO
CD. DEL
CARMEN CAMP.
A : 02/05/11 11:55:02 C. GESTOR: 2536451020917100
ORIGEN: CME POS.FINANCIERA: 316362300
DESTINO / POZO: JASMINIA / INSTALACION CTA MAYOR: 62070182
ATENCIÓN: ING. VICTOR MORENO
ARBOLE FONDO: 9R015A2241
CANTIDA UNIDAD DESCRIPCIÓN DE MATERIALES (NACIONALES) FACT/REQ/SO
178
D L.MAT.
2 PIEZAS CABEZA LASER ULTRA SPEC 8225, MARCA CSI, NO. DE SERIE 121097,
MODELO B822500 / /
1 PIEZAS CARGADOR DE BATERIAS ULTRA SPEC 8211, MARCA CSI, NO. DE
SERIE 120963, MODELO B8211 / /
1 PIEZAS LOTE DE LLAVE MIXTAS DE DIF. MEDIDAS, MARCA URREA, MOD. DIF. / /
1 EQUIPO EQUIPO DE ALINEACIÓN EASY LASER Y ACCESORIOS.
1 PIEZAS MARTILLO DE BOLA, MARCA URREA,MODELO 340-PM / /
1 PIEZAS CAJA DE LAINAS DE AC. INOX. PARA TIPO A, B, C Y D DE 0.001 IN -
0.125 IN, MARCA ACCUSHIM / /
1 PIEZAS CARGADOR DE BATERIAS ULTRA SPEC 8211, MARCA CSI, MODELO
120963, MODELO B8211 / /
1 PIEZAS ANALIZADOR LASER ULTRA SPEC 8000, MARCA CSI, NO. DE SERIE
1482 / /
1 PIEZAS COMPUTADORA LAP-TOP, MARCA DELL, NO. DE SERIE 2U913A02,
MODELO PP07L / /
1 PIEZAS 2 DESARMADORES DE CRUZ, MARCA URREA , MODELO 9684 / /
1 PIEZAS 2 EXTENCIONES CORTA PARA DADO ENT. 3/4 IN Y 1/2 IN, MARCA
URREA, DE DIF. MODELOS / /
1 PIEZAS CALIBRADOR DE HOJAS VARIAS MEDIDAS, MARCA URREA, MODELO
000A / /
1 PIEZAS DADO DE 12 PUNTAS DE 1 5/8IN ENT. 3/4 IN., MARCA URREA, MODELO
5552 / /
1 PIEZAS LO TE DE DADOS CON PUNTA HEXAGONAL DE DIF. MEDIDAS, MARCA
URREA, DE DIF. MODELOS. / /
1 PIEZAS LOTE DE DADOS DE DIFERENTES MEDIDAS, MARCA URREA, DE
DIFERENTES MODELOS / /
1 PIEZAS 2 DESARMADORES PLANOS, MARCA URREA, MODELO 2843 / /
1 PIEZAS CINCEL DE 3/4 IN , MARCA URREA / /
1 PIEZAS FLEXOMETRO DE 8MTS, MARCA TRUPER / /
1 PIEZAS 2 INDICADORES DE CARATULA (AA-IC-01) Y (AA-IC-02) DE 0.001IN-
0.250IN, MARCA STARRETT, DE DIF. MODELOS / /
1 PIEZAS 2 BASES MAGNETICAS, MARCA MIGHTY-MAG / /
1 PIEZAS MICROMETRO DIGITAL PARA EXTERIORES (AA-MIC-D-01) DE 8 IN - 40
IN, MARCA MITUTOYO, NO. DE SERIE 337-203 / /
1 PIEZAS LAMPARA DE MANO PARA USO RRUDO, MARCA GARRITY / /
1 PIEZAS LLAVE DE COLA DE 1 5/8 IN , MARCA URREA, MODELO 2626 / /
2 PIEZAS LLAVE DE CADENA PARA GIRO DE EJES Y CINCHO PARA GIRO EJES / /
1 JUEGO GATO HIDRAULICO MARCA ENERPAC Y BOMBA / /
1 PIEZAS LOTE DE LLAVE DE ESTRIA DE DIF. MEDIDAS, MARCA URREA,
MODELO DIF. / /
1 PIEZAS MANERAL DE FUERZA DE 1/2 IN, MARCA URREA MODELO 5468 / /
179
1 PIEZAS LOTE DE MATRACAS REVERSIBLE DE DIF. MEDIDAS, MARCA URREA,
DIF. MED. / /
1 PIEZAS MANERAL DE 3/8 IN , MARCA URREA, MODEL. 5265 / /
1 PIEZAS PINZA ELECTRICA MARCA URREA, MODELO 320-G / /
1 PIEZAS VERNIER DIGITAL DE 6 IN, MARCA MITUTOYO, NO. DE SERIE 442697,
MODELO CD-6 IN CS. / /
1 PIEZAS PINZA MECANICA, MARCA URREA, MODELO 276-G / /
NOTA:MATERIAL Y EQUIPO PROPIO DE LA CIA. BMPI
PESO TOTAL: 137KGS MONTO APROX.$ 226920
AUTORIZÓ: JORGE LUIS GONGORA
CANO
CARGO: SUPERVISOR DE
CONTRATOS
FICHA: 00172985
Vo Bo
ING. SANTIAGO CASTELLANOS
VALVERDE
SUPTTE. DE OP´NES. Y SERVICIOS
PORTUARIOS MARÍTMO_
EMBARCACIÓN
RECIBÍ PARA SU TRANSPORTE
RECEPCIÓN DE MATERIALES
AUTORIZÓ:
CARGO:
FICHA:
SUPERVISOR DE LOGISTICA
ADUANA MARÍTIMA
ACUERDO PASE CON EL C.
