Acero vitrificadoDe Wikipedia, la enciclopedia libreSaltar a: navegación, búsqueda

Sartén esmaltada

El acero vitrificado o acero esmaltado o acero porcelanizado o peltre como se conoce popularmente en América, se refiere a una lámina de acero de carbono con un recubrimiento vítreo de larga duración a base de boro, aluminio o silicatos que son obtenidos por fundición a alta temperatura, en una o varias capas, de una mezcla de óxidos de carácter ácido y básico. Es decir, se coloca una capa vítrea sobre una superficie de acero. Muy utilizado en la fabricación de productos para la cocina como ollas, sartenes y productos que requieran de alta duración y uso rudo con un acabado de colores brillantes.

[edtar] Elaboración

A la pieza de acero se le aplica una capa de base liquida que se hace a base de frita y que se funde a 840 - 850 °C, aportando la adherencia del recubrimiento a la base de acero. Seguidamente se aplica una capa de esmalte de cubierta que se funde a 810 - 830 °C y confiere al recubrimiento las propiedades estéticas (color, brillo, textura,...) y las propiedades de resistencia química y mecánica adecuadas. Para la obtención de textos, gráficos y dibujos en uno o varios colores se usan esmaltes especiales que se aplican habitualmente por serigrafía y son vitrificados a 770 - 800 °C.

“Frita”:es decir, los componentes del esmalte preparados en forma de escamas y los aditivos correspondientes. Se añade agua y se mueve hasta conseguir la granulometría deseada.

Para el esmalte de masa o fundente se mezcla la frita con la arcilla (cuarzo y bórax).- Al esmalte de cubierta, si es blanco está constituido por óxido de titanio (rutilo), se añade arcilla (3-10%), aluminato sódico (0,5%) y carbonato potásico (0,25-0,5%). Una vez

preparada la suspensión se adiciona urea y goma tragacanto (máx. 1/16%). Esta suspensión recibe el nombre de barbotina.

El principal componente del esmalte fundente es la sílice, a la cual se le añade una serie de aditivos que desempeñan distinto papel en el proceso de esmaltado: fundentes, opacificantes, floculantes, endurecedores, antioxidantes, agentes de suspensión, agentes que hacen variar el coeficiente de dilatación, refractarios, colorantes.

Para disminuir el punto de fusión de la sílice, se le agregan fundentes, tales como: óxido de sodio y fluoruros. En calidad de opacificantes se emplean fluoruros (criolita o fluorita), óxido antimónico, óxido de titanio y óxido estánnico. El ácido bórico se adiciona en calidad de floculante. El aluminato sódico, el carbonato potásico, el bórax y la goma tragacanto actúan como endurecedores. El bórax, por otra parte, también actúa como antioxidante. Agentes de suspensión muy empleados son la arcilla, la bentonita y la goma tragacanto. El óxido de boro se agrega porque disminuye el coeficiente de dilatación de los silicatos. Los esmaltes resistentes al calor reúnen esta condición porque se les han añadido óxidos de aluminio y circonio, que actúan de refractarios. En calidad de colorantes se usan distintos óxidos: El óxido cúprico negro, el cuproso rojo, el crómico verde, el dicromato potásico amarillo- anaranjado, el cloruro de oro rojo.

[editar] Aplicación del esmalte vítreo

Hay dos métodos generalizados para la aplicación del esmalte: por inmersión y por proyección. La aplicación por inmersión presenta dos variantes: escurrido forzado; La suspensión de esmalte utilizada presenta mucha resistencia, provocándose un sacudido final para eliminar el exceso. escurrido natural; La suspensión presenta una consistencia inferior a la anterior y la eliminación de exceso se realiza por simple efecto natural de la gravedad. En este caso hay que vigilar tres factores: contacto íntimo de la pieza con la suspensión, eliminación del exceso sin formación de vacío, ángulo de escurrido adecuado. Una vez hecha la aplicación de la suspensión y escurrido de la pieza, viene la fase de secado. En esta fase, la pieza circula a través de un horno a temperatura de 110 °C, cuya única misión estriba en la eliminación del agua con la que se ha preparado la suspensión. La pieza esmaltada presenta, entonces, la apariencia de un polvo fino adherido a la superficie de la pieza. La pieza es introducida en un horno que, según el tipo de esmalte, varía la temperatura, pero, en general, trabaja alrededor de 700 a 800 °C.

