9852 1552 05e maintenance instructions boomer 281-dc10

Atlas Copco
Boomer 281 con vehículo portador DC 10Instrucciones de mantenimiento
PM No. 9852 1552 05e

2006-11

REGLAS DE SEGURIDAD

Antes de poner en marcha hay que leerdetenidamente todas las instrucciones.

Se debe prestar atención especial ala información que se encuentra allado de este símbolo.

Sólo se pueden usar piezas originales deAtlas Copco.

1250 0071 04

© Copyright 2006, Atlas Copco Rock Drills AB, SwedenNo está permitida la reproducción total o parcial de esta publicación, ni su tratamientoinformáni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico,mecánico, por fopor registro u otros métodos sin el permiso previo y por escrito delos titulares del copyright.

Atlas Copco Rock Drills ABSE-70191 Örebro, Sweden

Seguridad

SeguridadRemisión.................................................................................................................. 5

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Seguridad

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Seguridad

RemisiónNotaLea siempre la información sobre seguridad antes de poner en servicio el equipo per-forador o iniciar los trabajos de mantenimiento.

1250 0099 89

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Seguridad

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Instrucciones de mantenimiento

Instrucciones de mantenimiento1. Generalidades ......................................................................................................... 17

Medio ambiente ..................................................................................................... 17Para contactarnos................................................................................................... 19Grupo objetivo y finalidad..................................................................................... 21Sistema hidráulico ................................................................................................. 22

Generalidades ................................................................................................... 22Reparación de los componentes hidráulicos..................................................... 22Talleres hidráulicos ........................................................................................... 23Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................... 23

Soldadura............................................................................................................... 23Recomendaciones referentes a los electrodos................................................... 24

Par de apriete en las uniones roscadas................................................................... 25Marcación y letreros .............................................................................................. 25Desmontaje y montaje ........................................................................................... 26Localización de averías ......................................................................................... 26Puesta en marcha con una batería auxiliar ............................................................ 27

2. Lubricante, frigorígeno y combustible ................................................................... 28Introducción........................................................................................................... 28Aceite hidráulico ................................................................................................... 28

Sistema hidráulico ............................................................................................ 28Aceites de lubricación ........................................................................................... 29

Perforadora (sistema de lubricación ECL) ....................................................... 29Motor diesel ...................................................................................................... 29Caja de cambios hidráulica ............................................................................... 30Ejes centrales y de cubo de las ruedas .............................................................. 30Compresor......................................................................................................... 30Tambores........................................................................................................... 31

Engranaje ..................................................................................................... 31Grasa de lubricación .............................................................................................. 31

Perforadora ....................................................................................................... 31Dispositivo de avance ....................................................................................... 31Brazo................................................................................................................. 32Portabarrena ...................................................................................................... 32Vehículo portador.............................................................................................. 32Sistema eléctrico ............................................................................................... 32

Combustible........................................................................................................... 33Motor diesel ...................................................................................................... 33

Frigorígeno ............................................................................................................ 33Sistema de refrigeración del motor diesel ........................................................ 33

3. Dispositivo de avance ............................................................................................ 35Seguridad............................................................................................................... 35Serie 2000.............................................................................................................. 35Datos técnicos........................................................................................................ 37

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Serie 2000 ......................................................................................................... 37Montaje de la perforadora/unidad de rotación....................................................... 38

Medidas preparatorias....................................................................................... 38Montaje ............................................................................................................. 38

Control después de cuatro horas............................................................................ 38Mangueras de la perforadora ................................................................................. 39

Colocación de las mangueras............................................................................ 39Ajuste de las mangueras ................................................................................... 41

Cables de tracción y retorno .................................................................................. 42Colocación ........................................................................................................ 42Cambio del cable de tracción............................................................................ 42Ajuste de los cables de tracción y retorno ........................................................ 43Tensado del cable de retorno............................................................................. 43

Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance............................................ 44Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio ................................. 46Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ............................................... 47Cambio de las barras de deslizamiento.................................................................. 48Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico49Cilindro de avance ................................................................................................. 50

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance........................................... 50Casquillo de tensado para la pieza separadora.................................................. 53

Descripción .................................................................................................. 53Desmontaje................................................................................................... 53Montaje ........................................................................................................ 53

Desmontaje del cilindro inferior en un dispositivo de avance telescópico....... 54Desmontaje de la viga superior .................................................................... 54Desmontaje del cilindro ............................................................................... 55

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo .................................................. 56

4. Brazo ...................................................................................................................... 57BUT 28 G .............................................................................................................. 57Datos técnicos........................................................................................................ 58

BUT 28 G.......................................................................................................... 58Uniones roscadas ................................................................................................... 58

Pares de apriete ................................................................................................. 58Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico.......... 60

Puesta en marcha de un brazo nuevo..................................................................... 60Fijación con estrobos y elevación.......................................................................... 61

Seguridad .......................................................................................................... 61Elevación .......................................................................................................... 61Fijación con estrobos ........................................................................................ 62

División del brazo.................................................................................................. 63Seguridad .......................................................................................................... 63Desmontaje del dispositivo de avance .............................................................. 63División del cuerpo del brazo ........................................................................... 64

Ejes expansores...................................................................................................... 64Desmontaje ....................................................................................................... 64Montaje ............................................................................................................. 65

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Telescopio de brazo ............................................................................................... 65Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................ 65Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................... 67Control de las cuñas.......................................................................................... 68Control de los carros ......................................................................................... 68

Unidad de rotación ................................................................................................ 69Modificación de la posición del punto de tope ................................................. 69

Ajuste del cilindro saliente .................................................................................... 70Equipo de dirección - sensor de ángulo................................................................. 71

5. Motor...................................................................................................................... 72Unidad de motor Deutz 912W............................................................................... 72Datos técnicos........................................................................................................ 73Seguridad............................................................................................................... 74Sistema de combustible ......................................................................................... 74

Cambio del filtro de combustible ..................................................................... 74Drenaje del filtro de combustible ..................................................................... 75

Sistema de aire....................................................................................................... 76Generalidades ................................................................................................... 76Limpieza del filtro de aire de baño de aceite .................................................... 76

Sistema de aceite ................................................................................................... 78Llenado del aceite de motor.............................................................................. 78Cambio de aceite............................................................................................... 78Controlar el nivel del aceite. ............................................................................. 79Cambio del filtro de aceite................................................................................ 79

Correas................................................................................................................... 81Medidor de tensado........................................................................................... 81Tensado de las correas ...................................................................................... 82

Correa del alternador.................................................................................... 82Cambio de la correa del ventilador de refrigeración ........................................ 82Cambio de la correa del alternador ................................................................... 83

Juego de válvulas................................................................................................... 84Alternador de corriente alterna.............................................................................. 86

Importante......................................................................................................... 86Dispositivo de elevación........................................................................................ 86Localización de averías ......................................................................................... 87

.......................................................................................................................... 87Manual de instrucciones Deutz ............................................................................. 89

6. Transmisión............................................................................................................ 90Colocación............................................................................................................. 90Datos técnicos........................................................................................................ 90

Ruedas............................................................................................................... 90Guía................................................................................................................... 90Ejes propulsores................................................................................................ 91Transmisión ...................................................................................................... 91

Montaje de neumáticos y llantas ........................................................................... 91Sistema de regulación............................................................................................ 91

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Ejes propulsores..................................................................................................... 92Control del nivel de aceite en el grupo cónico.................................................. 92Cambio del aceite en el engranaje central ........................................................ 93Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo ......................................... 94Cambio del aceite en el engranaje de cubo....................................................... 94

Caja de cambios hidráulica.................................................................................... 96Seguridad .......................................................................................................... 96Control del nivel de aceite ................................................................................ 96Cambio del filtro y del aceite............................................................................ 97

Lubricación del chasis ........................................................................................... 98Ejes cardán........................................................................................................ 98Lubricación central del chasis........................................................................... 98

Remolcado ........................................................................................................... 100Seguridad ........................................................................................................ 100Antes del remolcado ....................................................................................... 100Suelte el freno de estacionamiento. ................................................................ 100Suelte el motor hidráulico............................................................................... 101Desacoplamiento del cilindro de regulación................................................... 102Después del remolcado ................................................................................... 102

Medidas ...................................................................................................... 102

7. Sistema de frenos ................................................................................................. 103Seguridad ............................................................................................................. 103Generalidades ...................................................................................................... 103Datos técnicos...................................................................................................... 104

Sistema de frenos ............................................................................................ 104Control de la presión de frenos............................................................................ 104

Presión de freno de servicio............................................................................ 104Presión del freno de aparcamiento.................................................................. 105

Purga de aire de los frenos................................................................................... 105Control de los discos de freno ............................................................................. 106Ajuste de los frenos ............................................................................................. 107Control del funcionamiento, Freno de estacionamiento...................................... 107Control del funcionamiento, frenos de servicio................................................... 108Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 109Control de la válvula de regulación de la presión de frenos................................ 110Control del acumulador ....................................................................................... 111Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 113

8. Sistema de perforación ......................................................................................... 114DCS 12, DCS 14 y DCS 18................................................................................. 114

9. Sistema hidráulico ................................................................................................ 115Seguridad ............................................................................................................. 115Datos técnicos...................................................................................................... 115

Sistema hidráulico, DCS 12, DCS 14 y DCS 18 ............................................ 115Filtro .................................................................................................................... 117

Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 117

10


Generalidades............................................................................................. 117Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 117

Filtro de respiración........................................................................................ 118Generalidades............................................................................................. 118Cambio del filtro de respiración................................................................. 119

Toma de prueba de aceite .................................................................................... 120Cambio de aceite ................................................................................................. 120

Generalidades ................................................................................................. 120Vaciado ........................................................................................................... 120Llenado ........................................................................................................... 121

Generalidades............................................................................................. 121Llenado manual.......................................................................................... 121Llenado eléctrico (opcional) ...................................................................... 122

Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 123Bombas ................................................................................................................ 124

Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 124Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 124Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 125Purga del aire de las bombas........................................................................... 125Bombeo de circunvalación ............................................................................. 126

Ajustes ................................................................................................................. 128Seguridad ........................................................................................................ 128Ilustraciones de colocación............................................................................. 128Configuración de presión y ajuste del régimen de rotación ........................... 128Bomba principal.............................................................................................. 130

Presión stand-by......................................................................................... 130Presión de la bomba (presión de percusión) .............................................. 132Presión de posicionamiento ....................................................................... 132Presión de posicionamiento ....................................................................... 133

Bomba de rotación.......................................................................................... 134Broca de barreno estrecho.......................................................................... 134Broca de barreno ancho, opción................................................................. 135

Presión de percusión para emboquillado ........................................................ 136Presión de percusión de perforación plena ..................................................... 136Presión de percusión de perforación plena ..................................................... 137Presión de amortiguación de la perforadora. .................................................. 138Presión de retorno de la percusión (COP 1532) ............................................. 139Ajustes del sistema de lubricación ECL ......................................................... 140

Dosificación de aceite de lubricación ........................................................ 140Presión de avance ........................................................................................... 141

Presión de avance máx............................................................................... 141Presión de avance durante el emboquillado............................................... 143Presión de avance en perforación plena para barreno estrecho ................. 144Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción145Introducción ............................................................................................... 146Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)................................ 147Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior ................... 148Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena............... 149

11


Presión de avance, hacia atrás.................................................................... 149Protección antiatascos..................................................................................... 149

Descripción ................................................................................................ 149RPCF, regulación de avance....................................................................... 150Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)............................... 150Generalidades............................................................................................. 150Ajuste para DCS 12.................................................................................... 151Ajuste para DCS 14/18............................................................................... 151Ajuste del movimiento de retorno de avance............................................. 153Ajuste para DCS 12.................................................................................... 154Ajuste para DCS 14/18............................................................................... 155Control del funcionamiento........................................................................ 157

FPCI, regulación de presión de percusión ...................................................... 157

10. Compresor .......................................................................................................... 158Seguridad ............................................................................................................. 158Instrucciones para el compresor .......................................................................... 158

Compresor LE7, LE22, LE40, LE55 y LE75 ................................................. 158Cambio del filtro de aire ................................................................................. 159Nivel de aceite ................................................................................................ 159

11. Sistema de aire y agua ........................................................................................ 160Datos técnicos...................................................................................................... 160

Dimensiones de las mangueras ....................................................................... 160Seguridad ............................................................................................................. 160Bomba de agua .................................................................................................... 160

Generalidades.................................................................................................. 160Ajuste de los supervisores de caudal .............................................................. 161

Compresor, presión de carga y descarga.............................................................. 162Seguridad ........................................................................................................ 162Ajuste de la presión de carga y descarga ........................................................ 162

Ajuste de la presión de descarga ................................................................ 162Ajuste de la presión de carga ..................................................................... 163

Presión de aire de lubricación.............................................................................. 163Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 164Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 165

Drenaje del sistema de agua............................................................................ 165Drenaje del depósito de aire............................................................................ 167

12. Sistema eléctrico, CEI y Australia ..................................................................... 168Seguridad ............................................................................................................. 168Generalidades ...................................................................................................... 168

Normativas de seguridad ................................................................................ 168Circuito de baja tensión .................................................................................. 168Circuito de tensión débil ................................................................................. 169Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 169Marcación de los cables .................................................................................. 169Cambio de los componentes ........................................................................... 169

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Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 169Lámparas de indicación .................................................................................. 169Voltímetro y amperímetro............................................................................... 169Contador horario ............................................................................................. 170

Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 171Interruptor principal........................................................................................ 171Supervisor de seguimiento de fase ................................................................. 171Equipo de avería de tierra ............................................................................... 171Protección del motor....................................................................................... 172

Localización de averías ....................................................................................... 173

13. Colocación de los componentes ......................................................................... 174Válvulas............................................................................................................... 174

Válvulas actuables hidráulicamente ............................................................... 174Manómetros, toma de medición y supervisor de caudal ..................................... 175

14. Tambores ............................................................................................................ 176Generalidades ...................................................................................................... 176Introducción......................................................................................................... 176Tambor RAC 611................................................................................................. 178

Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor.......................................... 178Tambor RAC 614 ................................................................................................ 179

Engranaje del tambor ...................................................................................... 179Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor .............................................. 179

Ajuste de la velocidad del tambor ....................................................................... 180Colector, tambor de cable.................................................................................... 180

Control del colector ........................................................................................ 180Interruptor limitador (opcional)........................................................................... 181

Ajuste .............................................................................................................. 181

15. Depuración de los gases de escape..................................................................... 183Seguridad............................................................................................................. 183Scrubber............................................................................................................... 183

Generalidades ................................................................................................. 183Llenado de agua.............................................................................................. 184Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación........................................ 186

Drenaje ....................................................................................................... 186

16. Equipamiento de extinción de incendios............................................................ 187Sistemas de extinción de incendios ..................................................................... 187

Descripción ..................................................................................................... 187Ansul............................................................................................................... 187Forrex.............................................................................................................. 187

Colocación........................................................................................................... 188Activación manual............................................................................................... 188Mantenimiento del sistema de extinción de incendios ........................................ 189

Medidas de seguridad ..................................................................................... 189Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 189

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Servicio ........................................................................................................... 190Medidas después de la activación/incendio .................................................... 190

17. Lubricación automática ...................................................................................... 191Introducción......................................................................................................... 191Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203...................................................... 191Válvula de seguridad ........................................................................................... 192Ajuste del tiempo de pausa y operación .............................................................. 192Funcionamiento de prueba................................................................................... 193Llenado de grasa lubricante................................................................................. 193Conexión de retorno ............................................................................................ 194Suministro de corriente........................................................................................ 194Contacto de conexión del temporizador .............................................................. 195Esquema de conexiones....................................................................................... 196

18. Equipo de dirección............................................................................................ 197FAM..................................................................................................................... 197Datos técnicos...................................................................................................... 197

Equipo de dirección FAM............................................................................... 197Menús .................................................................................................................. 198Contraseña ........................................................................................................... 198Conexiones .......................................................................................................... 200

Sistemas de uno y dos brazos ......................................................................... 200Sistema de tres brazos..................................................................................... 202Conexiones de sensores .................................................................................. 204Circuito de alimentación 24 V CC.................................................................. 204

Calibración de sensores ....................................................................................... 205Condiciones .................................................................................................... 205Ajuste del cilindro de extensión...................................................................... 205Sensor de inclinación, dispositivo de avance.................................................. 207

Menú Calibración....................................................................................... 207Ajuste del sensor de inclinación................................................................. 207Puesta a cero del sensor de inclinación ...................................................... 210Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación .................................. 211

Ángulo lateral trasero y delantero................................................................... 211Menú Calibración....................................................................................... 211Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero211Puesta a cero del ángulo lateral trasero ...................................................... 212Puesta a cero del ángulo lateral delantero .................................................. 212

Posición de la perforadora (opción - medición de profundidad del barreno) . 212Cambio de los componentes ................................................................................ 213

Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 213Cambio del sensor de inclinación ................................................................... 215Cambio del sensor de longitud........................................................................ 217

Posición de perforadora.............................................................................. 217Cambio de módulo resolver ............................................................................ 217

Localización de averías ....................................................................................... 218Indicación de averías ...................................................................................... 218

14


Sistema....................................................................................................... 218Comunicación CAN................................................................................... 218

Control del funcionamiento ............................................................................ 219Menús de localización de averías ................................................................... 219Sensor de ángulo............................................................................................. 220Sensor de inclinación...................................................................................... 221Sensor de longitud, perforadora...................................................................... 222

19. Dispositivo de activación suave ......................................................................... 224Ajuste de activación suave ABB ......................................................................... 224

15


16

Instrucciones de mantenimiento1. Generalidades

1. Generalidades

Medio ambiente

REGULACIONES MEDIOAMBIENTALES

• ¡Piense en el medio ambiente!• Las conexiones hidráulicas con fugas y

las grasa lubricante constituyen un riesgo medioambiental.