COMANDANTE DE LA POLICÍA
FISCAL FEDERAL PARA QUE
DESIGNE AL C. AGENTE FISCAL
FEDERAL QUE VIGILE LA
MANIOBRA
PLATAFORMA
NOMBRE:
CARGO:
FICHA:
RECIBI DE CONFORMIDAD
2.- Llevar las instrucciones o procedimientos de trabajo, carta de
calibración de los equipos de medición vigentes, programa de trabajo.
3.- Tener disponible el equipo de seguridad para la realizar el trabajo
(casco, lentes, tapones auditivos, faja de seguridad, overol, guantes,
botas)
4.- Contar con los documentos personales como son: Credencial de
elector, Libreta de mar, credencial de la compañía donde elabora y el
boleto de abordaje; que es los requisitos solicitados al abordar a
plataforma por parte de logística PEP.
5.- El personal está listo para su abordaje, por lo que es transportado por
vía marítima a la habitacional de la plataforma.
180
6.- Una vez que llega el personal a la habitacional de la plataforma, se
reporta con el administrador de dicha habitacional, para registrarse y se le
dé el hospedaje.
7.- Al siguiente día, de 6:00 hrs. A.M. El personal es transportado vía
marítima a la plataforma centro del proceso del complejo KU-A, para
realizar el programa de mantenimiento del mes de mayo. Y la hora de
regreso nuevamente a la habitacional es a las 17:00 Hrs.
8.- El asignatario con días anteriores ya metió el permiso de seguridad en
el CCP para que sea liberado y este disponible para poder realizar los
trabajos de alineación a los equipos.
9.- Se registra el personal con el administrador de la plataforma KU-A, el
personal es presentado con el superintendente de dicha plataforma con el
fin de que confirme el seguimiento del programa de trabajo, y la
disponibilidad del personal para ejecutar las actividades.
10.- El superintendente da el visto bueno, junto con el supervisor de
mantenimiento de las áreas del proceso de operación para empezar con
la orden de trabajo en esta plataforma.
11.- El asignatario le da seguimiento para la recopilación de firmas y
liberación del permiso de trabajo de seguridad.
12.- El supervisor se asegura que el permiso este al100% para empezar a
realizar el trabajo, de igual forma se coordina con el supervisor de
mantenimiento que equipo se empezará a realizarle su mantenimiento de
alineación.
13.- El permiso es liberado de las firmas de todos los involucrados; de
igual manera operación deja fuera de servicio el equipo que se va a
intervenir para su alineación con sistema laser; el cual se asegura que el
equipo este denergizado, las válvulas etiquetadas con tarjeta de peligro y
el área acordonada con cinta de peligro.
181
3.1.1 Realización del Trabajo de Alineación por Sistema Láser.
El equipo autorizado para realizar el trabajo en el programa de alineación
por sistema láser es LA MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO No. 1
El Técnico Especialista en Alineación “B”, realiza antes de intervenir la
alineación del equipo, una inspección visual para ver las condiciones de
la maquinaria.
El Técnico se asegura que el equipo este fuera de servicio, el interruptor
denergenizado y las válvulas etiquetadas para la seguridad de uno mismo
y empezar con la realización del proceso de alineación.
A) Retirar las tolvas o guarda coples del equipo.
Se desajusta todos los tornillos de sujeción, empleando la herramienta
adecuada y se desmonta las tolvas o guarda coples de las maquinas, con
el apoyo de otra persona, para evitar golpes a accesorios de las
máquinas y evitar lesiones al personal.
B) Verificación y Toma de datos del equipo
El Técnico identifica el equipo tomando los datos como son: nombre,
modelo, número de serie, Tag, así como los datos de la placa, verificando
en general el estado en que se encuentra el equipo, de tal forma que se
asegure su protección registrando dichos datos en la libreta de campo; si
el estado del equipo es considerado inadecuado por el técnico para
realizarle el análisis de alineación, se registra y se comunica al cliente de
inmediato.
Todas las lecturas obtenidas se registran posteriormente en los reportes
preliminares y/o finales.
C) Excentricidad y Juego axial de las Flechas.
Una vez desmontadas las tolvas protectoras, el técnico verifica la
excentricidad tomando lectura con un indicador de caratula en forma
radial y el juego axial tomando lectura con un indicador de carátula en
182
forma axial a las flechas, utilizando los indicadores de carátula como se
muestra en las siguientes figuras.
Verificación de la Excentricidad en el eje de la máquina.
El indicador de carátula se monta sobre una base magnética o en una
parte fija del equipo de tal manera que el botón palpador (pivote) de dicho
indicador haga contacto con el borde del cople, o sobre el borde de la
flecha, para que al girarla 360º se obtenga la lectura radial marcando el
valor mas alto en el eje; y así conocer su excentricidad, esta operación lo
hacemos en tres o mas punto a lo largo del eje para determinar la Flexión
del eje. No debe de tener más de 0.002” de deflexión para garantizar un
buen funcionamiento del equipo; Como se indica en la figura 1 y 2
Figura 1.
Figura 2.
Verificación del Juego Axial en el eje de las máquinas.
Se coloca el indicador de carátula en la cara de la flecha, para que al
girarla 360º o dándole un empuje axialmente a la flecha y se obtenga la
lectura axial y de esta manera conocer juego axial del eje motor de
combustión interna, por lo que la tolerancia de este equipo es 0.008”
183
hasta 0.010” de tolerancia; se coloca el indicador de carátula como se
muestra en la figura 3.