[editar] Características del acero vitrificado

El acero vitrificado combina las propiedades de resistencia mecánica y estabilidad dimensional, propias del acero con la inmejorable estabilidad y resistencia del esmalte vítreo frente a las más adversas condiciones ambientales.

Entre otros:

Protección anticorrosiva sin desgaste en el tiempo. Alta resistencia química.

Estabilidad de colores frente a la luz. Totalmente ignífugo (no se quema). Superficie limpia. Impide el desarrollo de moho o bacterias.

[editar] Resistencia

La piezas de acero vitrificadas soportan altas (450C) y bajas temperaturas (-50C) Soporta los cambios bruscos de temperatura, choque térmico. Soporta la corrosión del ambiente, los solventes orgánicos, las ralladuras.

[editar] Higiene

Tiene una cubierta no porosa y no permite el desarrollo de bacterias, hongos y mugre. Es químicamente inerte.

No absorbe olores. No libera substancias toxicas para las personas ni niños No contamina los alimentos ni los sabores de los alimentos. Se puede dejar alimentos almacenados en el acero vitrificado y no obtendrán

sabores no deseados.

[editar] Beneficios de uso

El acero vitrificado es fácil de lavar y tiene propiedades naturales de antiadherencia, lo que significa que requieres de menos aceite para cocinar.

No requiere de cuidados especiales Para limpiar el acero vitrificado no se requiere de tallar ni pulir las piezas, el

vitrificado es un recubrimiento naturalmente brillante por sus propiedades únicas. El cuerpo de las piezas vitrificadas es de acero al carbón en la base y en las paredes

de las piezas, lo que permite un rápido cocimiento de una forma uniforme.

[editar] Sustentabilidad

Por sus características físicas las piezas acero vitrificado pueden sustituir a los productos con antiadherente.

Por su recubrimiento acero vitrificado se puede cocinar cualquier tipo de alimentos cocidos o fritos.

¿Qué es acero porcelanizado?

El acero porcelanizado de alta calidad que producimos, se fabrica a base de una lámina de acero extra plana,

la cual es doblemente horneada, primero con un esmalte vítreo fundente como base a una temperatura de

820°C en todas sus caras y posteriormente con un esmalte vítreo del color requerido, con el cual se obtiene el

acabado final de la lámina.

Al fundirse estos elementos sus moléculas se integran formando un nuevo material llamado ACERO

PORCELANIZADO.

Caracteristicas generales del Acero Porcelanizado:

Total permanencia de color y matiz.

Muy resistente a rayones, raspaduras y desgaste.

No se oxida ni se corroe en ambientes húmedos.

Facilidad de limpieza y mantenimiento.

Resistencia de al calor y al fuego.

No retiene bacterias.

Proporciona una alta resistencia al vandalismo en zonas de intenso tráfico.

PeltreDe Wikipedia, la enciclopedia libreSaltar a: navegación, búsqueda Para otros usos de este término, véase Peltre (Mosela).

Plato de peltre.

El peltre es una aleación compuesta por estaño, cobre, antimonio y plomo. Es maleable, blando y de color blanco con alguna similitud a la plata, poco reactivo y funde a 320 ºC por lo que su utilización para adornos es muy común. Duradero y maleable, con el tiempo adquiere una interesante pátina y puede ser forjado de cualquier forma.

Tradicionalmente con una composición del 85 al 99% de estaño, y restos de 1-4 % de cobre para darle dureza, si se le agregan un pequeño porcentaje de plomo se colorea azulado. Su aspecto es brilloso, pulido y parecido a la plata, que al igual que este metal tiende a enegrecerse por efecto de la oxidación si no recibe tratamiento químico. El peltre es maleable, y se deforma a la horma de la mano cuando se aprieta fuertemente. Tiene un bajo punto de fusión.

Tradicionalmente hay tres tipos de peltre:

Fino: Material de cubiertos. Compuesto de 96-99% de estaño y 1-4% de cobre. Trifle: También para cubiertos y vajilla rústica. Compuesto de 92% de estaño, 1-4%

de cobre y más del 4% de plomo. Lay: También llamado Ley. Normalmente no es utilizado en cubiertos, por contener

más del 15% de plomo y pequeñas cantidades de antimonio.