• El cambio de aceites, las mangueras hidráulicas y los distintos tipos de filtros pueden suponer un riesgo ambiental.

• Recoja siempre los restos y vertidos de aceite, los residuos oleaginosos y los restos y vertidos de grasa lubricante. Gestione siempre conforme a las disposiciones aplicables.

• Emplee en la medida de lo posible aceites hidráulicos y lubricantes biodegradables con los productos de Atlas Copco. Consulte con su oficina de Atlas Copco más próxima.


• ¡Piense en el medio ambiente!• Las gases de escape son tóxicos y

constituyen un peligro para el medio ambiente.

• Cuando está en marcha el motor diesel, es necesario disponer de buena ventilación.

• Los filtros de aire con un buen mantenimiento contribuyen a reducir los niveles de emisiones.

17

Instrucciones de mantenimiento 1. Generalidades


• ¡Piense en el medio ambiente!• Los vertidos de combustible son nocivos

para el ambiente e inflamables.• Recoja siempre los restos y vertidos de

combustible. Gestione siempre conforme a las disposiciones aplicables.


• ¡Piense en el medio ambiente!• Las pilas contienen ácidos y metales

pesados. Las pilas gastadas pueden ser perniciosas para el medio ambiente y la salud.

• Deposite las baterías gastadas para su desecho conforme a las disposiciones aplicables.


• ¡Piense en el medio ambiente!• Los productos químicos, tales como los

aditivos de líquido de lavado y otros aditivos y refrigerantes, pueden ser contaminantes.

• Tanto en la manipulación como en la gestión de residuos proceda conforme a las disposiciones aplicables.

18


Para contactarnos

Tabla: Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco

Country Address Phone- and fax numberArgentina Juncal 2869

B1640 GRD Martínez, Buenos Aires

Phone: +54 - (0)11 - 47 17 22 00Fax: +54 - (0)11 - 47 17 02 27

Australia P O Box 6134Delivery CentreBlacktown NSW 2148

Phone: +61 - (0)2 - 96 21 97 00Fax: +61 - (0)2 - 96 21 98 13

Austria Postfach 108A-1111 Wien

Phone: + 43- (0)1 -76 01 20Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72

Bolivia P O Box 290Santa Cruz

Phone: + 591 - (0)3-343 68 68Fax: + 591 - (0)3-343 69 69

Brazil P O Box 12737Sao Paulo, SP04744-970

Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71

Canada 200 Mumford RoadWalden Industrial ParkLively, Ontario P3Y 1L2

Phone: + 1 - 705 673 67 11Fax: + 1 - 705 692 31 01

Chile Panamericana Norte 5001 - ConchaliSantiago, 6553935 Conchali

Phone: + 56 - (0)2-442 3600Fax: +56 - (0)2 - 623 44 60

China / Hong Kong

P O Box 1516 Shatin Central P ONew Territories, Hong Kong

Phone: + 86 - (0)25 - 852 27 97 68 00Fax: + 86 - (0)25 - 852 23 41 43 13

CMT International

S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29

Colombia A.A. 95310Santafé de Bogotá, D.C.

Phone: +57 - (0)1 - 291 54 90Fax: +57 - (0)1 - 430 65 14

Czech Republic Prumyslová 10102 00 Praha 10.

Phone: + 420 - 225 434 000Fax: + 420 - 225 434 222

Finland Tuupakankuja 1SF-01740 Vantaa

Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 41Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8

France B.P. 27055 Saint Quen l’AumôneFR-95052 Cergy Pontoise Cedex

Phone: + 33 - (0)1 - 33 09 30 00Fax: + 33 - (0)1 - 39 09 30 49

Germany Postfach 10 02 25D-45002 Essen

Phone: + 49 - (0)201 - 217 70Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54

Ghana P O B 10071Accra North

Phone: + 233 - 21 77 45 12Fax: + 233 - 21 77 61 47

Great Britain P O Box 79Hemel HempsteadHerts HP2 7HA

Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00Fax: + 44 - (0)1442 - 23 44 67

19


Greece 78, Kifissou AvenueGR-182 33 Ag. I. Rentis

Phone: +30 - (0)1 - 349 96 00Fax: +30 - (0)1 - 345 4783

Hong Kong P O Box 1516 Shantin Central P ONew Territories, Hong Kong

Phone: + 852 - 27 97 68 00Fax: + 852 - 23 41 43 13

India SveanagarBombay Pune RoadDapodiPune 411 012

Phone: + 91- (0)20 -271 464 16 17, 271 444 17Fax: + 91 - (0)20 - 271 459 48

Indonesia P O Box 7021/JKS CCEJakarta 12075

Phone: +62 - (0)21 - 780 10 08Fax: +62 - (0)21 - 780 18 37

Iran PO Box 13145-1311Tehran 13454

Phone: +98 - (0)21 - 693 77 11Fax: +98 - (0)21 - 692 73 14

Ireland Kylemore RoadBluebellDublin 12

Phone: +353 - (0)1 - 450 5978Fax: +353 - (0)1 - 456 7686

Italy Casella Postale 77I-20092 Cinisello Balsamo MI

Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91Fax: + 39 - (0)2 - 61 79 95 20

Japan Shiba Bldg. 11F13-4 Shiba 2-chomeMinato-ku Tokyo 105-0014

Phone: + 81 - (0)3 - 57 65 78 90Fax: + 81 - (0)3 - 57 65 31 99

Kenya PO Box 400 90Nairobi

Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15

Korea C-P.O. Box 8354Seoul

Phone: + 82 - (0)2 - 29 89 40 00Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39

Malaysia 26 Jalan Anggerik Mokara 31/47Kota Kemuning, Seksyen 3140460 Shah AlamSelangor Darul Ehsan

Phone: + 60 - (0)3 - 51 23 88 88Fax: + 60 -(0)3 - 51 23 89 49

Mexico Apartado Postal Box 104TlalnepantlaEdo. De Mexico

Phone: + 52 - 5 - 553 21 06 00Fax: + 52 - 5 - 553 90 15 20

Marocco P O Box 13 84420 300 Casablanca

Phone: + 212 - 2 - 600 040Fax: + 212 - 2 - 60 05 22

Norway P O Box 334N-1401 Ski

Phone: + 47 - 64 - 86 03 00Fax: + 47 - 64 - 86 03 30

Perú Apartado 662Lima 100

Phone: + 51 - 1 - 411 61 00 (Service)Fax: + 51 - 1 - 224 77 12 (Service)

Philippines P.O. Box 13731200 Makati City

Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80Fax: + 63 - (0)2 - 823 84 59

Poland (Sales) ul. Katowicka 32P-40-173 Katowice(Sevice) ul. Krzywa 3,59-100 Polkowice

SalesPhone: + 48 -(0)32 - 209 57 74Fax: + 48 -(0)32 - 209 57 76ServicioPhone: + 48 -(0)76 847 49 36

Country Address Phone- and fax number

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Grupo objetivo y finalidadLas instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas Copco para el equipo.

Portugal Apartado 14P-2796-953 Linda-a-Velha

Phone: + 351 - (0)21- 416 85 00Fax: + 351 - (0)21 - 416 01 66

Saudi Arabia P O Box 7330Jeddah 21462

Phone: + 966 - (0)2 - 693 33 57Fax: + 966 - (0)2 - 693 28 92

Singapore Jurong PointP O Box 438Singapore 639456

Phone: + 65 - 68 62 28 11Fax: + 65 - 68 63 60 98 (Service)

South Africa P O Box 14110Witfield 1467

Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00Fax: + 27 - (0)11 - 821 91 83

Spain Apartado 24E-28820 CosladaMadrid

Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239

Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 47

Switzerland Büetigenstrasse 80CH-2557 Studen/Biel

Phone: + 41 - (0)32 - 374 14 14Fax: + 41 -(0)32 - 374 13 00

Taiwan P O Box 14-45,ChungliTao yuen HsienTaiwan,R.O.C.

Phone: + 886 - (0)3 - 479 68 38Fax: + 886 - (0)3 - 479 68 20

Thailand 1696 New Petchburi RoadBangkapiHuay KwangBangkok 10320

Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94

Turkey Istasyon Arkasi34940 TuzlaIstanbul

Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01

Venezuela Apartado 76111Caracas 1070-A

Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11Fax: + 58 -(0)2 - 257 18 10

Vietnam Nr. 42,Street 37, Thao Dien WardDistrict 2Ho Chi Minh City

Phone: + 84 - 8 - 898 96 38Fax: + 84 - 8 - 898 96 37

Zambia P O Box 11291Chingola

Phone: + 260 - (0)2 - 31 12 81, 31 30 15Fax: + 260 - (0)2 - 31 38 77

Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61 5Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94

Country Address Phone- and fax number

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La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías en una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños secundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una precondi-ción para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renovaciones y reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mantenimiento en los momentos más apropiados y convenientes en la producción.

Sistema hidráulico

GeneralidadesEl sistema hidráulico es sensible a las suciedades. Aquellos lugares en los que nor-malmente trabajan los equipos de perforación no son apropiados para la reparación de los componentes hidráulicos. Por esto se deben limitar a un mínimo, es decir a sólo el cambio de los componentes, las intervenciones en el sistema hidráulico en el lugar de trabajo. Al cambiar las válvulas, la unidad en cuestión deberá estar bien fijada con estrobos y apuntalada. Los componentes deberán seguidamente ser repara-dos en un ambiente apropiado. ver la sección Talleres hidráulicos .

Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráu-lico, deberá observarse lo siguiente:

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-mente con aditivos desengrasantes.

• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones.• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de sol-

tadas.• Utilice tapones bien limpios.• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores, siempre deberán

conservarse con tapones de protección apropiados colocados. • Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conser-

varse en bolsas de plástico cerradas.• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obtu-

ración.

Reparación de los componentes hidráulicosLa reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos deberán ser realizado por personal competente y en un lugar adecuado. Existen las alternativas siguientes:

• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para realizar las reparacio-nes hidráulicas. Las reparaciones son realizadas por personal propio con la forma-ción debida, representantes de la marcha o personal de Atlas Copco.

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• Los componentes son enviados para su reparación al representante local de la marca.

• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco. Existen instruccio-nes de reparación para los componentes hidráulicos más importantes y más com-plejos.

Talleres hidráulicosLos talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-dura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.

• contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los com-ponentes.

• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller hidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.

• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.• contar con personal especializado.

Cambio de las mangueras hidráulicasUna alta presión de percusión, vibraciones y otros esfuerzos mecánicos presentan unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas.

Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se sustituyen por man-gueras hidráulicas:

• con acoplamientos correctamente prensados• de la clase de calidad correcta• con la dimensión correcta

Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados y deben, por esta razón, ser obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de calidad y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto del equipo perforador actual. Compruebe también que las conexiones de manguera estén limpias, intactas y apretadas correctamente.

SoldaduraNotaEs importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las opera-ciones de soldadura y elección de los electrodos.

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:

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• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura,

y realizar una buena preparación para la unión soldada.• Soldar en un lugar seco.• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como

posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si éstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de la soldadura.

• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas Copco.

• NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceite hidráulico, bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o conductos de aire comprimido.

• Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en todas las operacio-nes de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales inflamables.

• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posi-

ble, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura de protección contra la oxidación.

Recomendaciones referentes a los electrodosUtilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o similar según el estándar siguiente:

Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándar siguiente:

Tabla: Electrodos Mig

Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.

ISO: 2560 E51 5B 120 20 HSS: 14 3211 H10DIN 1913: E51 55 B10 AWS: A/SFA 5.1 E 7018

SS: 14 3403 3423DIN 8559: SG 2 AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6

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Par de apriete en las uniones roscadasTodas las uniones están apretadas con los pares exigidos por la norma 4369:01 K de Atlas Copco siempre que no se especifique lo contrario. En ese caso eso se indica en las instrucciones de mantenimiento del componente en cuestión.

NotaTodas las uniones roscadas de la tabla siguiente deberán estar lubricadas con Molycote 1000 o un agente lubricante similar con un coeficiente de fricción de 0,11 µ.

Tabla: Norma 4369:01 K de Atlas Copco.

Marcación y letrerosEn los componentes mayores del vehículo portador están colocados letreros. Cuando se piden piezas de repuesto o se hacen solicitudes sobre el vehículo portador, siempre deberá indicarse la denominación de tipo y el número de serie. Las denominaciones de tipo y el número de serie se indican en un documento separado, DRI (Drill Rig Identification). El pedido de las piezas de repuesto siempre puede realizarse a través de Atlas Copco.

Dimensión Clase de resistencia

Par en Nm. Tolerancia ±

M6 8,8 9 1M8 8,8 23 2M10 8,8 44 5M12 8,8 76 8M14 8,8 120 12M16 8,8 187 19M20 8,8 365 37M24 8,8 627 63M12 x 1,25 10,9 114 6M16 x 1,25 10,9 276 15M18 x 1,25 10,9 460 20M6 12,9 15 2M8 12,9 38 4M10 12,9 75 8M12 12,9 128 13M14 12,9 203 20M16 12,9 315 32M20 12,9 615 62M24 12,9 1058 106

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Desmontaje y montaje

Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar el desmontaje, elevado y montaje:

• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengra-sante.

• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangueras hidráulicas de aire y barrido. Taponar inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de aceite hidráulico, o hermetizarlas y protegerlas de manera adecuada contra la suciedad.

• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.

• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.

NotaAl desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el material peligroso medioambientalmente según el procedimiento prescrito por las autoridades.

Localización de averíasLa localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico, la avería y poder de esta manera repararla lo más rápidamente posible.

Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de ave-rías pueda limitarse a un sistema o función determinado.