Figura 3.
En este equipo la flecha de ambos se encuentra dentro de las tolerancias
de aceptable con respecto a su excentricidad 0.001” y juego axial del
motor de combustión interna 0.008”; estos datos se registran para
después anexarlos a los reportes preliminar y final.
D) Instalación de equipo de Alineación Láser.
Se monta las bases de las cabezas láser en ambas flechas de la
motobomba de contraincendios No.1, se monta las cabezas laser y se
nivela las bases junto con la cabeza laser tanto en la parte superior como
en las partes laterales de la cabeza láser, una con respecto a la otra.
Se instala la conexión de la interface al analizador UltraSpec 8000 a
ambas cabezas laser y posteriormente se enciende el analizador.
184
NOTA: la instalación de la conexión de la interface 8000 deberá
hacerse con el analizador apagado, por que si se hace encendido se
bloquea las cabezas láser.
E) Alimentación de los datos de la Máquina al analizador.
Presione la tecla ON/OFF que permite el acceso a la pantalla del menú
principal del analizador, seleccionar: Definición de Trabajo para cargar la
base de datos, que se muestra en la figura siguiente.
185
Configurar la maquina.
“Seleccionar Máquina”: contra la que se va alinear, para que en la
pantalla se muestre, o de lo contrario se manejará como maquina A y
maquina B.
Define como se verán las máquinas en relación donde el analista las verá.
F) Configuración del láser.
Configuración del láser: se deben colocar las cabezas en forma que
concuerden con las direcciones en las que se transmitirá el láser. Por
medio de las flechas arriba/abajo, izquierda/derecha, seleccione las
cabezas láser A, se encuentre montada en el eje del Convertidor y la
cabeza láser B, se encuentre montada en el eje del Motor CI.
G) Vaciar los datos de las dimensiones de las maquinas al
Analizador.
Se toma las dimensiones del equipo en pulgadas con apoyo de un
flexometro, de acuerdo como lo pide los datos el analizador y se alimenta
en el analizador los datos y como se muestra en la pantalla en la figura
siguiente.
186
H) Crecimiento Térmico.
Crecimiento Térmico: Se considera para que cuando entre en operación
la máquina trabaje alineado, que esa es su finalidad.
NOTA: Determinar el crecimiento térmico empleando alguna fórmula
técnica, o especificando en el analizador los valores en milésimas de
pulgada de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
Antes de iniciar el proceso de tomas de lectura de alineación es necesario
conocer las tolerancias recomendadas por el fabricante, para de esta
forma compensar el crecimiento térmico. Estas lecturas deben ser
proporcionadas por el operario o supervisor de mantenimiento de P.E.P.
En la pantalla muestra donde se introdujo los valores del crecimiento
térmico y el motor debe de quedar 0.250” arriba del convertidor según las
recomendaciones de los fabricantes para estos equipos que usan flechas
cardan, según la teoría dice que estos equipos deben de tener
desalineamiento paralelos en vertical y nada de ángulo o desalineamiento
axial deberá quedar a cero milésimas.
En plano horizontal debe ser alineado a cero milésimas.
187
Ajuste del haz de Luz de las Cabeza Láser.
Encender las cabezas láser, ajustar el haz de luz que entre al centro del
cuadrante de las cabezas láser que se encuentra en la parte frontal,
ajustando una con respecto a la otra, usando el ajustador vertical y
horizontal.
La Figura Muestra el ajustador vertical y horizontal para ajusta en el
centrado del haz de luz láser del cuadrante de las cabezas.
188
La Motobomba de Contraincendios # 1 y el montaje del equipo de
Alineación Láser.
I) Detección de Pata Coja o Pata Suave.
Se realiza la revisión en todas las patas de la máquina antes de iniciar la
alineación.
Verificación de pata: En el analizador se selecciona la opción SI de
revisión de pata coja. Se asegura que las cabezas se encuentren en la
parte superior 0° o en la parte inferior a 180°. Será necesario rotar las
flechas hasta lograr la posición deseada.
Se ajustan los tornillos de la máquina a mover. Utilizando la herramienta
adecuada para el tipo de tornillo.
Con las flechas ARRIBA/ABAJO seleccione la pata a verificar y presione
la tecla INSERT para iniciar.
Se afloja el tornillo de la pata del equipo seleccionado y se espera a que
se detenga el cuadrante, se pulsa cualquier tecla de número para aceptar
189
ese valor, el cursor avanza automáticamente a la siguiente pata y se
vuelve apretar el tornillo y así se continúa con el siguiente tornillo.
Después de que se verifican todas las patas se pulsa la tecla ENTER y de
esta manera se registran los datos.
En caso de que se detecte pata coja nuevamente se realiza la corrección
correspondiente de la siguiente manera: se afloja los tornillos de sujeción
de la pata del equipo, se utilice un calibrador de hojas para medir el claro
entre la pata y la base, para de esta manera conocer la cantidad en
milésimas de pata coja; coloque la misma cantidad de lainas indicadas
por el calibrador abajo dicha pata, finalmente se ajustan los tornillos
nuevamente; hasta que el cuadrante deje de parpadear y el analizador
indique OK.
Se repite el procedimiento anterior para todas las patas del equipo hasta
comprobar que los problemas de pata coja o pata suave han sido
corregidos; como se muestra en la figura siguiente:
190
J) Datos de Alineación.
Es necesario configurar la alineación en el analizador, para que el equipo
pueda generar sus cálculos, como se muestra en la pantalla del
analizador de la siguiente figura.
Se selecciona el sentido de rotación desde ¼ de vuelta (90°) hasta 1
vuelta completa (360°).