Popularmente también se llama peltre a los utensilios de metal bañados con una capa cerámica o esmalte cerámico, generalmente blanco.

Proceso de Fabricación del Acero Porcelanizado

1. Corte de lámina

Las láminas de acero son cortadas a la medida que especifica la Orden de Fabricación.

2. Troquelado

Máquinas de corte y troquelado le harán los escotes y perforaciones necesarias a la lámina de acero.

3. Doblado

Maquinas plegadoras realizarán los dobleces y cejas necesarias para estructurar las piezas, dar diseño etc.

4. Soldadura

Se soldarán las esquinas y dobleces de las piezas para unirlas y terminar de estructurarlas.

5. Pulido

Se pulen las piezas para minimizar las imperfecciones del acero y cualquier ralladura que se haya dado

durante los procesos anteriores.

6. Lavado

Las piezas se deben de lavar perfectamente con soluciones químicas para eliminar la grasa presente en la

superficie del acero y para dejarla en condiciones óptimas para recibir el esmalte.

7. Aplicación de esmalte en fundente

Es el proceso mediante el cual se aplica el esmalte de porcelana de fundente por medio de una pistola y aire

a presión. Esta primera capa de esmalte servirá de base para recibir el esmalte en el color deseado.

8. Secado de fundende

Una vez aplicado el esmalte, en fundente base, y éste se encuentre en la pieza en húmedo, se ingresa al

túnel de secado donde a temperaturas de entre 100 y 150 °C se evapora el agua y el esmalte es secado

quedando en estado de “biscocho” (polvo).

9. Horneado de fundende

Las piezas que se encuentran con “biscocho” de esmalte en fundente se hornearan a una temperatura de

entre 835°C a 860°C, lo que generara una fusión entre el esmalte de porcelana y el acero.

10. Aplicación de esmalte en color

Es el proceso mediante el cual se aplica el esmalte de porcelana de color por medio de una pistola y aire a

presión. Esta capa será la que dará el acabado final a las piezas.

11. Secado de color

Una vez aplicado el esmalte, en cubierta color, y este se encuentre en la pieza en húmedo ésta se ingresa al

túnel de secado donde a temperaturas de entre 100 y 150 °C se evapora el agua y el esmalte es secado

quedando en estado de “biscocho”.

12. Horneado de color

Las piezas se encuentran con “biscocho” de esmalte de color y se hornearán dependiendo del color y el tipo

de esmalte a una temperatura menor a los 800°C.

13. Serigrafía

Proceso en el cual mediante la aplicación de pastas especiales hechas con componentes de fritas, aceite y

óxidos, con un proceso de pre-prensa en la cual se elaboran negativos.

Posteriormente mediante pantallas de bloqueo y una mesa de serigrafía, se aplican las pastas de gran

variedad de colores para imprimir sobre la pieza la imagen, texto o figura deseada.

14. Secado y horneado de serigrafía

La serigrafía se secará dependiendo del tipo de pieza en una mesa de secado o en el túnel de secado a una

temperatura aproximada de 100°C. Posteriormente se horneara a una temperatura recomendada de entre

760°C y 780°C.

15. Sustratos

El pegado de diferentes sustratos rigidizarán de mejor manera las piezas. Darán otras propiedades físicas a

las mismas tales como aislamiento térmico y acústico.

16. Empaque y limpieza

Las piezas se empacarán, limpiaran e inspeccionarán por última vez para posteriormente ser entregadas al

cliente.

NFORMACIÓN TÉCNICA

Especificaciones del acero porcelanizado

FUERZA DIELECTRICALa fuerza dielectrica general del acero porcelanizado se encuentra en un rango que va de 200 a 500-volts por mil con un promedio de 4 a 6-mills de espesor total.

RESISTENCIA AL VOLUMENLa resistencia al volumen varía de 10 a 10 ohm-cm a temperatura ambiente

CONSTANTE DIELECTRICAA 400-cIclos por segundo y a temperatura ambiente, la constante dielectrica se encuentra en un rango de 6 a 12.

FACTOR DE DISIPACIONA 400-cIclos por segundo y a temperatura ambiente, el factor de disipación es de alrededor de 1 o 2%.