PRECAUCIÓN• Observe una especial atención en la

sujeción y elevación de objetos pesados con correas.

• Puede provocar daños personales.• La elevación debe realizarse por el centro

de gravedad.• Emplee sólo correas que estén íntegras y

se adecuen a la carga que van a desplazar.

• Fije las correas en las horquillas de izado, en caso de contar con éstas

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Puesta en marcha con una batería auxiliarNotaDebido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería total-mente cargada se acopla a una descargada.Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán ser desconectadas durante la carga, debido a que entonces se pueden causar daños graves en el alter-nador.

Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:

1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en el chasis.

Figura: Ayuda de arranque.1 Baterías auxiliares2 Baterías del equipo perforador

2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la batería del vehículo portador (2).

3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-sis.

4. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque entre masa y el polo negativo de la batería auxiliar (1).

5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.

1

1250 0064 41

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Instrucciones de mantenimiento 2. Lubricante, frigorígeno y combustible

2. Lubricante, frigorígeno y combustible

IntroducciónEste capítulo contiene las recomendaciones en lo que respecta a los aceites hidráuli-cos, lubricantes, gasóleo y refrigerante. Además de estas recomendaciones se aplica:

• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.• El aceite restante deberá conservarse de una manera segura ecológicamente y res-

petando las regulaciones de las autoridades.

En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante, etc, sírvase ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco.

Aceite hidráulico

Sistema hidráulicoUtilizar una aceite de base mineral o un aceite hidráulico sintético (polyalfa-olefin o diester) con buenas propiedades contra la corrosión, desgaste, oxidación y de preven-ción de formación de espuma. Seleccionar un aceite con la clase de viscosidad (VG) e índice de viscosidad (VI) según la tabla de abajo. Un aceite con un índice de visco-sidad alto reduce la dependencia a la temperatura del aceite.

Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura operativa normal en el depósito de aceite hidráulico, °C (Viscosidad 25-50 cSt)

Temperatura inicial mín. en el depósito de aceite hidráulico, °C (Viscosidad mín. 1000cSt)

Temperatura máx. en el depósito de aceite hidráulico, °C

Clase de viscosidad (VG) (ISO 3448)

Índice de viscosidad VI

+ 50 a + 70 + 5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100+ 45 a + 60 - 5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100

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Instrucciones de mantenimiento2. Lubricante, frigorígeno y combustible

Aceites de lubricación

Perforadora (sistema de lubricación ECL)Usar un aceite para herramientas de aire basado en minerales con aditivos para con-trarrestar el desgaste, formación de hielo y neblina del aceite. La clase de viscosidad deberá estar adaptada a la temperatura circundante según lo siguiente:

Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Motor dieselLos aceites del motor tienen distintas propiedades se clasifican en distintas clases de calidad. Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American Petroleum Institute) o ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automo-biles).

Para aceites API se admite la siguiente clase de calidad.

CD

Para los aceites ACEA se permiten las clases de calidad siguientes.

E1-96

Cuando el aceite de motor modifica la viscosidad, la temperatura circundante es deci-siva a la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE). Si se excede el limite de temperatura inferior se dificulta el arranque en frío pero no se ocasionan daños en el motor. No se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los daños por desgaste.

Tabla: Clases de viscosidad recomendadas

Temperatura circundante °C Clase de viscosidad (ISO 3448)- 30 a 0 ISO VG 32 - 68- 10 a + 20 ISO VG 68 - 100+ 10 a + 50 ISO VG 100 - 150

Temperatura superior Viscosidad SAE Temperatura inferior+25 5W/30 (Sintético) -40+20 10W/30 -25+30 10W/40 -25+25 15W/30 -20+35 15W/40 -20+30 30 +5

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Caja de cambios hidráulicaEn la caja de cambios hidráulica se pueden emplear diferentes tipos de aceite.

• Aceite Dexron IID o equivalentes a Dexron IID

Loa aceites Dexron IID o equivalentes a Dexron IID no son miscibles con el resto de aceites.

Los aceites siguientes son miscibles entre sí.

• Aceites de transmisión que cumplen con los requisitos CAT TO-4 o Allison C-4• Aceites universales que cumplen con los requisitos API CD o Allison C-4• Aceites de motor multigrado que cumplen con los requisitos API CD o Allison C-

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Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Ejes centrales y de cubo de las ruedasUsar un aceite de transmisión con la clase de calidad API GL-5 LSA y clase de visco-sidad SAE 85W-90.

CompresorUsar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mineral de alta calidad con aditivos para la prevención de la oxidación, formación de espuma y contrarrestar el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse a la temperatura circundante y deberá corresponder a ISO 3448 según lo siguiente.

+10 20W/20 -15+35 40 +25

Temperatura inferior °C

Temperatura superior °C

Viscosidad SAE

-30 +20 SAE 0W20-20 +10 SAE 10W-15 +20 SAE 200 +35 SAE 30+5 +45 SAE 40

Temperatura superior Viscosidad SAE Temperatura inferior

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Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

TamboresEngranaje

Para la lubricación del engranaje en el tambor de cable y manguera se usa un aceite de motor. El aceite deberá ser de buena calidad con la clase de viscosidad SAE 20W-40.

Grasa de lubricación

Perforadora

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, perforadora

Dispositivo de avance

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, dispositivo de avance

Temperatura circundante °C

Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad

Más de + 25 ISO VG 68 Mín. 95± 0 a +25 ISO VG 46 Mín. 95

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesCaja de engranajes de la perforadora

NOTA: Se deberá tener en cuenta la temperatura en la caja de engranajes. Grasa de alta temperatura con agente espesante con aditivos de protección contra la oxidación y herrumbre, así como una buena resistencia al agua.

Cifra NLGI: 2Punto de fluidez: 250 °CViscosidad del aceite base: 110cSt a 40°CTemperatura de funcionamiento: - 20 a +150°C

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesSuperficies de deslizamiento del disp. de avance

Disulfito de molibdeno

Cojinete de articulación, carro

Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2Punto de fluidez: 180°CViscosidad del aceite base: 150cST/40°CTemperatura de funcionamiento: -30 a +110°C

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Brazo

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, brazo

Portabarrena

Tabla: Grasa de lubricación recomendada

Vehículo portador

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, transmisión

Sistema eléctrico

Tabla: Grasa de contacto recomendada

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesRácores de lubricación


Uniones roscadas

Molycote 1000 Coeficiente de fricción de rosca: 0,11 µm

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesRacores de lubricación,superficies de deslizamiento


Aplicación Tipo de grasa PropiedadesRacores de lubricación, lubricación central

Grasa universal con aditivos EP

Cifra NLGI: 2Punto de fluidez: 180°CViscosidad del aceite base: 150cST/40°CTemperatura de funcionamiento: - 30 a +110°C

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesContactos Grasa de contactos con aditivos

para la prevención de la corrosión y oxidación.

Cifra NLGI: 1-2Punto de fluidez: 200°CTemperatura de funcionamiento: -40 a +130°C

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Combustible

Motor dieselEl motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de azufre inferior al 0,5 %. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el aceite a intervalos más cortos.

Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.

• DIN EN 590• BS 2869: A1 y A2• ASTM D 975-88: 1-D y 2-D• NATO Code F-54 y F-75

Con bajas temperaturas, el contenido parafínico en el gasóleo puede formar tapones que ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por debajo de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.

Frigorígeno

Sistema de refrigeración del motor dieselEs importante que el agua en el sistema de refrigeración del sistema diesel tenga la calidad correcta. No deberán excederse los valores en la tabla siguiente.

Tabla: Calidad recomendada del agua

Los aditivos de anticongelante proporcionan una buena protección contra la corro-sión, la cavitación y el congelamiento. Usar un anticongelante libre de aminas, nitri-tos y fosfatos. La concentración de anticongelante en el refrigerante deberá estar dentro de los límites mínimos y máximos siguientes.

• Mín. = 35 vol-%• Máx. = 45 vol-%

Las tablas siguientes muestran el punto de congelamiento con la mezcla de distintas cantidades de anticongelante para los distintos tipos de motor.

Calidad del agua Mín. Máx.Valor pH a 20°C 6,5 8,5Contenido de iones de cloruro (mg/dm3) - 100Contenido de iones de sulfuro (mg/dm3) - 100Dureza total (°dGH) 3 20

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Tabla: Tipo de motor Deutz BF4M 913, 1013 C

Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 913, 1013 C

Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 1013 CP

Tabla: Tipo de motor Deutz L06 2013 V2

Punto de congelación (°C)

Anticongelante, volumen (Litros)

Anticongelante, concentración (Vol-%)

-22 4,8 35-28 5,4 40-35 6,1 45




-22 5,7 35-28 6,5 40-35 7,3 45




-22 5,9 35-28 6,8 40-35 7,6 45




-22 13,2 35-28 15,1 40-35 17,0 45

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Instrucciones de mantenimiento3. Dispositivo de avance

3. Dispositivo de avance

Seguridad

Serie 2000

Figura: BMH 2000

ADVERTENCIA• Desmontaje y montaje de componentes.• Riesgo de lesiones personales.• Durante las tareas de servicio y

mantenimiento, los componentes susceptibles de moverse o caerse deben estar adecuadamente apuntalados o sujetos por correas.

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Instrucciones de mantenimiento 3. Dispositivo de avance

Figura: BMH 2000 (con tambor de manguera de montaje lateral)

Figura: BMH 2000 (con tambor de manguera de montaje lateral y soporte de barrena delantero desplazable)

Figura: BMHT 2000 (dispositivo de avance telescópico)

Los dispositivos de avance hidráulicos de la serie 2000 están principalmente destina-dos a la perforación de túneles y galerías. Los dispositivos de avance están disponi-bles en distintas versiones según la perforadora que vaya a utilizarse. Las distintas cifras tienen el siguiente significado.

1250 0064 07

1250 0064 08

1250 0064 09

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Ejemplos: BMH 2337 y BMHE 2628/21

La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie 2000.

La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apropiado el dispositivo de avance:

• 3 = COP 1238• 6 = COP 1432/1532• 8 = COP 1638/1838• 9 = COP 3038

La tercera y la cuarta cifra indica la longitud de la barra de perforación en dm.

La quinta y la sexta cifra sólo aparecen si el dispositivo de avance es telescópico (BMHE y BMHT) e indica la longitud de la barra de perforación corta en dm.

Datos técnicos

Serie 2000

LongitudesNotaLa longitud total del dispositivo de avance depende de la perforadora y la longitud de barrena al que está destinado. Sumando la dimensión de longitud siguiente a la longitud de la barrena (XX) (XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de avance.

BMH 23XX 1587mmBMH 26XX 1200mmBMH 28XX 1587mmBMHE 26XX/XX 865mmBMHS 26XX 850mmBMHT 23XX/XX 1597mmBMHT 26XX/XX 1207mmBMHT 28XX/XX 1597mm

PesosNotaPara cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para los dispositivos estándar más corto y más largo.

BMH 2325 - BMH 2349 285 - 365kg

37


BMH 2625 - BMH 2649 265 - 350kgBMH 2825 - BMH 2849 290 - 370kgBMHE 2628/21 - BMHE 2637/31 300 - 350kgBMHS 2625 - BMHS 2643 260 - 318kgBMHT 2331/19 - BMHT 2343/25 405 - 435kgBMHT 2631/19 - BMHT 2643/25 392 - 430kgBMHT 2831/19 - BMHT 2843/25 410 - 440kg

Montaje de la perforadora/unidad de rotación

Medidas preparatoriasMedidas preparatorias

1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxidación.

Montaje1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubrimientos del carro y

superficies de contacto de la perforadora.

2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.

3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y volver a montar los tornillos. Controlar que la perforadora quede colocada correctamente.

4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro unidades) alternán-dolos hasta que se alcance el par de 200 Nm (20 kpm).

5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.

6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en este manual de ins-trucciones.

Control después de cuatro horas1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.

2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.

3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.

4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos necesarios.

5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del dispositivo de avance.

38


Mangueras de la perforadora

Colocación de las manguerasSegún el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance, las mangueras deberán colocarse según aquí abajo en el tambor de magueras y fijación de mangue-ras del dispositivo de avance.

Tabla: Denominaciones de las mangueras

Tabla: Colocación de las mangueras

Denominaciones nuevas, mangueras ya existentes

Denominaciones antiguas, mangueras ya existentes Explicación

AL1 L1 Lubricación por aireD1 D1 DrenajeHDP1 PD1 Amortiguador de reflejosHP1 S1 Percusión, entradaHT1 TS1 Percusión, retornoRRL1 R1 Rotación, izquierdaRRR1 R2 Rotación, derechaWF2 V1 Barrido

Tambor de manguera Fijación de manguera del dispositivo de avance

Figura: COP 3038 Figura: COP 3038A Lado derechoB Lado izquierdo

HDP1 HP1

AL1

HT1WF1

RRR1

RRL1

HD1

1250

016

3 68

A) HD1B) HDP1A) HDP1B) HD1

AL1HP1

HT1WF1

A) RRR1B) RRL1

A) RRL1B) RRR1

1250 0163 67

39


Figura: COP 1838/1638 Figura: COP 1838/1638

Figura: COP 1838/1638 (dispositivo de avance con pieza de paso del mamparo)

Figura: COP 1838/1638 (dispositivo de avance con pieza de paso del mamparo)

Figura: COP 1432/1532 Figura: COP 1432/1532


AL1/L1

HP1/S1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0043 31

WF2/V1

HDP1/PD1

AL1/L1D1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0043 32

HDP1/PD1

AL1/L1

HP1/S1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0043 29

WF2/V1

HDP1/PD1

AL1/L1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0043 30

HDP1/PD1

40


Ajuste de las mangueras1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para ajustar y tensarlas.

2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.

Figura: COP 1238 Figura: COP 1238


WF2/V1

AL1/L1 HP1/S1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0047 11

AL1/L1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0047 10

41


Cables de tracción y retorno

Colocación

Figura: ColocaciónA Ajuste del cable de tracciónB Ajuste del cable de retornoC Placa de rascadoD Tensor para cable de tracciónE Soporte para el portabarrena intermedioF Fijación del cable de tracción en el carro de la perforadora

Cambio del cable de tracción1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido desplazable.

2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.

3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el carro de la perfora-dora.

4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.

5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda levantar la portaba-rrena.

6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.

Nota Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio que el antiguo.

A

B

C

D

F

E1250 0064 88

B

BMHEBMHS

BMHBMHT

42


7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.

8. Ajustar los cables según aquí abajo.

Ajuste de los cables de tracción y retorno1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno con la tuerca B.

2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance deberá ajustarse cuando se encuentra en su posición tope trasera y cuando la barrena con broca esté mon-tada en la perforadora.

3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por detrás del resalte. La dimensión M1 se indica en la lista de piezas de repuesto.

Figura: Dimensión de ajuste M1

Tensado del cable de retorno1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portabarrena intermedio.

2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el tablón. Dejar apli-cada la fuerza de avance.

3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que pueda salirse del tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá existir un determinado destensado de algunos centímetros cuando el cable está tensado correctamente.

1250 0064 89

43


Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance

Las placas de carro para la perforadora, portabarrena intermedio y tambor de man-guera son guiadas a lo largo de la viga de avance con ayuda del soporte A. Cada par de soportes se fijan en su posición con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos en los soportes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando los soportes en sentido longitudinal se pueden ajustar los carros en la viga de avance. Comprobar que los soportes están orientados según la ilustración de manera que la parte exterior de las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el disposi-tivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la barrena esté montada en la perforadora.

Figura: Ajuste del soporte de los carros

1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.

A

B

C

D

1250 0064 90

44


2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el carro quede recto en la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga. De esta manera queda el adaptador de la perforadora a la altura correcta.