Se escoge la dirección de la rotación del eje, en el sentido de las
manecillas del reloj o en sentido contrario.
INICIALIZACION DE LAS CABEZAS DEL LASER.
191
En la siguiente figura muestra en la pantalla del analizador las
indicaciones a seguir.
El analizador establecerá comunicación con las cabezas láser y hará los
cálculos correspondientes, en donde las cabezas que van montadas en el
eje se dejan fijas hasta que termine de inicializar.
Y posteriormente se giran las cabezas láser, en sentido a favor de las
manecillas del reloj, girando lentamente el eje 180ª, y luego pulse ENTER,
como se muestra en la pantalla del analizador de la siguiente figura.
192
Espere la recepción de los datos entre las cabezas y el analizador, pulse
la tecla ENTER de aceptación aparecerá en la pantalla como se muestra
en la siguiente figura.
K) Visualización de los Datos.
Una vez adquiridos los datos, la función de visualizar datos permite
verificar la posición actual del equipo; se selecciona en la pantalla del
analizador la opción (4) y pulse la tecla ENTER como se muestra en la
siguiente figura.
193
L) Visualización del resultado de la toma de alineación del equipo de
la motobomba de combustión interna # 1.
En la pantalla del analizador nos muestra el resultado de la verificación de
la alineación del equipo de la motobomba de contraincendios # 1, donde
en ambas graficas tanto en el plano vertical como horizontal el cursor
mostrado con una X, que significa que el equipo se encuentra fuera de las
tolerancias de aceptables de alineación en la figura anterior.
En la pantalla del analizador se muestra la cantidad de milésimas del
desalineamiento existente en el equipo en el plano vertical y en el plano
horizontal de la motobomba de contraincendios # 1.
Nota: apague las cabezas láser mientras no se este usando.
194
Ejemplo de Graficas de Tolerancias (2000 a 3500 RPM)
Esta grafica muestra el Angulo y el Descentrado para una máquina que
opera de 2500 a 3500 RPM graficadas juntas. Con las flechas se marcan
la lectura del Angulo puro 0.45 milésimas/pulgadas y la lectura de
Descentrado Puro de 2.5 milésimas. Si se considera en forma individual,
estas lecturas claramente están dentro del rango Aceptable. No obstante,
observe lo que sucede cuando se grafican juntas estas dos lecturas
“Aceptables”. Las dos líneas se conectan fuera del rango Aceptable. De
aquí la importancia de considerar el Angulo y el Descentrado juntos al
establecer las tolerancias especificadas.
195
M) Realización de las correcciones de alineación del equipo.
Una vez definido el trabajo y con los datos de alineación y distancias del
equipo almacenados, se visualizan los resultados para ver cuáles son los
movimientos de máquina requeridos.
En la sección de movimientos de máquina, además de visualizar la
corrección requerida, se puede utilizar el método de modo vivo que
permite desarrollar 6 diferentes soluciones en cada plano. En la pantalla
que muestra los LOG VERTICAL/LOG HORIZONTAL se puede comparar
las condiciones de la alineación actual con la tolerancia meta que se
desee.
Pulse ENTER para visualizar el movimiento vertical, horizontal y
tolerancias.
Se procederá a corregir el desalineamiento seleccionando la cantidad de
lainas como indica el analizador, con lo cual será necesario aflojar el
tornillo de sujeción de la pata de la máquina, revise los tornillos en busca
de roscas barridas o estiradas, esquinas redondeadas y que cuenten con
196
rondanas adecuadas, se lubrica para asegurar que giren fácilmente,
asegure que tenga holgura o suficiente espacio la base para desplazar el
equipo en el plano horizontal. Se remplaza los calzos de lainas en malas
condiciones, se limpia muy bien la base bajo las patas quitando toda la
tierra, rebabas u objetos extraños antes de instalar lainas nuevas.
Calzos de Lainas dañadas Calzos de lainas nuevas
Uso de Gatos Hidráulicos para levantar el equipo.
Una vez que los tornillos fueron desajustados, use un gato hidráulico para
levantar el equipo, primero levante la maquina ya sea la parte de adelante
y después la parte de atrás, según sea el caso, no mantenga suspendido
197
por mucho tiempo la maquina con el gato hidráulico, use calzo de apoyo,
mientras limpia debajo del asiento de las patas de las máquina y así evitar
posibles accidentes.
Cuando levante y baje la máquina con el uso del gato hidráulico, hágalo
lentamente y siempre en comunicación con el analista, para evitar no
levantar demás, solo lo necesario, y a su vez no dejarlo caer de golpe al
bajarlo.
Se procede a seleccionar las lainas que se utilizaran para calzar la
máquina según la corrección de alineación por el analizador.
Colocar los tornillos limpios y lubricados, con sus respectivas rondanas;
de igual manera los tornillos desplazadores.
Se remplazan los calzos de lainas dañados en cada pata de la máquina
que fueron sustraídos por la misma cantidad con lainas nuevas, y también
se le agrega las lainas de la corrección de alineación por el analizador
láser; Tomar en cuenta que se debe consolidar la cantidad de lainas por
una de mayor espesor, que es una recomendación de la norma API 686
donde menciona que no debe de haber mas de cuatro lainas en cada pata
pera evitar problemas de patas coja o suave.
Una vez colocadas las lainas, baje lentamente la máquina.
Se ajustan nuevamente el tornillo pero solo hasta donde alcance ajustar
con la mano en cada una de las patas del equipo; para corregir el
desalineamiento en el plano horizontal de la maquina.
Corrección del desalineamiento de en plano horizontal.