GARANTIA20 años de garantizado por escrito que el panel se encontrará libre de defectos en el material o en mano de obra.

CONSISTENCIA DEL COLORDentro de Delta E+/- 1.5

DISPONIBILIDAD DE COLORDisposición de una ilimitada gama de colores permanentes en el acero porcelanizado.

Especificaciones de acuerdo al boletin de PEI (Porcelain Enamel Institute) No. 501, 502, 503, 504, 505, y la Norma PEIS-100

APARIENCIA DE LA SUPERFICIELibre de imperfecciones, cuarteaduras o lineas según especificaciones del (PEI-S100).Probado por escrito la exposición del material de 15 a 30 años.

BRILLODiferentes brillos dependiendo del uso deseado.Brillo del 65% recomendado en tableros arquitectónicos.

ADHERENCIASegún especificaciones del instituto del "Porcelain Enamel" S-100.

RESISTENCIA CONTRA OXIDACION Y CORROSIÓNEl acero porcelanizado se caracteriza por su capacidad de protección contra los efectos de oxidación y corrosión de sustancias alkalinas y acidas.

ESTABILIDAD TERMALLa estabilidad termal en recubrimiento varía de 1050F a 1150F (566C a 621C)

RESISTENCIA A CHOQUES DE TEMPERATURAEn un espesor convencional se espera que soporte gotas abruptas en tempraturas de 200F (93C a 149C) sin daños.

RESISTENCIA A LA INTEMPERIELos letreros de acero porcelanizado son conocidos por permanecer en buenas condiciones tras estar expuestos a la interperie durante 50 años.

RESISTENCIA AL ACIDOResistencia al acido de la clase AA

RESISTENCIA AL AGUATodo el acero porcelanizado es completamente resistente al agua a

temperatura ambiente.

RESISTENCIA ALKALINACasi todo el acero porcelanizado es inmune a la accion alkalina a temperatura ambiente.

Acero Vitrificado

El Acero Vitrificado o Acero Esmatado o Porcelanizado o Peltre como se conoce popularmente en America,se refiere al uso de una lamina de acero de carbono con un recubrimiento vitreo de larga duracion

en base aluminio silicatos que son obtenidos por fundicion a alta temperatura, en una o varias capas, de una mezcla de oxidos de caracter acido y basico.

Es decir se coloca una capa vitrea sobre una superficie de acero. Muy utilizado en la fabricacion de productos para la cocina como ollas, sartenes y productos

que requieran de alta duracion y uso rudo con un acabado de colores brillantes.

 

Elaboracion

A la pieza de acero se le aplica una capa de base liquida que se hace a base de frita y que se funde a 840 - 850 °C,

aportando la adherencia del recubrimiento a la base de acero. Seguidamente se aplica una capa de esmalte de cubierta

que se funde a 810 - 830 °C y confiere al recubrimiento las propiedades esteticas (color, brillo, textura,...) y las propiedades de resistencia quimica y mecanica adecuadas.

Para la obtencion de textos, graficos y dibujos en uno o varios colores se usan esmaltes especialesque se aplican habitualmente por serigrafia y son vitrificados a 770 - 800 °C.

“Frita”:es decir, los componentes del esmalte preparados en forma de escamas y los aditivos correspondientes.

Se añade agua y se mueve hasta conseguir la granulometría deseada.

Para el esmalte de masa o fundente se mezcla la frita con la arcilla (cuarzo y borax).- Al esmalte de cubierta, si es blanco esta constituido por oxido de titanio (rutilo), se añade arcilla (3-10%),

aluminato sódico (0,5%) y carbonato potasico (0,25-0,5%). Una vez preparada la suspensión se adiciona urea y goma tragacanto (max. 1/16%).

Esta suspension recibe el nombre de barbotina.

El principal componente del esmalte fundente es la silice, a la cual se le añade una serie de aditivos que desempeñan distinto papel en el proceso de esmaltado:

fundentes, opacificantes, floculantes, endurecedores, antioxidantes, agentes de suspension, agentes que hacen variar el coeficiente de dilatacion, refractarios, colorantes.

Para disminuir el punto de fusion de la silice, se le agregan fundentes, tales como: oxido de sodio y fluoruros. En calidad de opacificantes se emplean fluoruros (criolita o fluorita), oxido antimonico, oxido de titanio y oxido

estanico. El acido borico se adiciona en calidad de floculante.