Figura: Dimensión de ajuste

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para desplazar el carro hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobrepasa los 30 bar, esto significa que los soportes están ajustados demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.

6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos con fugas. Las man-gueras están ajustadas correctamente cuando no cuelgan cuando el dispositivo de avance se encuentra en posición horizontal.

1250 0064 91

45


Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio

La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos soportes que para los carros. Controlar que los soportes estén orientados de manera que la parte exterior de la ranura oblícua esté orientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en posición horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta aproximada-mente la mitad de su recorrido.

1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la viga superior quede recta sobre la inferior y que la dimensión sea 5 - 7 mm.

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido. La presión para des-plazar la viga hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión excede 30 bar, esto significa que los soportes están ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.

46


Figura: Ajuste del soporte para el dispositivo de avance telescópico

Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte

Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de desliza-miento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas de deslizamiento deben cam-biarse a intervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto con la viga propiamente dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.

1250 0046 96

A

B

47


Figura: Cambio de las piezas de deslizamiento

1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un destornillador y desmontar las cuñas D.

2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte cuñas nuevas.

3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma correcta en el carro, y que se ajusten según las indicaciones.

Cambio de las barras de deslizamientoLas barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.

Figura: Cambio de las barras de deslizamiento

1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrena intermedia y tambor de manguera.

2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las barras con ayuda de un destornillador.

A

B

C

D

1250 0064 90

A

1250 0088 36

48


3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.

4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de desliza-miento deberá quedar orientado hacia arriba. Las barras deberán colocarse manualmente.

5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenas intermedio y tambor de manguera. Ajuste los soportes a los carros según las indicaciones.

Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico

La utilización de distintas longitudes de barrena es posible desplazando un tope mecánico situado en el cilindro inferior del dispositivo de avance.

1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia atrás, contra el tope mecánico.

2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos por encima del tope mecánico.

3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud de barrena deseada. Tenga en cuenta que la broca B deberá encontrarse en el interior del resalte de goma.

4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordinaria, y fije el tope mecánico apretándolo.

49


Figura: Ajuste del tope de longitud

Cilindro de avance

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance

PRECAUCIÓN• Presión de aceite hidráulico peligrosa.• Riesgo de lesiones personales.• Los trabajos en el sistema hidráulico

pueden suponer un gran riesgo. Verifique que el sistema esté despresurizado antes de intervenir.

1250 0020 12

A

50


1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproximadamente la mitad de su recorrido.

PRECAUCIÓN• Presión de aceite hidráulico y agua

peligrosas.• Puede provocar daños personales.• Nunca reemplace las mangueras de alta

presión por otras de calidad inferior a las originales o por mangueras con una conexión desmontable.

51


2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y tuerca B.

Figura: Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.

3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su centro y sacando todo el tambor.

4. Suelte las mangueras de la fijación P.

5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro E y F.

6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza terminal G y el lateral H.

7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la viga hacia atrás.

1250 0065 29

C

E

BMHE, BMHS

G

A

GH

LI

K

B

P

E

BMHE, BMHS

C

B

BMHE, BMHS

M

N

D

F

52


8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para sacar la espiga K.

NotaTratar de no desmontar la pieza separadora L. Si es necesario desmontarla, medir antes la cota SP para conseguir montar la pieza separadora en la misma posición. La cota SP está indicada en la lista de repuestos,

Casquillo de tensado para la pieza separadora

DescripciónLa pieza distanciadora en el extremo superior del cilindro se mantiene en su lugar con ayuda de un casquillo tensor. Para que el dispositivo de avance funcione correcta-mente debe ser correcta la dimensión SP de la pieza distanciadora. La dimensión varía según la longitud de avance y el tipo de dispositivo de avance, ver el católogo de piezas de repuesto.

Figura: Distanciador y casquillo de tensado

Desmontaje1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.

2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.

3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alternamente hasta que se abra el casquillo.

Montaje1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no atornillar los tornillos.

2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y controlar que la dimensión SP sea la misma que anteriormente.

3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta obtener un par de 18 Nm (1,8 kpm).

1250

006

5 30

53


Desmontaje del cilindro inferior en un dispositivo de avance telescópicoDesmontaje de la viga superior

1. Controlar antes que los utensilios de elevación estén dimensionados para la carga que deben sostener y que estén intactos y funcionen debidamente.

2. Retirar, si corresponde, la barra de perforación.

3. Avanzar la perforadora hasta el centro de la viga superior del dispositivo de avance.

4. Retroceder la viga superior del dispositivo de avance para tener acceso a la fija-ción trasera A del cilindro inferior.

5. Destornillar la fijación trasera A del cilindro de la viga superior del dispositivo de avance.

6. Si el dispositivo de avance está provisto de refrigeración por agua de las superfi-cies de deslizamiento, soltar las mangueras del carro de la perforadora.

7. Fijar los cables de elevación en la viga superior del dispositivo de avance. Contro-lar que la elevación se realiza sobre el centro de gravedad.

8. Soltar los cuatro soportes B.

9. Elevar con cuidado la viga superior del dispositivo de avance. Procurar que el dis-positivo de avance no empiece a oscilar y que no resbalen los cables.






• Fije las correas en las horquillas de izado, en caso de contar con éstas.

54


Figura: Desmontaje de la viga superior

Desmontaje del cilindro

1. Soltar las dos mangueras 1 del ruptor de posición límite. Taponar las mangueras y los racores.

2. Destornillar el soporte delantero de barrena 2 de la viga inferior del dispositivo de avance.

3. Soltar el pasador y el perno 3 en la fijación delantera del cilindro.



1250 0065 32

A

B

55


4. Soltar los tornillos del estribo 4.

5. Soltar las mangueras 5 en ambos extremos del cilindro. Taponar las mangueras y los racores.

6. El cilindro no debe sacarse de la viga del dispositivo de avance.

Figura: Desmontaje del cilindro inferior del dispositivo de avance

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.

2. Lubricar según las instrucciones, ver los intervalos de mantenimiento Horas de percusión.

3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección contra la oxidación.

4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.

1250 0065 33

1

2

3

4

5

5

56

Instrucciones de mantenimiento4. Brazo

4. Brazo

BUT 28 G

Figura: Brazo1 Placa de fijación2 Cilindros traseros del brazo3 Cilindros delanteros del brazo4 Unidad de telescopio5 Cabezal de brazo6 Dispositivo de giro7 Cilindro saliente8 Soporte del dispositivo de avance9 Cilindro saliente del dispositivo de avance

El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación de avance de 360°. Está suspendido por tres puntos tanto en la parte delantera como en la trasera. En cada sus-pensión de tres puntos existen dos cilindros hidráulicos que, mediante un acopla-miento serial por parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido horizontal como en sentido vertical.

Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de avance para el perfo-rado de techos y de galerías transversales.

1

2

3 6

4 5

9 8

7

2 3 5

7

1250 0142 08

57

Instrucciones de mantenimiento 4. Brazo

El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de giro hidráulico, y se transmite a través de un eje de estrías hasta el dispositivo de avance.

Datos técnicos

BUT 28 G

PesoBrazo incluido manguera de posicionamiento, disp. de avance (BMH 2343), perforadora (Cop 1238) y kit de montaje 2300kg

LongitudTelescopio desplegado 6726mm

Uniones roscadas

Pares de apriete

Figura: Pares de apriete

1

2

3

64

5

9

87

10

11

5

15

1250

014

2 09

16

14 19

1312

17

18

20

58


Tabla: Tabla de pares de apriete

Nota¡Atención! En la pos. 20 de la tabla anterior deben usarse tornillos de clase de resis-tencia 12.9.

Nr. de ref.

Descripción Rosca Par CantidadNm Kpm

1 Tornillo, articulación trasera del brazo

M20 395 40 1

2 Tornillo, cuerpo trasero del brazo M20 395 40 13 Eje expansor, articulaciones traseras

del cilindroM16 195 20 2

4 Eje expansor, cilindros traseros M16 195 20 45 Eje expansor, cilindro saliente de

brazo y dispositivo de avanceM12 100 10 2

6 Caja de cojinete - telescopio, tornillos

M12 120 12 16

7 Telescopio - brazo delantero, tornillos

M16 315 32 8

8 Tornillo, cuerpo delantero del brazo M20 395 40 19 Tornillo, articulación delantera del

brazoM16 205 21 1

10 Eje expansor, cilindros delanteros M16 195 20 411 Eje expansor, articulaciones

delanteras del cilindroM16 195 20 2

12 fijación delantera del brazo - dispositivo de giro, tornillos

M16 315 32 12

13 Eje expansor, cilindro saliente M12 100 10 214 Tornillos del eje de fijación M12 100 10 415 Cilindro de carrera del disp. de

avance, contratuercaM24 290 30 1

16 Dispositivo de giro - caja de cojinetes, tornillos

M16 315 32 12

17 Soporte del dispositivo de avance, tornillos

M16 215 22 8

18 Articulación M16 315 32 119 Cilindro saliente, tornillo de bloqueo M10 30 3 220 Fijación de brazo M24 630 60 18

59


Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico

El brazo se suministra con una llave tipo allen (número de artículo: 3128 3024 15) para el control y apriete de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico. Esta llave especial se necesita para acceder y poder apretar tres de los tornillos de fijación de la brida del tubo telescópico.

Figura: Tornillo de fijación a la brida del tubo telescópico

Puesta en marcha de un brazo nuevoCuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después de un largo tiempo de no utilizar el brazo, se deberán tomar las medidas siguientes.

1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es importante que la lubri-cación resulte eficaz desde el principio.

2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las superficies de desliza-miento, que han sido tratadas con un agente de protección contra la oxidación.

3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes de expansión, como mínimo una vez por turno laboral durante la primera semana de funciona-miento del brazo.

4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente. La presión deberá ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión, y de 40 bar en el circuito piloto.

5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que todos los cilindros hidráulicos lleguen hasta sus posiciones límite.

6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y que no existan fugas de aceite.

1250 0064 64

60


Fijación con estrobos y elevación

Seguridad

Elevación1. Controlar que la herramienta de elevación está destinada a las cargas que va a

soportar. Para los datos del peso del brazo, ver la sección Datos técnicos. Para los datos del peso del dispositivo de avance y perforadora, ver las instrucciones de mantenimiento Dispositivo de avance y las instrucciones de mantenimiento Per-foradora .

2. Accionar la perforadora y el dispositivo de avance para llevarlos hasta sus posicio-nes límite traseras.

3. Girar el dispositivo de avance, de manera que quede recto sobre el brazo.

4. Posicionar el dispositivo de avance de manera que quede paralelo al cuerpo del brazo.

5. Colocar los estrobos, ver la sección Fijación con estrobos. Controlar que la ele-vación se realice en el punto de gravedad.

6. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar, y que no se des-placen los estrobos.






• Fije las correas en las horquillas de izado, en caso de contar con éstas.

61


Fijación con estrobos

Figura: Fijación con estrobos y elevación

Tabla: Fijación con estrobos y elevación

Brazo con dispositivo de avance Brazo sin dispositivo de avanceTP 2100 mm 2100 mmL1 2600 mm 1350 mmL2 2070 mm 1500 mm

TP

L1

L1

L2

L2

TP 1250 0058 34

62


División del brazo

Seguridad

NotaNo deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del brazo sin consultar previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.

Desmontaje del dispositivo de avance

Figura: Desmontaje del dispositivo de avance

1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmontaje, de manera que no pueda caerse.

2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangueras del dispositivo de avance.

3. Desatornillar del dispositivo de avance el cilindro de avance.

ADVERTENCIA• Desmontaje y montaje de componentes.• Riesgo de lesiones personales.• Durante las tareas de servicio y

mantenimiento, los componentes susceptibles de moverse o caerse deben estar adecuadamente apuntalados o sujetos por correas.

A A

A

1250

0142

10

63


4. Desmontar el dispositivo de avance del brazo desatornillando los soportes (A) del soporte del dispositivo de avance.

NotaTaponar siempre las mangueras y rácores desmontados.

División del cuerpo del brazoEl brazo puede acortarse dividiéndolo entre el tubo telescópico y la viga delantera del brazo.

Figura: División del cuerpo del brazo

1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes de comenzar el desmontaje.

2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar las mangueras y los rácores.

3. Desacoplar los cables de los sensores.

4. Desmontar seguidamente los diez tornillos (A) con las arandelas correspondientes.

Ejes expansoresEn la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se utilizan ejes expan-sores. Éstos pueden activarse apretando una tuerca. Los casquillos ranurados son entonces empujados hacia arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.

Desmontaje1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el eje expansor,

antes de comenzar el desmontaje del eje.

2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).

3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos (C), y apretarlo hasta que se suelte alguno de los casquillos.

4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).

A1250 0142 11

64


Figura: Eje en expansión

Montaje1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación. Lubricar el eje

antes de montarlo.

2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados simétricamente en el lugar de la fijación.

3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apretarlos. La tuerca sólo deberá apretarse hasta que no exista ya holgura. Si se apriete demasiado fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indi-cados en la tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.

Telescopio de brazo

Desmontaje del telescopio del brazo

1. Desplegar el telescopio hasta su posición límite delantera.

PRECAUCIÓN• Observe especial cuidado en el

desmontaje del telescopio del brazo.• Puede provocar daños personales.• Apuntale adecuadamente el dispositivo

de giro y la viga de brazo delantera antes de desmontar el telescopio del brazo.

12

50

00

20

16 C

D

CB

A

65


2. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y hacia abajo.

3. Descender el brazo, de manera que la viga del dispositivo de avance descanse sobre el suelo.

4. Apuntalar correctamente debajo del dispositivo de giro y fijación delantera del cilindro antes de desmontar el telescopio.

Figura: Desmontaje del telescopio del brazo

5. Soltar los tornillos (A) de la fijación delantera del cilindro.

6. Replegar el telescopio hasta su posición límite trasera.

7. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar una grúa o similar.

8. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.

9. Soltar las mangueras hidráulicas (C).

10. Desmontar el eje expansor (D).

11. Sacar con cuidado todo el telescopio, tubo telescópico, cilindro y caja de cojinetes.

A

B

1250 0142 12

C D

66


Control de los casquillos de la caja de cojinetes

Figura: Control de los casquillos de la caja de cojinetesA Tubo telescópicoB TapaC CasquillosD Caja de cojinetesG ArandelaH Retén

El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente en lo que respecta a daños y desgaste.

1. Desplegar el tubo telescópico (A).

2. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).

3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casquillos superiores (C). Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá desmontarse la caja de cojinetes (D) y cambiar los casquillos desgastados.

Figura: Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos

G H B A

CD

1250 0042 97

C

D

A

I

1250 0043 28

67


Control de las cuñas1. Controlar minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas se pueden esmerilar

para alisarlas y evitar así los daños en los carros (F) y caja de cojinetes (D).

Figura: Dispositivo telescópicoD Caja de cojinetesE CuñasF Carros

Control de los carros1. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).

2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo de manera que la carga sólo recaiga en uno de los lados de las cuñas.

1250 0008 97

F

E

D

68


3. Los carros (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar entonces de la caja de coji-netes y controlarse. Deberán cambiarse si están desgastados o rayados.

Figura: Caja de cojinetesA Tubo telescópicoB TapaC CasquilloD Caja de cojinetesG ArandelaH Retén

Unidad de rotación

Modificación de la posición del punto de tope1. Desmontar el dispositivo de avance con el soporte del brazo, para descargar el

peso de la caja de cojinetes.

2. Poner el brazo en posición horizontal.

3. Poner la caja de cojinetes y el dispositivo de giro en posición horizontal. Controlar con un nivel de agua (medir verticalmente en la tapa del dispositivo de giro).