Se realiza una nueva toma de lecturas repitiendo el procedimiento
anterior, considerando los siguientes puntos:
1.- Enciende el analizador, posteriormente las cabezas láser; ajuste el haz
de luz del láser, asegurándose que se encuentre en el centro de ambos
cuadrantes.
2.- Ponga el analizador en el paso del inciso J) Datos de Alineación, y
repita los pasos:
198
Arco barrido aproximado = ¾.
Dirección de la rotación = c w.
Pulse ◄ Enter► para continuar.
Siga el siguiente paso.
3.- inicialización de las cabezas del laser.
Posicione las cabezas del laser en el Angulo de inicio
Pulse ◄ Enter► para inicializar las cabezas del laser
Espere mientras recibe la comunicación el analizador.
Siga el siguiente paso.
4.- Rote las cabezas del laser, girando lentamente el eje ¾ de vuelta,
equivalente 270⁰ grados. Una vez realizado Pulse ◄ Enter► para
recepción de datos.
Espere mientras realice la recepción de datos en el analizador.
Lectura tomada, vallase en la pantalla en el resultado de alineación en el
plano horizontal.
LOG HORIZONTAL: esta pantalla muestra todos los movimientos
realizados durante el proceso de alineación, en este caso para el plano
horizontal.
199
Una vez corregido el desalineamiento en el plano vertical, como se
muestra en la siguiente figura; vemos que la alineación en el plano vertical
ya se encuentra, dentro de las tolerancias de aceptable de alineación y
por lo tanto mejorará una vez que se ajuste los tornillos de las patas, por
lo que esta solo ajustado con las manos, por lo que se hará la corrección
en el plano horizontal.
Se continúa con el desalineamiento en el plano horizontal colocando las
cabezas a 270° para la utilización del modo vivo.
Para activar el modo vivo, pulse Alt/Insert. El analizador indica la posición
de los accesorios en la posición de rotación adecuada; como se muestra
en la siguiente figura.
Se procede a mover el equipo móvil en la dirección que se indica en la
pantalla del analizador, ajustando los tornillos desplazadores que se
encuentra en las partes laterales de la máquina, hasta que llegue a la
tolerancia de excelente que nos indica que el equipo se encuentre
alineado.
200
En la imagen de la pantalla se muestra, el proceso del modo vivo de cómo
va entrando en alineación la maquina, hasta llegar a tolerancias de
alineación en excelente.
201
Una vez logrado la alineación en el plano horizontal, se ajustan todos los
tornillos de las patas de la máquina y posteriormente, se procede
nuevamente a tomar las lecturas con el analizador de alineación láser,
para comprobar que el alineamiento en ambos planos fue corregido.
Se realiza una nueva toma de lecturas repitiendo el procedimiento
anterior, considerando los siguientes puntos:
1.- Enciende el analizador, posteriormente las cabezas láser; ajuste el haz
de luz del láser, asegurándose que se encuentre en el centro de ambos
cuadrantes.
2.- Ponga el analizador en el paso del inciso J) Datos de Alineación, y
repita los pasos:
Arco barrido aproximado = ¾.
Dirección de la rotación = c w.
Pulse ◄ Enter► para continuar.
Siga el siguiente paso.
3.- inicialización de las cabezas del laser.
Posicione las cabezas del laser en el Angulo de inicio
Pulse ◄ Enter► para inicializar las cabezas del laser
Espere mientras recibe la comunicación el analizador.
Siga el siguiente paso.
4.- Rote las cabezas del laser, girando lentamente el eje ¾ de vuelta,
equivalente 270⁰ grados. Una vez realizado Pulse ◄ Enter► para
recepción de datos.
Espere mientras realice la recepción de datos en el analizador.
Presione la tecla PAG. DOWN para el ajuste senoidal que indica si las
condiciones de barrido fueron lo suficientemente buenas; en caso
contrario se requerirá hacer un nuevo barrido.
202
La grafica que se muestra en la figura anterior, representa el porcentaje
de confiabilidad de la toma de la lectura de alineación de la máquina, el
95% en el convertidor y el 97% en el Motor Combustión Interna, es una
lectura confiable según csi fabricante del Analizador Láser.
Visualización de datos: en esta pantalla los datos no se pueden editar y
solo se utiliza por conveniencia de aquellos que deseen realizar gráficas
en papel.
Seleccione visualización de datos para visualizar las gráficas de ángulo y
descentrado, la cruz remarcada (+) indica la posición actual de la
máquina, mientras que la cruz normal indica la posición anterior.
203
LOG VERTICAL: esta pantalla muestra todos los movimientos realizados
durante el proceso de alineación en el plano vertical B=inicio y E=Fin. En
donde en la grafica nos muestra que esta máquina se encuentra alineada
con tolerancias de alineación en excelentes.
En la pantalla del analizador nos muestra que en el movimiento vertical se
encuentre en tolerancias de alineación de excelentes.
204
LOG HORIZONTAL: esta pantalla muestra todos los movimientos
realizados durante el proceso de alineación, en este caso para el plano
horizontal, B=inicio y E=Fin. En donde en la grafica nos muestra que esta
máquina se encuentra alineada con tolerancias de alineación en
excelentes.
.
En la pantalla del analizador nos muestra que en el movimiento horizontal
se encuentre en tolerancias de alineación de excelentes.
205
Para respaldar la información en el analizador seleccione la tecla
OPTIONS y seleccione la opción No. 1 (ALMACENAR TRABAJO) y
presione la tecla ENTER, de esta manera nuestro trabajo queda
guardado.
Una vez quedado alineado la máquina, se le informa al supervisor
mecánico para que verifique y reciba el trabajo de alineación de la
Motobomba de Contraincendio de combustión Interna # 1.