El aluminato sodico, el carbonato potasico, el borax y la goma tragacanto actuan como endurecedores. El borax, por otra parte, tambien actua como antioxidante.

Agentes de suspension muy empleados son la arcilla, la bentonita y la goma tragacanto. El oxido de boro se agrega porque disminuye el coeficiente de dilatacion de los silicatos.

Los esmaltes resistentes al calor reunen esta condicion porque se les han añadido oxidos de aluminio y circonio,

que actuan de refractarios. En calidad de colorantes se usan distintos oxidos: El oxido cuprico negro, el cuproso rojo, el cromico verde, el dicromato potasico amarillo- anaranjado, el cloruro

de oro rojo.

Acero vitrificado

•

El acero vitrificado también conocido como Acero con Esmalte Vítreo o Porcelanizado,

comienza como una mezcla de minerales fundidos de la misma manera que el vidrio. Durante

este proceso, la mezcla fundida al rojo vivo es vaciada a través de rodillos enfriados por agua y

después quebrado en pequeños fragmentos conocidos como fritas. Esta frita es molida y

aplicada al metal mediante aplicación en polvo o líquida para luego ser horneada a temperaturas

superiores a los 800 grados. Con esta temperatura, la frita se derrite y se funde con el metal

para crear un compuesto nuevo e inseparable que se distingue de un simple acabado. Las

superiores cualidades del acero porcelanizado, lo hacen una superficie ideal para una variedad

de aplicaciones.

 

DEFINICIÓN DEL ACERO VITRIFICADO

Definición de esmalte vítreo y de porcelana: Recubrimiento inorgánico vítreo o cristalino ligado al

metal por fusión a una temperatura superior a 500ºC para aplicación sobre el acero.

Panel de acero esmaltado grueso: Panel de acero laminado en frio que inicialmente

se conforma y a continuación se esmalta, ya sea individualmente o ya sea en lotes.

Espesor superior a 0.75mm.

Panel de acero esmaltado delgado: Panel que se obtiene cortando el material de la

capa superior esmaltada de porcelana o vidrio , producido sobre una línea de

revestimiento continuo sobre una banda y que luego se lamina sobre un material de

núcleo (alma) o sándwich adecuado, que le proporciona su forma y resistencia. Espesor

entre 0.30mm a 0.75 mm.

CARACTERISTICAS FUNCIONALES DEL RECUBRIMIENTO DE ESMALTE

Ensayos de adherencia según norma EN 10209:1996 la adherencia del esmalte al substrato debe

ser al menos Clase3.

Ensayos de porosidad según la norma EN 14430, el numero de poros abiertos detectados deber

tener los limites de 10 poros/m2.

Resistencia a la abrasión: Se determina empleando el aparato TABER y utilizando

papel esmeril S33 y una masa de 1Kg, la resistencia a la abrasión, dada como un perdida

de masa después de 1000 vueltas, debe ser de 0,1 g como máximo.

Resistencia al choque: Según la norma ISO 4532 cuando se acciona la pistola con una

fuerza de 20 N, el daño no debe ser superior a 2 mm de diámetro después de 24 horas.

Dureza de la superficie: Cuando se determina aplicando el método dado en la norma

EN 101, la dureza de superficie Mohs debe ser como mínimo 5.

Resistencia al rayado: Cuando se determina aplicando el método dado en la norma

ISO 15695, la resistencia al rayado debe ser como mínimo de 7.

Resistencia a los ácidos: Según la norma EN 14483-1:2004 los recubrimientos de

esmalte para ambientes exteriores e interiores deben tener una resistencia a los ácidos

de clase A como mínimo. Cuando se ensayan con la norma ISO 2742, los recubrimientos

de esmalte para ambientes exteriores deben tener una perdida de masa de 18.5g/m2

como máximo.

Resistencia a los Grafitti: Después de 8 días de envejecimiento, las tintas, barnices,

lacas o pinturas deben ser fácilmente eliminables con disolventes adecuados sin cambios

visibles de brillo o de color en la superficie del esmalte.

 

 El vitrificado de los paneles será ejecutado en conformidad a las normas

europeas UNI EN 14431.  La producción de paneles bajo la gestión de Calidad

certificada EN ISO 2000:9001 .