4. Cuando el soporte del dispositivo de avance no está montado en el dispositivo de giro, éste deberá maniobrarse hasta su posición límite (a izquierdas con el brazo montado a la derecha, y a derechas con el brazo montado a la izquierda).

5. Ajustar el disco graduado del nivel de agua al valor que se desee. En la entrega, viene ajustado a 15°.

6. Montar la caja de cojinetes con los tornillos.

G H B A

CD

1250 0042 97

69


Figura: Posición del punto de tope (dispositivo de avance montado a la izquierda)

Ajuste del cilindro salienteNotaCuando se monta el cilindro saliente, comenzar con un ajuste básico de 633 mm entre el centro de los ejes expansores. Continuar seguidamente ajustando el cilindro saliente según los pares de ajuste siguientes.

1. Poner el brazo en posición horizontal.

2. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posición horizontal, con ayuda de un nivel de agua (medir verticalmente en la brida del dispositivo de giro).

3. Maniobrar el dispositivo de giro, de manera que el soporte del dispositivo de avance quede en posición horizontal.

4. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascular el soporte del dis-positivo de avance con el cilindro saliente. Cuando la barra del émbolo del cilin-dro saliente está totalmente introducida en el cilindro, el soporte deberá encontrarse en posición horizontal.

5. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar o enroscar la barra del émbolo con una llave fija en el agarre de llave de la barra (B), de manera que el soporte quede en posición horizontal.

6. Los tornillos de bloqueo deben apretarse de forma alternada hasta obtener el par correcto (30 Nm).

1250 005835

70


Figura: Ajuste del cilindro saliente

Equipo de dirección - sensor de ánguloEl equipo de dirección se trata por separado en las instrucciones de mantenimiento, ver la instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección.

~633

1250 0142 13

BA

71

Instrucciones de mantenimiento 5. Motor

5. Motor

Unidad de motor Deutz 912W

Figura: Motor

El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor están inscritos en el letrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número de motor también está estampado en el cárter junto a la flecha.

Elevar la cubierta para acceder a estos números.

Figura: Letrero de tipo de motor

NotaAl pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del motor.

72

Instrucciones de mantenimiento5. Motor

Datos técnicos

Deutz F5L912W (DC10)Potencia máx. a 2300 rpm 52KWPar de torsión máx. a 1550 rpm 249NmCilindrada 5,1dm 3

Ralentí 700rpmRefrigeración enfriado por aireInyección de combustible BoschAlternador (Bosch) 35A

28VMotor de arranque 4KW

24VPeso 450Kg

Deutz F5L912W (DC15, DC 16)Potencia máx. a 2500 rpm 55KWPar de torsión máx. a 1550 rpm 249NmCilindrada 5,1dm 3

Ralentí 700rpmRefrigeración enfriado por aireInyección de combustible BoschAlternador (Bosch) 35A

28VMotor de arranque 4KW

24VPeso 450Kg

73


Seguridad

Sistema de combustibleCambio del filtro de combustible

Figura: Filtro de combustible

El filtro del motor diesel (1) deberá cambiarse, y no puede ser limpiado:

ADVERTENCIA• Piezas de motor calientes.• Riesgo de lesiones personales.• Asegúrese de que el motor esté apagado

en todas las tareas de mantenimiento y antes de repostar combustible.

• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos a altas temperaturas.

• No manipule líquidos inflamables cerca de superficies calientes, chispas o llamas.

1250 0088 62

1

74


1. Cerrar la espita del combustible.

2. Soltar el filtro de combustible (1) con una herramienta adecuada, y desenroscar el filtro.

3. Recoger el posible combustible derramado.

Figura: Cambio del filtro de combustible

4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-tro.

5. Aceitar ligeramente el retén de goma del filtro nuevo.

6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.

Figura: Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.

8. Abrir la espita de combustible.

9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.

Drenaje del filtro de combustibleLlenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta según la temperatura.

1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el agua.

75


2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.

Figura: Drenaje del filtro de combustible

Sistema de aireGeneralidades

Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen estado para que depu-ren adecuadamente los gases de escape. Si se realizan varios desmontajes y montajes, se puede dañar la empaquetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los gases de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden indicar que el filtro está obturado.

1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de maniobra. Ver las ins-trucciones de funcionamiento Desplazamiento.

Limpieza del filtro de aire de baño de aceite

N.B.No use nunca gasolina para la limpieza del filtro. Deshacerse del aceite usado según las regulaciones en vigor.

1. Detener el motor y esperar aprox. 10 minutos hasta que el aceite haya salido de la caja del filtro.

2. Soltar las bandas de sujeción (2) y desmontar el colector de aceite (3) con el ele-mento de filtrado (4). En algunos casos puede soltarse el elemento con un destor-nillador. No dañar la junta de goma (5).

3. Vaciar el aceite y el lodo. Limpiar el colector de aceite.

4. Limpiar el elemento de filtrado (4) en el gasóleo. Dejar que el gasóleo desaparezca completamente.

1250 0

020 2

8

76


5. Limpiar la caja del filtro (1) si está sucia.

6. Controlar las juntas de goma (5) y (6) y cambiarlas en los casos necesarios.

7. Llenar el colector de aceite con aceite de motor hasta la marcación de nivel (fle-cha).

8. Volver a montar el colector de aceite con el elemento de filtrado en la caja del fil-tro y fijar las bandas de sujeción.

Figura: Limpieza del filtro de aire de baño de aceite

77


Sistema de aceiteLlenado del aceite de motor

1. Llenar con aceite a través del agujero de llenado (C). Ver el esquema de manteni-miento Motor: Recomendaciones de lubricación.

Figura: Llenado de aceite

2. Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (A).

Cambio de aceite1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.

2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox. 80°C.

3. Detener el motor.

4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado.

5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite.

6. Vaciar el aceite.

7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaquetadura nueva, y apre-tarlo.

8. Llenar con aceite. Ver el esquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones de lubricación.

78


9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante aprox. dos minutos.

Figura: Cambio de aceite

Controlar el nivel del aceite.1. Detener el motor.

2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.

3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación superior.

Figura: Control del nivel de aceite.

Cambio del filtro de aceite1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desenroscarlo.

79


2. Recoger los posibles derrames de aceite.

Figura: Cambio del filtro de aceite

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-tro.

4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.

5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.


6. Apretar media vuelta el filtro.

7. Controlar el nivel de aceite.

8. Controlar la presión del aceite.

9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.


80


CorreasMedidor de tensado

Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.

1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.

Figura: Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar que el tope se adapte en sentido lateral.

3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de manera que se escuche o se detecte que suelta el muelle.

4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la posición del brazo (1).

5. Consulte el valor de medición en el punto intersección (flecha), escala (5) y brazo (1).

6. Tensar en los casos necesarios.

81


Tensado de las correasCorrea del alternador

1. Soltar ligeramente los tornillos (1), (2) y (3).

Figura: Correa del alternador

2. Presionar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A) hasta que se obtenga el tensado correcto de la correa.

3. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).

Cambio de la correa del ventilador de refrigeraciónEl cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor detenido.

82


1. Para el cambio, presionar hacia adentro el rodillo tensor (1) con una herramienta y desmontar la correa.

Figura: Cambio de la correa del ventilador de refrigeración

2. Montar la nueva correa.

Cambio de la correa del alternador1. Desmontar la correa del ventilador.

Figura: Cambio de la correa del alternador

2. Soltar los tornillos (1), (2) y (3).

3. Girar el alternador (4) hacia adentro en la dirección de la flecha (B).

83


4. Desmontar la correa y montar una correa nueva.

5. Girar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A), hasta que se obtenga la tensión correcta de la correa.

6. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).

7. Montar la correa del ventilador.

Juego de válvulas1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado.

2. Desmontar la tapa de válvulas.

3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.

4. Dejar enfriar el motor durante mín. 30 minutos antes de ajustar las válvulas. La temperatura del aceite deberá ser inferior a 80 °C.

84


5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación (2) y la válvula (3) con un calibre (6). El calibre deberá introducirse con poca resistencia.

Figura: Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal

6. Ajuste dle juego de válvulas

a. Soltar la contratuerca (4).

b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con una llave allen (7), de manera que sea correcto el juego de válvula cuando se ha apretado la contratuerca.

7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros.

8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios la empaquetadura.

9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, y fijarla.

85


Alternador de corriente alterna

ImportanteNota

• No corte las conexiones entre la batería, el alternador y el regulador con el motor en marcha.

• En caso de tener que activar y operar el alternador sin batería, el cable que une el regulador al alternador debe desconectarse antes de arrancar el motor.

• No confunda las conexiones de la batería.• Si el piloto de carga está estropeado, sustitúyalo de inmediato.• En la limpieza del motor, no dirija agua a presión directamente sobre el alter-

nador. Seguidamente, opere el motor para que se evaporen los restos de agua con el calor.

• Bajo ninguna circunstancia compruebe si el alternador está conectado a ten-sión soltando uno de los contactos y enchufándolo a tierra. La formación de chispas puede provocar el incendio del motor.

• En las soldaduras eléctricas, acople directamente la conexión a tierra con el componente que vaya a soldar.

Dispositivo de elevación1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al motor.

2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se vaya a trasladar el motor.

86


Figura: Elevación

Localización de averías

1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de maniobra y de manteni-miento del motor.

2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas las instrucciones de mantenimiento.

3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sírvase ponerse en con-tacto con el servicio DEUTZ más próximo.

Tabla: Tabla de localización de averías

Síntoma1 El motor es difícil de arrancar o no arranca2 El motor se pone en marcha pero trabaja

irregularmente o se para3 El motor se calienta demasiado, se dispara el

supervisor de temperatura4 La potencia del motor es deficiente5 El motor no trabaja en todos los cilindros

1250 0021 12

87


6 El motor no tiene presión de aceite (o es demasiado baja)

7 El motor consume demasiado aceite8 Humos del motor, azules9 Humos del motor, blancos10 Humos del motor, negros

Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10el motor no esté desembragado (en los casos posibles) Xla temperatura no se encuentre por debajo del límite de arranque

X X

no sea defectuoso el solenoide de parada X Xno sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casos necesarios

X X

no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los casos necesarios

X X X X

el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos necesarios

X X X

la palanca de conducción no se encuentre en la posición intermedia, ajustarla en los casos necesarios

X

no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos necesarios

X X X

no sea defectuoso el indicador del filtro de aire X X Xno sea defectuoso el limitador de humos X Xel conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los casos necesarios

X X X

no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo en los casos necesarios

X X

el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o correa suelta), cambiarlo en los casos necesarios

X X X X X

no se caliente el aire de refrigeración X Xno sea defectuosa la batería (o no esté cargada) Xno esté suelta u oxidada la conexión del cable Xno sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el engranaje), ajustarlo en los casos necesarios

X

no sea defectuoso el juego de válvulas X X X X Xel conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo en los casos necesarios

X X X X

no esté obturado el conducto de aire Xno sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los casos necesarios

X X

no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casos necesarios

X X X X X X X

no exista aire en el sistema de combustible X X Xno esté sucio el filtro de combustible X X X X

Síntoma

88


Manual de instrucciones DeutzNotaSi se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse consultar el manual de instrucciones de Deutz. Este manual puede pedirse a través de Atlas Copco.

no sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos necesarios

X

no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en los casos necesarios

X X X

no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo en los casos necesarios

X X X X

Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

89

Instrucciones de mantenimiento 6. Transmisión

6. Transmisión

Colocación

Figura: Transmisión 1 Eje de brazo2 Eje de motor3 Caja de cambios hidráulica

Datos técnicos

RuedasNeumáticos (cuerpo de brazo y motor) 8,25 x 15 XZM (Michelin)Llantas (cuerpo de brazo y motor) 6,50 x 15Presión de los neumáticos 9 barPar de apriete, tuercas de rueda 350 Nm

GuíaVálvula de control Danfoss OSPB 315 ON 150-

0045Bomba de engranaje:

Caudal 15,2 cm 3 /revolución

3

2

1

1250 0146 29

90

Instrucciones de mantenimiento6. Transmisión

Presión de trabajo máx. 140 barCilindro de regulación VOAC 80/40-400Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-

cha

Ejes propulsoresTipo de eje, eje del brazo Clark Hurth 112Tipo de eje, eje del motor Clark Hurth 112Carga máxima, lado del brazo 9000 kgCarga máxima, lado del motor 5000 kgPeso, lado del brazo 275 kgPeso, lado del motor 330 kg

TransmisiónTipo de transmisión RexrothMotor A6VM 80EZBomba A4V G56DA

Montaje de neumáticos y llantasDurante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:

• se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.• se limpian las superficies de contacto entre el cubo y la llanta, para que se pueda

mantener el par de apriete.• se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de rueda.

Sistema de regulaciónEl chasis es de articulación central. El giro de los bastidores se realiza con un cilindro hidráulico de acción doble (9). Con una bomba de engranajes se suministra el aceite al cilindro de dirección desde el depósito de aceite hidráulico en la parte del motor.

La bomba de engranajes es del tipo tándem y está montada en la transmisión. La bomba interior (2) se usa para la dirección.

El aceite se distribuye al cilindro de dirección a través de una servoválvula del tipo Orbitrol (7). Esta válvula se maniobra con el volante.

La velocidad de la dirección depende del régimen en el motor diesel/bomba.

91


Para limitar las ondas de presión en el sistema y para evitar que se propaguen a la ser-voválvula y el volante cuando se conduce sobre una superficie irregular, el sistema está equipado con válvulas de limitación de presión incorporadas (8).

Figura: Sistema hidráulico de la dirección1 Motor diesel2 Bomba para la dirección3 Bomba para el posicionamiento4 Filtro de aceite de retorno5 Toma de medición6 Válvula de limitación de presión7 Válvula de dirección (orbitrol)8 Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión)9 Cilindro de regulación10 Válvula de freno

Ejes propulsores

Control del nivel de aceite en el grupo cónico1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.

12 3

4

5

56

8

7

10

1250 0088 75

9

92


2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite llegue al orificio.

Figura: Centro de los ejes propulsores

3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.

Cambio del aceite en el engranaje centralNotaEl cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta caliente el aceite.

1. Desenroscar el tapón (B).

Figura: Cambio de aceite

2. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.

3. El aceite se vertirá más rápido si desenrosca también los tapones (A y C).

4. Vuelva a colocar el tapón (B) y apriételo.

B A

C

1250

013

7 19

B A

C

1250

013

7 19

93


5. Reposte aceite por el orificio del tapón (C) hasta que alcance el orificio del tapón (A).

6. Enrosque y apriete los tapones (A y C).

Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.

2. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden horizontalmente.

3. Desmontar el tornillo (B) y controlar que el aceite llegue al orificio.

Figura: Engranaje de cubo

4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.

Cambio del aceite en el engranaje de cuboNota El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta caliente el aceite.

94


1. Girar la rueda para que el tapón (B) quede en su punto inferior.

Figura: Engranaje de cubo


3. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.

4. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden horizontalmente.

5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (B) hasta que el aceite llegue al orificio.

6. Enroscar y apretar el tapón (B).

95


Caja de cambios hidráulica

Seguridad

Control del nivel de aceiteNotaAntes de comprobar su nivel, el aceite deberá haber alcanzado la temperatura ope-racional normal (80-95°C).

1. Compruebe el nivel de aceite desenroscando el tapón (B) y verifique que éste lle-gue hasta el orificio.

Figura: Control del nivel de aceite

2. En caso necesario, reposte aceite hasta el orificio por el agujero (B). Ver el pro-grama de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

ADVERTENCIA• Piezas de motor calientes.• Puede provocar daños personales.• Asegúrese de que el motor esté apagado

en todas las tareas de mantenimiento.• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos

a altas temperaturas para evitar el riesgo de quemaduras.