Colocar nuevamente las tolvas protectoras y avisar al responsable del
equipo para que este pueda seguir operando.
Todos los datos para generar los reportes preliminares y reporte final,
fueron anotados en la libreta de campo y en el analizador de alineación
láser; para después realizar dichos reportes.
Se entrega solamente los reportes preliminares al superintendente de
mantenimiento y supervisor de mantenimiento.
De esta misma manera o formas realizamos todas las órdenes de
trabajos, aplicando los métodos de alineación mencionados anteriormente
según aplique para cada caso u orden de trabajo a diferentes equipos;
tanto en la plataforma de KU-A como en KU-H.
Una vez terminado con el cumplimiento de la orden de trabajo del mes de
mayo en ambas plataforma, el personal es programado para regreso a la
Ciudad de Carmen Campeche.
206
CAPITULO IV TERMINACIÓN Y ENTREGA DE LOS
TRABAJOS.
207
4.1 Terminación de trabajos de alineación.
Todos trabajos de alineación a los equipos fueron entregados al Supervisor
Mecánico y posteriormente se le entrego el reporte preliminar que se muestra
en el siguiente formato.
Cuando en los trabajos de alineación realizados se detectan algún problema en
el equipo y influye en el buen funcionamiento de equipo inmediatamente se le
comunica al supervisor mecánico para que se tomen ciertas medidas.
INFORME PRELIMINAR
ALINEACIÓN POR SISTEMA LÁSER
“MANTENIMIENTOS PREDICTIVOS A EQUIPOS ELECTRICOS INSTALADOS EN
PLATAFORMA DEL ACTIVO KU-MALOOB ZAAP”
ORDEN DE TRABAJO: BMPI / ING / 29 / 11
No. DE CONTRATO: 412803801
EQUIPO ANALIZADO: COMPONENTE ANALIZADO:
MOTOBOMBA DE CONTRAINCENDIO No.1 FLECHA DEL MOTOR Y CONVERTIDOR
No. REGISTRO Y FECHA HORA DE INICIO: 09:20 hrs. UBICACIÓN: Hab. 1er. Nivel
001/03-MAYO-11
HORA DE CONCLUSIÓN: 12:00
hrs. KU-A
CONDICIONES INICIALES DEL EQUIPO: DESALINEADO ( X )
ALINEADO ( )
VALORES INICIALES DE LA ALINEACIÓN DEL EQUIPO VALORES FINALES DE LA ALINEACIÓN DEL EQUIPO
PLANO VERTICAL
PLANO VERTICAL
PLANO HORIZONTAL
PLANO HORIZONTAL
208
Reporte Final: Los reportes finales son entregados en un tiempo de cinco
días después de terminar el programa de orden de trabajo de alineación
de acuerdo al dicho contrato.
EXCELENTE ( x ) ACEPTABLE ( ) NO ACEPTABLE ( )
DIAGNOSTICO: RECOMENDACIONES:
Se verifican las lecturas de alineación del equipo en el plano vertical y
horizontal, por lo que encuentra desalineado en ambos planos; se
procede a corregir el desalineamiento, quedando dentro de las
tolerancias excelentes de alineación recomendados por el fabricante de
estos equipos. Se realiza limpieza a los tornillos de ajuste del equipo y
se lubrica; se cambia las lainas que se encuentran en malas
condiciones. El equipo fue verificado y entregado al supervisor
mecánico.
Programar el equipo para su próximo mantenimiento de alineación.
Ing. Víctor Moreno Arbole, Ficha: BMPI-DMP-202, Categoría: Técnico Especialista en Alineación "B"
Téc. Roberto Carlos Rodríguez Domínguez, Ficha: BMPI-DMP-608, Categoría: Técnico en alineación "C"
EQUIPO UTILIZADO:
Equipo de alineación Easy Laser No. De registro: AA-AL-EL-03
Equipo de alineación Ultra Spec 8000 No. De registro: AA-AL-EL-01
Indicadores de Carátula: AA-IC-01, AA-IC-02
Caja de herramienta varias, Computadora Lap-Top, Laina tipo "D" y Gato Hidráulico.
ENTREGA REPORTE: RECIBE REPORTE:
POR BUFETE DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO E INGENIERIA POR PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
S.A. DE C.V.
Ing. Víctor Moreno Arbole Ing. Cesar Hernández de la Garza
F-BMPI-DMP-202 F-201689
Técnico Especialista en Alineación "B" ING.MEDSA / ECIS
209
210
En la entrega de la terminación de los trabajos, los concluimos con el
reporte final, donde la información que guardo el analizador de las
graficas de los movimientos realizados en el proceso de la alineación es
bajado a la computadora bajo un programa; en el formato anterior
muestra y especifica los resultados de la alineación de equipo, así como
los datos del equipo que fue alineado, el nombre y numero de contrato,
fecha de realización, lecturas de alineación y graficas iniciales y finales en
el proceso de alineación, tolerancias de recomendaciones del fabricante,
el diagnostico, observaciones, recomendaciones y firma de analista de
alineación.
“ALINEACIÓN DE PRECISIÓN POR SISTEMA LÁSER”
211
CONCLUSION
Creo que en la actualidad la alineación de maquinaria es
realizada, en el mejor de los casos de manera irregular, y en el
peor de los casos, ni se lleva a cabo en muchas plantas.
Que los métodos actuales para corregir el desalineamiento, son
inadecuados y poco confiables debido a su complejidad, falta de
personal entrenado, poca atención por parte del personal de
mantenimiento.