1250

013

7 20

B

A

C

96


Cambio del filtro y del aceiteNotaAntes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcanzado la tempera-tura operacional normal (80-95°C).

1. Abra el tapón (C) para vaciar de aceite la caja de la transmisión.

Figura: Cambio del aceite en la transmisión

2. Recoja el aceite en el recipiente colector.

3. El aceite sale más rápido si también se desenrosca el tapón (A).

4. Vuelva a enroscar el tapón (C).


6. Reposte aceite por el orificio (B) hasta que el nivel de aceite llegue hasta el orifi-cio (B). La caja de cambios tiene una capacidad de 2,5 litros.

7. Vuelva a apretar el tapón (A y B).

1250

013

7 20

B

A

C

97


Lubricación del chasis

Ejes cardán1. Inyecte grasa en los racores de lubricación situados en el centro de las articulacio-

nes (A). Para recomendaciones sobre lubricantes, vea las instrucciones de mante-nimiento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.

Figura: Puntos de lubricación de los ejes cardán

2. Comprobar que salga grasa.

Lubricación central del chasisEl chasis está equipado con un sistema de lubricación central que, desde un rácor (A), lubrica la suspensión pendular del eje del motor, las articulaciones de dirección y los pivotes centrales (B).

1. Introducir a presión grasa en el racor de lubricación (A). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.

2. Comprobar que salga grasa en todos los puntos de lubricación (B).

1250

014

8 43

A B

98


Figura: Lubricación central

1250 0020 41

B

AB

99


Remolcado

Seguridad

Antes del remolcado• El vehículo portador no puede arrancarse mediante remolcado. Los intentos de

realizarlo pueden dañar gravemente la caja de cambios hidráulica.• El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindi-

ble.• Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado.• El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a

5 km/h. • Antes del remolcaje deberán desacoplarse los frenos y desmontarse el motor

hidráulico del engranaje de caída.

NotaSi no funciona el motor diésel se deberá también desacoplar hidráulicamente el cilindro de regulación. Ver Desconexión del cilindro de regulación.

Suelte el freno de estacionamiento.1. Afloje las contratuercas de los tres tornillos simétricos (A).

ADVERTENCIA• Durante el remolcado, el equipo

perforador no dispone de frenos activos.• Puede provocar daños personales.• Conecte la barra de remolque entre el

equipo perforador y el vehículo de tracción antes de liberar los frenos y desmontar el motor hidráulico del engranaje de caída. De lo contrario, el equipo perforador podría empezar a rodar.

• Asegúrese de que el vehículo tractor y la barra de remolque soporten la carga de la que deben tirar.

100


2. Enrosque los tornillos (A) hasta que contacten con el pistón. Apriete luego un poco más (máx. 1.5 vueltas), hasta que se suelte el freno. Bloquee los tornillos con sus tuercas correspondientes para que no puedan desprenderse.

Figura: Suelte el freno de estacionamiento.

Suelte el motor hidráulico1. Afloje las cuatro tuercas (A) con las que está montado el motor hidráulico en el

engranaje de caída.

2. Suelte el motor hidráulico unos 50 mm para liberar las estrías.

Figura: Suelte el motor hidráulico

1250

015

8 35

1250

015

8 34

A

101


Desacoplamiento del cilindro de regulación1. Desmontar las dos mangueras del cilindro de regulación.

2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente contra la suciedad, por ejemplo empleando una bolsa de plástico.

NotaNo tapone los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el aceite. Protéjalos de manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro. Recoja el aceite de la forma prescrita por las autoridades.

Después del remolcado

Medidas1. Reinstale el motor hidráulico.

2. Conectar las mangueras al cilindro de regulación.

3. Accione los frenos de estacionamiento. Afloje las contratuercas de los tres torni-llos simétricos (A) y desenrosque los tornillos (B) de forma que sobresalgan 27 mm.

Figura: Ajuste del tornillo de freno

4. Desmontar la barra de remolcado, entre el chasis y el vehículo remolcador.

5. Compruebe el funcionamiento del freno de estacionamiento. Vea las instrucciones de mantenimiento Sistema de frenos.

1250

015

8 44

102

Instrucciones de mantenimiento7. Sistema de frenos

7. Sistema de frenos

Seguridad

Generalidades

Figura: Transmisión1 Eje de brazo2 Eje de motor3 Transmisión hidráulica

ADVERTENCIA• Presión de aceite hidráulico peligrosa.• Puede provocar daños personales.• Verifique que el sistema esté

despresurizado antes de iniciar cualquier tarea de mantenimiento. Para asegurarse de ello, pise el pedal de freno unas 30-40 veces tras la desconexión del sistema.

3

2

1

1250 0146 29

103

Instrucciones de mantenimiento 7. Sistema de frenos

Datos técnicos

Sistema de frenos

Freno de marchaSistema Dos circuitos separados. Frenos

de disco hidráulicos húmedos en todas las ruedas.

Presión hidráulica máx. 80 +5/-0 bar

Freno de aparcamiento/de emergenciaSistema SAHR (Spring Applied

Hydraulic Released)Presión hidráulica máx. 25 bar

Control de la presión de frenos

Presión de freno de servicio1. Conectar un manómetro a la toma de medición (A) del sistema de frenos en el eje.

Figura: Control de la presión de los frenos de marcha

2. Poner en marcha el motor diesel.

3. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión indicada en el manómetro. La pre-sión debe ser de 80 +5/-0 bar.

La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.

1250

0020

21

A

104


4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.

5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor.

Presión del freno de aparcamiento1. Conectar un manómetro a la toma de medición (B) del sistema de frenos.

Figura: Control de la presión del freno de aparcamiento


3. Suelte el freno de estacionamiento y compruebe simultáneamente la presión en el manómetro. La presión debe ser de 25 bar.

4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.

Purga de aire de los frenos

N.B.Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no deberá contener aire. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana y que las ruedas estén bloqueadas con tacos de frenado.

1250 0

020 2

2

B

105


1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).

Figura: Purga de aire de los frenos


3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.

4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).

5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.

6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.

Control de los discos de frenoLos frenos deberán estar aplicados al realizar el control del desgaste de los discos. Un buen momento para realizar este control es en conexión con el cambio del aceite en el engranaje central.

1. Suelte los tapones de nivel del engranaje central, uno a cada lado del centro.

1250

0020

23

C

106


2. Controlar la distancia entre los discos de freno. Controlar la distancia desde los dos tapones de nivel. Utilizar un mandril o similar, con un diámetro de 4,5 mm.

Figura: Control del desgaste de los discos de freno

3. Si la distancia entre los discos es inferior a 4,5 mm, se deberán cambiar los discos. Un disco nuevo deberá tener un grosor de 4,9 mm.

Ajuste de los frenosLos equipos perforadores con vehículo portador DC10 y DC11 disponen de frenos autoajustables.

Control del funcionamiento, Freno de estaciona-miento

N.B.El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.

1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento.

2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 2.

3. Incrementar el régimen del motor diesel hasta el máx.

4. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse inmediatamente los frenos.

min 4,5 mm1250 0021 36

107


NotaSi la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulica descienden dema-siado, se aplican los frenos de aparcamiento. Esto también se indica en las lámparas de advertencia del panel de maniobras.

Control del funcionamiento, frenos de servicio

N.B.El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.


2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.

3. Soltar el freno de aparcamiento.

4. Introducir la marcha 2.

5. Incrementar sucesivamente el régimen del motor diesel hasta el máximo.

6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse inmediatamente los frenos.

108


Control de la presión de precarga de los acumu-ladores

1. Conectar un manómetro a una toma de medición A en el eje.

Figura: Control de los frenos de marcha

2. Despresurizar el sistema, presionando el pedal del freno 30-40 veces.

3. Sacar el mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. El manómetro deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la presión más baja con la que está cargado alguno de los acumuladores.

4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acumuladores están precargados a 50-55 bar.

5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 25 bar es defectuoso, y debe ser cambiado.

ADVERTENCIA• Presión hidráulica peligrosa.• Puede provocar daños personales.• Aunque el motor se haya detenido, se

mantiene una presión acumulada en el circuito de freno de hasta 150 bar. Si se abre el sistema sin descargarse previamente, el aceite saldrá expulsado a alta presión.

A

109


6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cambiarse, ver la sección Control del acumulador.

Control de la válvula de regulación de la presión de frenos

1. Conectar un manómetro en la toma de presión en DS2.

Figura: Control de la presión de frenado de la válvula de regulación

2. Poner en marcha el motor, y controlar que la lámpara dedicada a la “presión de frenado baja” se apague a 105-115 bar, y que la presión aumente a 145-155 bar.

3. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el motor trabajando al ralentí. Cuando la presión desciende a 120-130 bar, se deberá acoplar la válvula de regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al valor máximo del sistema de frenos, 145-155 bar.

4. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.

5. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta el fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado des-ciende por debajo de 90 bar tras cuatro frenadas, esto significa que existe una ave-ría en el sistema de frenos. La causa puede ser:

• aire en los conductos de freno.• que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de

precarga, debido a, p. ej., una membrana defectuosa, ver la sección Control de la presión de precarga de los acumuladores.

6. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles) no tiene presión de precarga o ésta es demasiado baja, ver la sección Control del acumulador.

1250 0061 55

110


Control del acumuladorCuando se haya constatado que alguno o varios de los acumuladores tienen una pre-sión de precarga demasiado baja, o ninguna, se puede controlar cada uno de los acu-muladores teniendo el sistema descargado según lo siguiente.

N.B.Observar que el sistema puede estar presurizado, pese a que el indicador de la pre-sión de frenos (cuando éste exista) muestre cero. Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deberá observar una lim-pieza absoluta. Limpiar el lugar de la intervención antes de comenzarla. A medida que se abran las conexiones, las mangueras y los rácores deberán ser provistos con tapones de protección y caperuzas.

1. Poner en marcha el motor.

2. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces), hasta que cese el flujo de aceite a través de la válvula de frenado. Esto se nota por el cese del ruido silbante al presionar el freno. Observar que el sistema puede estar presurizado a pesar de que el manómetro de frenos (cuando esté montado) muestre cero.

3. Conectar un manómetro a la toma de medición 17 del circuito de acumulador que va a controlarse. Todos los acumuladores deberán controlarse uno a uno. Tener precaución ya que puede existir presión restante en el sistema de frenos.

Figura: Puntos de medición en el circuito del acumulador

4. Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del bloque de acumulado-res, y taponarlas en todos los circuitos excepto en el circuito que vaya a contro-larse en primer lugar.

111


5. Sacar el mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. El manómetro en la toma de medición (17) deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la pre-sión con la que está cargado el acumulador. Esta presión deberá ser de mínimo 35 bar. Si no se alcanza la presión de precarga, deberá desecharse el acumulador y cambiarse por uno sin defectos. Ver la sección Para deshacerse de acumula-dores. El sistema debe despresurizarse antes de realizar cualquier intervención y seguidamente repetirse el control.

Figura: Puntos de medición en el circuito del acumulador

6. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado, y conectar el siguiente acumulador que se vaya a controlar. Controlar según los puntos 4-6, y así sucesivamente.

7. VOLVER A ACOPLAR y200. Arrancar el motor y dejarlo funcionar a régimen elevado hasta alcanzarse la presión plena de frenado de 145-155 bar.

8. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí. Purgar el sistema de frenos, ver la sección Purga de aire de los frenos.

112


Para deshacerse de acumuladores

1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de protección situada en la parte superior del acumulador.

2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal, una vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la posible presión.

Figura: Para deshacerse de acumuladores

ADVERTENCIA• Recipiente de presión• Puede provocar daños personales.• Los acumuladores desechados deben

neutralizarse.• Los acumuladores desechados que no

estén perforados deben manipularse como un recipiente de presión.

• Tenga cuidado en el vaciado del acumulador.

P

1250

002

0 26

113

Instrucciones de mantenimiento 8. Sistema de perforación

8. Sistema de perforación

DCS 12, DCS 14 y DCS 18Los DCS 12, DCS 14 y DCS 18 (Direct Control System) son sistemas de perforación con válvulas de control manual directo. El DCS 12 ha sido concebido para la perfora-dora COP 1238, el DCS 14 para la COP 1432/1532 y el DCS 18 para la COP 1838/1638.

El sistema de perforación se compone de un determinado número de sistemas parcia-les:

• Sistema hidráulico• Sistema eléctrico• Sistema de agua• Sistema de aire y lubricación

El sistema hidráulico contiene una unidad de bomba por perforadora. Cada unidad de bomba se compone de una bomba de émbolo axial con compensación de presión para la percusión, avance y posicionamiento del brazo y una bomba de rueda dentada para el motor de rotación de la perforadora. DCS 18 tienen además una bomba de rueda dentada para el amortiguador de la perforadora.

El sistema eléctrico acciona las bombas hidráulicas, bomba de agua, bombas de lubri-cación y compresor. El sistema eléctrico también alimenta al alumbrado y cargador de baterías.

El sistema de agua tiene como tarea limpiar el barreno de detritos y refrigerar al mismo tiempo a la broca. Una bomba de incremento de presión incrementa la presión del agua de manera que se suministre al barreno la cantidad de agua necesaria. El sis-tema de agua también se utiliza para la refrigeración del sistema hidráulico.

El sistema de aire y lubricación suministra a la perforadora aceite de lubricación a través de una bomba de émbolo eléctrica. El aceite de lubricación se distribuye en la perforadora con ayuda de un compresor eléctrico.

Los diferentes sistemas de perforación se proveen con una serie de opciones, como por ejemplo:

• Kit de agujeros anchos• Portabarrena delantero abrible para el empalme de las barras• Inyección de aire del barreno• Neblina de agua

114

Instrucciones de mantenimiento9. Sistema hidráulico

9. Sistema hidráulico

Seguridad

Datos técnicos

Sistema hidráulico, DCS 12, DCS 14 y DCS 18

Bombas, eléctricas DCS 12

Bomba principal (posicionamiento y percusión)Tipo Bomba de émbolo axialModelo RX A10VO71Caudal 71cm 3 /revolución



PRECAUCIÓN• Presión de aceite hidráulico y agua

peligrosas.• Puede provocar daños personales.• Nunca reemplace las mangueras de alta

presión por otras de calidad inferior a las originales o por mangueras con conexiones desmontables.

115

Instrucciones de mantenimiento 9. Sistema hidráulico

Bomba de rotación, 2 brazosTipo Bomba de engranajeModelo Parker P330Desplazamiento, rotación 48,5cm 3 /revolución

Bomba de rotación y accionamiento de bomba de agua (bomba doble), 1 brazo

Tipo Bomba de engranajeModelo Parker 620/511Desplazamiento, rotación 50cm 3 /revoluciónDesplazamiento, accionamiento de bomba de agua 11cm 3 /revolución

Bombas accionadas por motor eléctrico, DCS 14 y DCS 18

Bomba principal (posicionamiento y percusión)Tipo Bomba de émbolo axialModelo RX A10VO100Caudal 100cm 3 /revolución

Bomba de rotación y amortiguación (bomba doble), 2 brazosTipo Bomba de engranajeModelo Parker 620/511Desplazamiento, rotación 50cm 3 /revoluciónDesplazamiento, amortiguación 11cm 3 /revolución

Bomba de rotación y accionamiento de bomba de agua, 1 brazoTipo Bomba de engranajeModelo Parker 620/511Desplazamiento, rotación 50cm 3 /revoluciónDesplazamiento, accionamiento de bomba de agua 11cm 3 /revolución

Depósito de aceite hidráulico, DCS 12, DCS 14 y DCS 18Volumen máx. 120litros

116


Filtro

Filtro de aceite de retorno

GeneralidadesEl filtro de aceite de retorno tiene como función limpiar el aceite de retorno antes de que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito.

El filtro de aceite de retorno consta de un tubo. Cada uno de los tubos incluye tres elementos filtrantes. Los tubos se sitúan dentro del depósito de aceite hidráulico.

Aunque los elementos del filtro (1) deberán cambiarse según el esquema de manteni-miento, si el manómetro para el filtro de retorno (Grf), colocado en el panel de maniobra, indica “Filtro obturado” (el campo rojo en la escala), todos los filtros de retorno deberán cambiarse inmediatamente.

Figura: Colocación de elementos filtrantes, filtro de aceite de retorno (2 brazos)

NotaLos elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse cuando están obturados.

Cambio del filtro de aceite de retornoLos elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado superior del depó-sito y sacando rectos hacia arriba los elementos.

1

1250 0094 24

117


1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).

Figura: Cambio del filtro

2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.

3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.

4. Suelte la válvula de descarga (E) presionando y girando a la izquierda el asa.

5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.

6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.

Filtro de respiración

GeneralidadesExiste un filtro de respiración (A) en el equipo perforador. Este filtro tiene como fun-ción equilibrar las diferencias de presión en el depósito, que pueden surgir al modifi-car el nivel del depósito, por ejemplo, al desplegar/replegar las patas de apoyo.

1250

0020

53

A

B

E

D

C

118


Figura: Filtro de respiración

El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de mantenimiento o si está muy sucio.

Nota

El filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si el depósito se llena excesivamente. El filtro deberá cambiarse en esos casos.

Cambio del filtro de respiración1. Limpiar en el filtro y sus alrededores (A).

Figura: Filtro de respiración

2. Desenroscar el filtro antiguo.

3. Montar un nuevo filtro.

1250 0021 15

1250 0021 15

119


4. Apretar manualmente el filtro.

Toma de prueba de aceiteUna prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.

El sistema está provisto de rácores utilizados junto con un equipo especial para tomar muestras de aceite. Los racores están colocados en el conducto de presión desde la bomba de percusión y bomba de posicionamiento.

El racor de la toma de prueba de aceite tiene el número de artículo 3177 3016 00. Este racor también puede ser utilizado como toma de presión para el manómetro.

Cambio de aceite

GeneralidadesSi el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la refrigeración del aceite ha funcionado correctamente, no necesita cambiarse el aceite hidráulico. Si las pruebas muestran, sin embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua, debe cambiarse el aceite. Ver los intervalos de mantenimiento Horas de percusión.

Vaciado1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En

esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.

Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico

1250

0020

54

120


2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el otro extremo de la manguera en un recipiente de aceite vacío.

3. Vaciar el aceite del depósito, abriendo la válvula de bola.

4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera.

5. Soltar la manguera.

6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.

Llenado

GeneralidadesEl nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de llenado con la que está equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite ha de ser filtrado antes de que el aceite llegue al depósito. Si la bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera auto-mática.

NotaObservar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respiración. El filtro debe entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Filtro de respiración.

Llenado manual1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro : Filtro de aceite de

retorno.

2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el llenado de aceite).

3. Bombear con la bomba de mano (A).

Figura: Bomba de mano del depósito de aceite hidráulicoA Bomba de manoB Mirilla de nivel de aceiteC Termómetro

C

BA

1250 0072 78

121


4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).

5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.

El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de nivel.

Llenado eléctrico (opcional)1. Compruebe el filtro de aceite de retorno. Vea la sección Filtro: Filtro de aceite de

retorno.

2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el llenado de aceite).

3. Pulse el botón (S195) para activar la bomba (A).

Figura: Llenado eléctrico del depósito de aceite hidráulicoA Bomba eléctricaB Mirilla/tubo de nivel de aceiteC TermómetroS195 Botón, activación de bomba eléctrica

4. Compruebe el nivel de aceite de la mirilla/tubo de nivel (B).

5. Suelte el botón (S195) al alcanzarse el nivel adecuado.

El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de nivel.

A, S195B, C

1250

015

7 68

122


Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico

El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los componentes en el sis-tema hidráulico y ocasionar corrosión.

Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá haber estado sin utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito. Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula de bola en el depósito del depósito.

Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico

1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.

2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.

3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.

4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.

5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.

1250

0020

54

123


Bombas

Bombas de la unidad de fuerza.

Figura: Bombas de la unidad de fuerza.1 Colocación de DCS 12, 2 brazos2 Colocación de DCS 12, 1 brazo y DCS 14/18, todosP1 Bomba principal (posicionamiento y percusión). Suministro de amortiguador (sólo DCS 14/18,

1 brazo).P2 Bomba de rotaciónP3 Bomba de amortiguación (sólo DCS 14/18, 2 brazos). Bomba de accionamiento de bomba de

agua (sólo para DCS 14/18, 1 brazo)

Control de la dirección de rotación de las bombas.En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección de rotación correcta.

P1

P2

1250 0151 38

1

P1

P2

P3

2

124


Figura: Dirección de rotación de las bombas.

1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gire unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en el acoplamiento entre el motor y la bomba.

2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de fase en el cable de conexión.

NotaEl trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.

Puesta en marcha de una bomba nueva o renovadaSi el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante largo tiempo o si se necesita realizar una intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la renovación de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos siguientes:

1. Llenar la caja de bomba con aceite.

2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga del aire de las bombas.

3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sección Bombas: Bom-beo de circunvalación.

Purga del aire de las bombas1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.

2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el depósito de aceite hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la sección Cambio de aceite.

3. Soltar el tapón (B).

1250 0046 24

125


La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la manguera de drenaje (A) que une la bomba y el depósito.

Figura: Bomba hidráulica

4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agujero del tapón.

La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.

5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).

La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.

6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).

La caja de bomba está ahora totalmente llena.

Bombeo de circunvalaciónNotaPara que la temperatura del aceite no sea demasiado alta, el equipo perforador deberá estar conectado al sistema de agua.

Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro, se deberá realizar un bom-beo de circunvalación. Este bombeo se realiza desconectando los conductos de pre-sión y retorno de los circuitos de percusión, rotación y avance y dejando que el aceite despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante mínimo aprox. cinco minutos.

A

B

1250 0139 90

126


Figura: Principio para el bombeo de circunvalación

1. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusión con los rácores adecuados.

2. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor de rotación con los rácores adecuados.

3. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindro hidráulico del disposi-tivo de avance con los rácores adecuados.

4. Poner en marcha la bomba hidráulica.

5. Poner en marcha la perforación.

6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco minutos.

7. Detener la bomba hidráulica.

8. Volver a acoplar las mangueras.

12

50

00

20

51

127


Ajustes

Seguridad

Ilustraciones de colocaciónPara la colocación de las válvulas, tomas de manómetro y otros componentes en el equipo perforador, ver las instrucciones de mantenimiento Colocación de los compo-nentes.

Configuración de presión y ajuste del régimen de rotaciónEl régimen de rotación adecuado para la perforadora, así como la presión adecuada para la percusión y el automatismo de la perforación depende de:

• el tipo de roca• el tipo de broca• el diámetro de la broca

La presión y el régimen puede ser necesario, por esta razón, ajustarlo si se modifican las relaciones de perforación.

La presión de avance también deberá ajustarse considerando:

• la dimensión de la barrena• el tipo de dispositivo de avance• la presión de percusión

PRECAUCIÓN• Presión de aceite hidráulico peligrosa.• Puede provocar daños personales.• Los ajustes de presión se realizan

siempre con el sistema presurizado. Observe siempre una extrema prudencia. La regulación de presión la debe efectuar solamente personal cualificado.

128


Deberá ajustarse de manera que los empalmes roscados en el equipo de la barrena no tenga juego y se desgaste por esto demasiado o se dañe. Su ajuste no deberá ser tam-poco demasiado alto de manera que la barra de perforación se exponga a cargas anor-males o que aumente el riesgo de atasques.

Tabla: Ajustes de presión y régimen de rotación

Ajustes delVálvula/Bloque de válvulas Valor Lectura

Presión de percusión durante el emboquillado

V10 130-140 bar Manómetro para percusión Gh

Presión de percusión durante la perforación plenaPerforadora COP 1238Perforadora COP 1638Perforadora COP 1532Perforadora COP 1838

V11Vhp/V11Vhp/V11Vhp/V11

180-220 bar180-200 bar180-230 bar180-230 bar

Manómetro para percusión Gh

Presión de posicionamientoDCS 12DCS 14/18

VsbCT4/VB1

210-230 bar210-230 bar

Toma de manómetro G5Toma de manómetro G1

Régimen de rotación V3a Depende del tipo y diámetro de la broca

Cuentarrevoluciones en la barrena

Presión de amortiguación de la perforadora.perforadora COP 1838/ 1638perforadora, COP 1432perforadora, COP 1532

VdpVdpVdp

40 bar 15 bar30 bar

Manómetro para presión de amortiguación Gdp

Presión de retorno de la percusión para la perforadora COP 1432perforadora, COP 1532

Vhr 14-20 bar6-12 bar

Toma de manómetro G4

Presión de avance máx. Vfm DCS 12: 80 barDCS 14/18: 100 bar

Manómetro para avance Gf

Presión de avance durante el emboquillado

Vfl DCS 12: 35 barDCS 14/18: 40 bar


Presión de avance durante la perforación plena

Vfh DCS 12: 40- 80 barDCS 14/18: 65-100 bar


Protección antiatascos, RPCFDCS 12DCS 14/18

C5AV1a

20-25 bar por encima de la presión de rotación normal durante la perforación

Manómetro para rotación Gr

Protección antiatascos, movimiento de retorno del disp. de avanceDCS 12DCS 14/18

C5CVaj

40 bar por encima de la presión de rotación normal durante la perforación

Toma de manómetro G3

129


Tabla: Ajustes para barrenos anchos (opción)

Tabla: Ajustes para el dispositivo de avance telescópico (opción)

Bomba principal

Presión stand-byNotaEste ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.

En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.

1. Se deberá desacoplar la protección de inducción (Y156). Desmontar el tornillo (A) y sacar el contacto.

Figura: Vista detallada, protección de inducción (Y156)

Ajustes delVálvula / bloque de válvulas Valor Lectura

Régimen de rotación V3b Depende del tipo y diámetro de la broca

Cuentarrevoluciones en la barrena

Presión de avance durante la perforación plena

V6 50-70 bar Manómetro Gf

Protección antiatascos, RPCFDCS 12DCS 14/18

-V1b

20-25 bar sobre la presión de rotación normal durante la perforación

Manómetro Gr

Ajustes delVálvula / bloque de válvulas Valor Lectura

Presión de avance máx. Vfm 140 bar Manómetro GfPresión de avance, divergencia entre los cilindros superior e inferior

V8 aprox. 45 bar Toma de manómetro G2

Presión de avance, hacia atrás V17 120 bar Toma de manómetro G8

1250 0064 76

A

130


NotaLa protección de inducción (Y156) es una conexión eléctrica a la válvula. Des-montando la protección, la bomba quedará descargada (posición "stand-by").

2. Poner en marcha la bomba.

3. Conectar un manómetro a la toma de medición (G1).

4. Controlar que la presión se mantenga en el intervalo 16-20 bar.

NotaRealizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.

5. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (1).

Figura: Vista detallada válvula Vsb1 Ajuste de la presión stand-by2 Ajuste de la presión máx.

6. Soltar la contratuerca (3).

7. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión deseada de 16-20 bar. La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G1).

Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.

8. Apretar la contratuerca (3).

9. Volver a montar la caperuza de protección (1).

10. Volver a montar la protección de inducción (Y156) volviendo a montar el con-tacto. Atornillar seguidamente la protección de inducción con el tornillo (A).

Figura: Vista detallada, protección de inducción (Y156)

1

234

1250 0067 59

1250 0064 76

A

131


Presión de la bomba (presión de percusión)Sólo en DCS 14/18.


2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuen-tren en la posición neutra.



Figura: Vista detallada válvula1 Ajuste de la presión stand-by2 Ajuste de la presión máx.






Presión de posicionamientoSólo en DCS 12.




1250 0064 77 2

34

1

132



Figura: Vista detallada válvula1 Ajuste de la presión stand-by2 Ajuste de la presión de posicionamiento






Presión de posicionamientoSólo en DCS 14/18.

1. Conectar un manómetro a la toma de manómetro (G1) en el bloque de válvulas (VB2).

2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) se encuentren en la posi-ción neutra.

1250 0064 77 2

34

1

133


3. Soltar la contratuerca para la válvula (CT4) en el bloque de válvulas (VB1).

Figura: Bloque de válvulas (VB1)

4. Regule el tornillo de ajuste de la válvula (CT4) hasta alcanzar la presión deseada de 210 bar. La presión se comprueba con el manómetro (G1).


5. Apretar la contratuerca.

Bomba de rotaciónAjuste del régimen de rotación

Broca de barreno estrecho1. Si el equipo perforador cuenta con un kit especial para barreno ancho (opcional),

asegúrese de que la palanca de selección de barreno estrecho/ancho esté en la posición de barreno estrecho.


3. Sitúe la palanca de maniobra para rotación en la posición delantera (rotación-per-foración).

4. Medir el régimen de rotación con un cuentarrevoluciones en la barrena.

NotaRealiza el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen de rotación.

CT5

CT2

CT1

CT4

VB1

134


5. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (V3a).

Figura: Vista detallada, válvula (V3a)

6. Regule el mando de ajuste (A) hasta alcanzar el régimen deseado.

Si se atornilla el tornillo, disminuye la presión.

7. Apretar la manecilla de bloqueo B.

Broca de barreno ancho, opción1. Compruebe que la palanca de selección de barreno estrecho/ancho se halle en la

posición de barreno ancho.


3. Sitúe la palanca de maniobra para rotación en la posición delantera (rotación-per-foración).

4. Controlar el régimen de rotación con un cuentarevoluciones en la barrena.

NotaRealizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.

5. Soltar la contratuerca para la válvula (V3b).

Figura: Válvula (V3b)

1250 0064 79

V3a

AB

1250

006

7 72

V3b

135


6. Regule con una llave allén el tornillo de ajuste (V3b) hasta alcanzar el régimen deseado. El régimen se comprueba en el cuentarrevoluciones.

Si se desatornilla el tornillo, disminuye el régimen.


Presión de percusión para emboquilladoLa presión se ajusta preferentemente durante el emboquillado.

1. Soltar la contratuerca para el estrangulamiento (V10).

Figura: Estrangulamiento V10


3. Poner la palanca de percusión (Lh) en la posición intermedia (emboquillado).

4. Ajustar la presión a 130-140 bar. La presión disminuye si se atornilla el tornillo. La presión se lee en el manómetro (Gh) en el panel del operador.


Presión de percusión de perforación plenaEn DCS 12 y DCS 14/18 con presión de percusión inferior a 210 bar.

Conviene ajustar la presión en perforación plena.

V10

1250 0072 89

136


1. Afloje la contratuerca del estrangulamiento (V11).

Figura: Estrangulamiento V11


3. Sitúe la palanca de percusión (Lh) en la posición delantera (perforación).

4. Ajuste la presión a 180-220 bar (en DCS 12) o 180-210 bar (en DCS 14/18). La presión descenderá al enroscar el tornillo. La presión se comprueba en el manóme-tro (Gh) del panel de operario.


NotaLa presión de percusión nunca debe superar la presión de bombeo ajustada (válvula Vsb). Si se desea una presión de percusión superior deberá aumentarse la presión de bombeo.

Presión de percusión de perforación plenaSólo en DCS 14/18 con presión de percusión superior a 210 bar.

Conviene ajustar la presión en perforación plena.