Que un programa planeado para corregir los problemas de
alineación preferentemente usando tecnología asistida con rayo
láser óptico, puede generar ahorros considerables debido a:
• Reducción de consumo de energía
• Ejecución de los trabajos de alineación más rápidos y de mayor
calidad
Que la alineación de precisión aumenta el tiempo productivo
general de la máquina, el Tiempo Medio Entre Fallas de los
componentes de la maquinaria.
Una alineación de ejes precisa le ayudará a:
Incrementar la vida de los rodamientos
Reducir la tensión en los acoplamientos y por tanto, el riesgo de
un sobrecalentamiento y rotura
Reducir el desgaste de las obturaciones, evitando la
contaminación y la fuga de lubricante
Reducir la fricción y por tanto, el consumo energético
Reducir el ruido y la vibración
Incrementar el tiempo operativo, la eficiencia y la productividad de
la máquina.
212
GLOSARIO DE TERMINOS DE ALINEACIÓN
EXACTITUD.- La proximidad de una medida a la cantidad absoluta que
se está midiendo.
ESPACIO DE AIRE.- un tipo de pata suave característica por un espacio
de aire paralelo entre la parte inferior de la pata y el área de contacto con
la placa.
ALINEACIÓN.- Colocar dos o mas máquinas de manera que las líneas
centrales giratorias de sus flechas sean colineales con el punto de
acoplamiento debajo de las condiciones operacionales.
ESPECIFICACIONES DE ALINEACIÓN.- Offset y Angularidad deseadas
intencionalmente en la vista del acoplamiento para compensar por el
crecimiento térmico y/o las cargas dinámicas. Mejor especificada como un
offset y un ángulo en dos planos perpendiculares, horizontal y vertical.
ANGULARIDAD.- El ángulo entre las líneas centrales de las flechas de
dos máquinas.
PUENTES ANTITORCIONALES.- Evitan las torceduras en la tubería
vertical creado por el peso sobre colgante del laser o el prisma en
tuberías verticales largos.
SEGUNDOS-ARCOS.- Una unidad de angularidad. Un segundo-arco es
igual a un espacio de 1/1000” en un diámetro de trabajo de 206.2. Es
además un ángulo igual a 1/3600 de un grado.
JUEGO AXIAL.- Movimiento de una flecha por su línea central debido a la
libertad de movimiento permitido por los baleros o las chumaceras.
BACKLASH.- El juego torsional entre las partes adyacentes movibles
tales como dos flechas acopladas de forma flexible.
PLACA.- La superficie, a menudo de acero o de hierro fundido, a la cual
se adhieren las patas de la máquina.
BUSCA DORA DE RAYO.- Un aparato que usa detectores eléctricos para
localizar un rayo laser invisible. Facilitan la instalación del sistema optalign
y la determinación exacta de las medidas de la máquina.
213
Mantenimiento Correctivo: Es la intervención de un equipo después que
esta ha fallado.
Mantenimiento Correctivo: Es la intervención de un equipo después que
esta ha fallado.
Mantenimiento Predictivo: Es la aplicación de técnicas especializadas
con el fin de detectar fallas en su etapa incipiente sin intervenir con la
operación del equipo o maquinaria.
Mantenimiento Preventivo: Intervención de la maquinaria bajo cierto
programa con el fin de evaluar la condición de sus componentes. (Se
tiene que sacar de operación la maquinaria para poder aplicar este tipo de
mantenimiento).
PATA DOBLADA: Un tipo de pata suave que se caracteriza por un
espacio de aire en forma de calce entre la parte inferior de la pata de la
máquina y el área de contacto de la placa.
COEFICIENTE DE EXPANSION TERMICA: El valor constante o factor de
expansión de un metal por un aumento dado en la temperatura y en el
tamaño del metal.
COLINEAL: Dos o mas líneas colocadas en un espacio sin ninguna
angularidad ni 0ffset entre ellas. (Esto es el objetivo de un trabajo de
alineación.) En efectos todas las líneas colineales son la misma línea.
CONTANGENTE: La función trigonométrica que es el radio de ángulo
exacto de un triangulo derecho entre la pata adyacente al ángulo y la
pata opuesta.
COPLANAR: Que se encuentra o actúa en el mismo plano.
CHOCK: Para asunto de alineación, una laina gruesa, normalmente de ¼
o más gruesa.
ESPACIO ENTRE COPLES: El valor obtenido al restar la abertura entre
dos caras acopladas desde la entrada entre dos caras a 180⁰ alrededor
del coupling. Las medidas deben de ser tomadas en el mismo radio. La
diferencia en los espacios es el método usado de optalign para describir
la angularidad.
214
PERNOS DE SOPORTES: Los pernos que sujetan a la máquina a la
base del cimiento. Además se le llama pernos de base o pernos de ancla.
HISTÉRESIS: un retraso o tardanza de la respuesta de un sistema
métrico (e.g. el indicador de carátula y las consolas) que afecta
adversamente la exactitud y repetibilidad.
INCLINOMETRO: Aparato para indicar la posición giratorias de las
flechas, ensambladas en las consolas de componentes.
PATA SUAVE INDUCIDA: Un tipo de pata suave que es causada por
fuerza s externas (tensión de tuberías, tensión de coupling, etc.) Actuando
en la máquina independientemente de la pata o la conexión de la placa.
EN FASE: Se aplica objetos giratorios, tales como el pasaje de dos
marcas en una flecha pasadas por un punto dado, evento cíclicos que se
dice que esta en fase cuando ambas suceden en la misma frecuencia y
en el mismo punto dentro de cada ciclo. Cuando se aplican a las consolas
de alineación, el términos significa los elevadores de las consolas del
blanco e el mira para asegura el mismo ángulo en el horizonte de cada
punto de medida.
PERNOS DE MOVIMIENTOS: Un perno o tornillo adherido a la base del
cimiento que es usado para mover o ubicar la mira horizontalmente.
FLECHA DE ACOPLAMIENTO: Las flechas largas usada para separar a
dos máquinas. (Normalmente se usa para describir las flechas de
conexión a más de unos cuantos pies de largo).
LASER: Una fuente de luz que emite un rayo recto de luz coherente. El
láser del optalign siempre esta montado sobre una máquina blanco
(estacionaria)
TREN DE MAQUINA: Tres máquinas o mas que deben de estar
alineadas en entre si. En la mayor parte de los casos una máquina
maneja a las demás.
MTBN: Termino d la máquina optalign.
215
OFFSET: Distancias entre las líneas centrales giratorias en cualquier
plano normal dado, normalmente se mide en el punto medio del
acoplamiento.
PERPENDICULAR: A ángulos rectos (90⁰) de una línea o plano dado.
PRISMA: El componente siempre ensamblado sobre la máquina mira que
refleja el rayo laser de nuevo hacia el interior del detector.
FORMA DE REGISTRO: Hoja de flujo para documenta y registrar las
condiciones y la información de la alineación.
REPETIBILIDAD: La consistencia (o variación) de las lecturas y los
resultados entre juegos consecutivos de medidas.
RESOLUCION: El menor cambio de la cantidad que puede ser detectado
por un sistema de medición.
INDICADOR INVERSO: Métodos tomar las lecturas de alineación de la
flecha con indicadores montados en extremos radialmente opuesto de
una sección abarcada.
BODE Y CARA: Un Método de medición donde los indicadores son
montados radial y axialmente durante la medición
ELEVACION/FUNCION: Para los ángulos menores, el radio obtenido
cuando el cambio de offset entre dos líneas centrales se divide por la
distancia a lo largo de cualquieras de las líneas centrales entre los puntos
de la medida de offset. En efecto, es la inclinación de una línea en un
plano en comparación con otra línea en el mismo plano.
ELEVADORES: Tubería de acero inoxidable o poste de sostén para
montar el prisma y los sistemas de laser.
ROTOR: La parte de ensamble de partes de una máquina que gira o da
vuelta como una unidad. Para los propósitos de la alineación, las flechas
de ambas máquinas son los rotores.
PANDEO: Deflexión debido a la gravedad que actúa en un objeto
sostenido simplemente o cantiléver.
216
LAINA: Un pedazo delgado de material metálico que se inserta entre la
base y las patas de la máquina para producir ajustes verticales precisos
de la línea centrales de la máquina.
PATA SUAVE: Un termino usado para poder describir cualquier condición
en el apretar o soltar los pernos de una pata individual distorsionada el
marco de la máquina. Debe de ser corregida antes de la alineación.
PLACA: La placa inferior a la cual esta sujeto el marco o la base de una
máquina.
ESPACIADORES: Un termino genérico para cualquier coupling
caracterizado por dos planos flex separados por una flecha conectadora
sin pernos u otros sostenes entre los puntos de flex.
ESPECIFICACIONES: Un offset y angularidad en el coupling
internacional y deseado para compensar por el crecimiento térmico y/o las
cargas dinámicas. Mejor especificada como un offset y un ángulo en dos
planos perpendiculares, horizontal y vertical.
CARRETE: Cualquier pieza de tubería o de flecha que puede ser
removido de una línea de tubería sin alterar o desensamblar cualquier
otro componente. El nombre pieza de carrete viene de la apariencia física
de la pieza, a menudo un cilindro corto y extendido en las orillas de
manera que se asemeja a un carrete de hilo.
PATA DE RESORTE: Un tipo de pata suave caracterizada por materia
(podría ser lainas, pintura, oxido, grasa, aceite, tierra, etc.) que actúa
como un resorte entre la parte interior de la pata de la máquina y el área
de base de la placa.
STAT: Termino de optalign para la máquina blanco. La línea central del la
máquina estacionaria se usa como línea de referencia con la cual se
alinea la máquina mira.
LAINAS DE ESCALON: El uso d varias lainas para llenar un vacio en
forma de calce de una pata doblada. Cada laina es insertada a una
profundidad distinta de manera que se construye un soporte semejante a
una escalera para darle un mejor apoyo a toda la pata. Todo los pasos
juntos se llama lainas escalón.
217
TANGENTE: Una función trigonométrica que para un ángulo agudo de un
triangulo rectángulo es la relación entre la pata opuesta al ángulo y la pata
adyacente.
MAQUINA BLANCO: La máquina estacionaria. Línea central de una
máquina blanco se considera que está alineada. La línea central de la
flecha de la máquina mira se mueve de manera que quede en línea con el
blanco.
CRECIMIENTO TERMICO: Movimientos de las líneas centrales de la
flecha asociado con (o a causa de) un cambio de una temperatura de la
máquina entre la condición estática y la condición operacional.
JUEGOS TORSIONAL: La relación relativa entre dos flechas acopladas
que causará que los dispositivos de alineación tomen lecturas.
TOLERANCIAS: La máxima desviación permitida de una posición
especifica alineada, definiendo los límites de offset y angularidad.
DIAMETRO DE TRABAJO: El diámetro donde se mide la diferencia entre
el espacio del coupling.
218
BIBLIOGRAFIAS
ACTUALIZAR SU-ALINEACIÓN DEL CONOCIMIENTO DEL EJE
Por: Heinz P. Bloch, Ingeniero Consultor PE de Ingeniería Química
September 2004
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