1. Afloje la contratuerca (V11) y desenrosque lo máximo posible el tornillo de ajuste. Apriete la contratuerca.

V11

1250 0150 40

137


2. Retire la caperuza de protección (2) de la válvula (Vhp).

Figura: Vista detallada válvula (Vhp)1 Ajuste de la presión stand-by2 Ajuste de la presión máx.



5. Active la palanca de percusión (Lh) en su posición delantera.

6. Ajuste el tornillo hexagonal (4) hasta que se alcance la presión deseada de 210-230 bar. La presión se consulta en el manómetro de percusión (Gh), situado en el panel de operario.



8. Vuelva a montar la caperuza de protección (2).

Presión de amortiguación de la perforadora.Esta sección sólo es aplicable al sistema de perforación DCS 14/18.

Lea también las instrucciones de la perforadora.

1. Controlar que el adaptador de la perforadora esté totalmente extraido.



4. Compruebe que la presión sea de 40 bar (DCS 18) o de 30 bar (DCS 14 con COP 1532). La presión se comprueba en el manómetro de presión de amortiguación (Gdp), colocado en el panel del operario.

NotaRealizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.

1250 0064 77 2

34

1

138


5. Afloje el tornillo de seguridad (B) de la válvula (Vdp).

Figura: Válvula (Vdp)1 1 brazo2 2 brazos

6. Ajustar el mando de ajuste (A), hasta obtener la presión deseada. En el DCS 18, la presión debe ser de 40 bar y en el DCS 14 de 30 bar. La presión se comprueba en el manómetro de la presión de amortiguación (Gdp) que está colocado en el panel del operario

7. Apriete el tornillo de seguridad (B).

Presión de retorno de la percusión (COP 1532)NotaEste ajuste sólo es válido para la perforadora COP 1532 y debe realizarse si se ha cambiado la perforadora o si se ha ajustado la presión de la bomba principal (pre-sión de percusión).

1. Conecte un manómetro a la toma de medición (G4) del estrangulamiento del retorno de percusión.

2. Ajuste la presión con el estrangulamiento de retorno (Vhr) en perforación plena. La presión de retorno de percusión debe ser de 6-12 bar, dependiendo del tipo de roca. Al abrir el estrangulamiento desciende la presión.

NotaLa presión de retorno de la percusión determina la frecuencia de la percusión. Reduciendo la presión de retorno se aumenta la frecuencia. Si la presión de retorno se ajusta demasiado baja, la necesidad de flujo de la perforadora exce-derá la capacidad de la bomba/o del motor de la bomba. Esto ocasiona que baje la presión de percusión. Por ello es importante no abrir demasiado el estrangula-miento de retorno.

Vdp

AB

AB

Vdp1250 0151 41

1 2

139


Ajustes del sistema de lubricación ECL

Dosificación de aceite de lubricación1. Poner en marcha la bomba.

2. Controlar que el diodo luminoso (2) en el relé de impulsos en el armario eléctrico indique que está conectada la corriente.

Figura: Relé de impulsos, ECL

3. Ajustar el tornillo (T1) de manera que el tiempo de encendido del diodo luminoso (1) sea aprox. 0,5 segundo.

4. Ajuste la dosificación correcta de aceite lubricante con el tornillo (T2) hasta que el diodo (1) indique 25 impulsos/minuto.

Carlo Gavazzi

Recycler

24 V

Spec 3159

T1 T2

ECL

1250 0067 76

T1 T2

1

2

140


5. Después del ajuste respectivo, controlar en el diodo luminoso (B) de la bomba de lubricación que se haya obtenido la frecuencia de impulso correcta y que el aceite llegue hasta la parte delantera de la perforadora.

Figura: Sistema de lubricación ECLA Relé de impulsos, ECLB Diodo luminoso en la protección de inducción de la bomba de lubricaciónG1 Manómetro, presión de aceite de lubricación, colocado en el panel del operador

Presión de avance

Presión de avance máx.La presión no deberá ajustarse durante la perforación.

1. Coloque un taco de madera (10-20 cm de ancho) en el dispositivo de avance, detrás del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite.



A

Carlo Gavazzi

Recycler

24 V

Spec 3159

T1 T2

ECL

250 0067 77

B

Gl

141


4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca (Lf).

Figura: Colocación de las palancas (Lf)

5. Enrosque la válvula (Vfh) hasta el fondo (a la derecha) para desconectarla. Com-pruebe al mismo tiempo que la presión no supere los 120 bar aproximadamente, o bien desenrosque vfm al máximo antes de proceder al ajuste de la válvula (Vfh).

Figura: Colocación de la válvula (Vfh)

Lr Lh LfLaw Lrb

1250 0102 26

1250 0102 25

Vfl Vfh

142


6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).

Figura: Vista detallada, válvula (Vfm)

7. Ajustar el tornillo de ajuste hasta obtener la presión correcta. En el DCS 12, la pre-sión debe ser de 80 bar y en el DCS 14 y DCS 18 de 100 bar.

La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado en el panel del operador.


9. Reponer la válvula (Vfh).

10. Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.

11. Desconectar la bomba.

12. Desmontar el taco de madera.

Presión de avance durante el emboquillado1. La palanca de percusión (Lh) deberá encontrarse en la posición intermedia (pre-

sión de percusión baja) y la palanca de avance (Lf) en su posición delantera.

1250 0067 79

143


2. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfl).

Figura: Colocación de la válvula (Vfl)

3. Regule la presión de avance durante el emboquillado con una llave allén en la vál-vula (Vfl) a 35 bar en el DCS 12 o 40 bar en el DCS 14 y DCS 18.

4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado en el panel del operador.

5. Apretar la contratuerca para la válvula (Vfl).

Presión de avance en perforación plena para barreno estrecho1. Compruebe que la palanca (Lrb) se encuentre en la posición de barreno estrecho.

2. Afloje el tornillo de seguridad de la válvula limitadora de presión (Vfh).

1250 0102 25

Vfl Vfh

144


3. Regule la presión de avance de barreno estrecho con la válvula limitadora de pre-sión (Vfh) a unos 60-80 bar. La presión de avance adecuada depende de la calidad de la roca y se debe ajustar durante la perforación plena. Llegado el momento, regule la presión de avance a un nivel al que pueda efectuarse la perforación sin una marcada tendencia al atasco.


La presión de avance aumenta cuando el tornillo de ajuste se gira a derechas.


5. Apriete el tornillo de seguridad.

Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción1. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición de barreno ancho.

2. Extraer la caperuza de protección en la válvula de limitación de presión (V6).

1250 0102 25

Vfl Vfh

145


3. Regular la presión de avance para barreno ancho con una llave allén en la válvula de limitación de presión (V6) hasta 50-70 bar. La válvula de limitación de presión (V6) está colocada debajo de la palanca selectora (Lrb).

Figura: Vista detallada, válvula (V6)

La presión de avance aumenta cuando el tornillo de ajuste se gira a derechas.


5. Volver a montar la caperuza de protección.

Presión de avance para disp. de avance telescópico, opción

IntroducciónEl dispositivo de avance telescópico trabaja en dos etapas. La etapa 1 (cilindro infe-rior) comprime ambas vigas del dispositivo de avance desde la posición totalmente desplegada a la posición totalmente replegada. La etapa 2 (cilindro superior) alimenta el cursor de la perforadora en la viga superior.

Figura: Las dos etapas del dispositivo de avance telescópico

1250 0062 38

V6

Lrb

1250 0072 80

146


La presión de avance de la etapa 2 (cilindro superior) deberá ser aprox. 45 bar más baja que la presión de avance de la etapa 1 (cilindro inferior). La diferencia de pre-sión de 45 bar se regula con la válvula limitadora de presión (V8) y normalmente no necesitará ajustarse.

Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)La presión no deberá ajustarse durante la perforación.

1. Coloque un taco de madera (10-20 cm de ancho) en el dispositivo de avance, detrás del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite.




5. Enrosque la válvula (Vfh) hasta el fondo (a la derecha) para desconectarla. Com-pruebe al mismo tiempo que la presión no supere los 120 bar aproximadamente, o bien desenrosque vfm al máximo antes de proceder al ajuste de Vfh.


1250 0102 25

Vfl Vfh

147


6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).

Figura: Vista detallada, válvula (Vfm)

7. Ajustar el tornillo de ajuste a 140 bar.

Consulte la presión en el manómetro (G2).


9. Reponer la válvula (Vfh).

10. Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.

11. Desconectar la bomba.

12. Desmontar el taco de madera.

Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferiorLa presión de avance del cilindro superior deberá ser aprox. 45 bar más baja que la presión de avance para el cilindro inferior. Si el dispositivo de avance no funciona satisfactoriamente, puede ser necesario ajustar la divergencia de presión, y el ajuste más adecuado debe encontrarse para cada caso individual.





5. Ajustar la presión en la válvula (V8). La divergencia de presión aumenta si el botón de la válvula se gira a derechas.

1250 0067 79

148


Presión de avance durante el emboquillado y perforación plenaEl ajuste de la presión de avance durante el emboquillado y perforación plena se ajusta de la misma manera que para el dispositivo de avance estándar, ver la sección Presión de avance durante el emboquillado y Presión de avance durante la perfora-ción plena.

Presión de avance, hacia atrás1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G8).



4. Activar el avance hacia atrás. Leer la presión en el manómetro cuando el cursor de la perforadora y la viga de avance superior se encuentran en sus posiciones trase-ras. La presión deberá ser 120 bar.

5. Ajustar la presión necesaria en la válvula (V17). La presión aumenta si el tornillo de ajuste se gira a derechas.

Protección antiatascos

DescripciónExisten dos tipos de protección antiatascos:

• RPCF (regulación de avance)

• Movimiento de retorno de avance, denominado usualmente “protección antiatas-cos”.

Las protecciones antiatascos están integradas e interactúan entre sí. A continuación presentamos un ejemplo que explica lo que ocurre cuando se activan las protecciones y su resultado.

Si la broca tiende a atascarse en el barreno debido, por ejemplo, a fisuras en la roca o a un aumento de la presión de rotación a causa del deficiente enjuague del barreno, la presión de avance descenderá gradualmente hasta ser prácticamente nula. Si la pre-sión de rotación sigue subiendo, el avance cambiará de sentido y la perforadora entrará en retorno. Una broca dañada o una temperatura baja de aceite hidráulico pue-den producir el mismo efecto.

El ajuste del momento en que la válvula RPCF debe empezar a reducir la presión de avance ha de ensayarse durante un período determinado de perforación. Ello también es aplicable al ajuste del movimiento de retorno del avance.

149


Si las válvulas se ajustan demasiado bajo, la perforadora no se moverá en absoluto hacia adelante o bien lo hará con una fuerza de avance baja.

Si las válvulas se ajustan demasiado alto, la protección antiatascos no funcionará de un modo satisfactorio, con el consiguiente riesgo de atascos.

La protección antiatascos debe ajustarse de forma que pueda aplicarse a la perfora-ción con barreno tanto estrecho como ancho.

RPCF, regulación de avanceLa regulación de avance, RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed) es una protec-ción antiatascos que se activa al aumentar la presión de rotación. El incremento de la presión de rotación puede tener las causas siguientes:

• la broca tiende a adherirse en la roca• Broca rota/desgastada• temperatura baja del aceite hidráulico

Cuando se activa RPCF, la presión de avance disminuye sucesivamente hasta que es casi cero.

Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)Si el RPCF se activa pero la presión de rotación aumenta, se conectará la segunda protección antiatascos. Ello hará que cambie de dirección el avance de forma que retroceda la perforadora.

Ajuste de la protección antiatascos

GeneralidadesPara el ajuste de las protecciones antiatascos se deberán realizar en orden los ajustes siguientes:

• Ajuste del RPCF, agujero estrecho• Ajuste del RPCF, barreno ancho • Ajuste del movimiento de retorno de avance

Cuando se va a realizar el ajuste RPCF existen dos posibilidades de ajuste:

• Ajuste de RPCF durante la perforación• Ajuste de RPCF en el taller

“Ajuste de RPCF durante la perforación” proporciona una mejor adaptación a las condiciones actuales de la roca que con “Ajuste de RPCF en el taller”. Si, sin embargo, no se puede perforar pero se desea ajustar la válvula/las válvulas RPCF, realizar entonces el “Ajuste de RPCF en el taller”.

150


Ajuste de RPCF durante la perforación

Ajuste para DCS 12NotaEl aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura operacional normal antes del ajuste.

Un valor normal de presión de rotación durante la perforación es de unos 50 bar. Por lo tanto, la válvula RPCF (C5A) debe activarse si la presión de rotación normal aumenta 20-25 bar durante la perforación.

1. Enrosque hasta el fondo el tornillo de ajuste de la válvula RPCF.

Figura: Válvula de ajuste de RPCF

2. Realice un emboquillado y pase a perforación plena con una presión de avance adecuada.

3. Compruebe la presión de rotación en el manómetro de presión de rotación, situado en el panel de perforación y posicionamiento.

4. Desenroscar el tornillo de ajuste para la válvula RPCF hasta que la presión de avance empiece a descender.

5. Enrosque el tornillo de ajuste 1,5-2 vueltas, lo que equivale a 20-25 bar.

Se necesita, con otras palabras, un incremento de la presión de rotación de 20 bar de la presión de rotación normal bajo la perforación plena, antes de que la función RPCF comience a reducir la presión de avance.

6. Apretar la contratuerca de la válvula RPCF.

Ajuste para DCS 14/18NotaEl aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes del ajuste.

Un valor normal de presión de rotación durante la perforación es de unos 50 bar. Por lo tanto, la válvula RPCF (V1a) debe activarse si la presión de rotación normal aumenta 20-25 bar durante la perforación.

C5A

1250

015

1 40

151


La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a redu-cirse la presión de avance para la broca de barreno estrecho.

NotaSi el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), realice el ajuste de abajo también para la válvula de barreno ancho (V1b).La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a redu-cirse la presión de avance de la perforación con barreno ancho.

Figura: Colocación válvula (V1a) y (V1b)

1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición correcta.

Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), la palanca deberá encon-trarse en la posición de barreno estrecho y para el ajuste de la válvula de barreno ancho (V1b), la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno ancho.

2. Examinar el lateral para encontrar una roca homogénea.

3. Atornillar a fondo el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.

4. Realizar un emboquillado y pasar a perforación plena con una presión de avance adecuada.

5. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación (Gr) colocada en el panel del operador.

6. Desatornillar el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que la presión de avance comience a bajar.

7. Atornillar el tornillo de ajuste aprox. una vuelta para la válvula RPCF.

Una vuelta corresponde a una presión de rotación de aprox. 20 bar.

1250 0102 27

V1a

V1b

Lrb

152


Se necesita, con otras palabras, un incremento de la presión de rotación de 20 bar de la presión de rotación normal bajo la perforación plena, antes de que la función RPCF comience a reducir la presión de avance.

8. Apretar la contratuerca de la válvula RPCF.

Ajuste del movimiento de retorno de avanceNotaEl aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes del ajuste.

La válvula del movimiento de retorno del avance (C5C con DCS 12 y Vaj con DCS 14/18) debe usarse para regular la presión de rotación en la que la perforadora cam-biará de sentido.

Figura: Válvulas de ajuste de la protección antiatascos

1. Controlar la presión de rotación durante la perforación normal. La presión de rota-ción se lee en el manómetro (Gr) colocado en el panel del operador.


3. Soltar la contratuerca para la válvula (Vaj).

4. Ajustar el tornillo de ajuste a 30-40 bar por encima de la presión de rotación nor-mal. La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G3).

NotaSi la válvula se ajusta demasiado bajo, la perforadora cambia de dirección dema-siado pronto.Si el ajuste de la válvula es demasido alto, la perforadora no cambiará de sentido y existen riesgos de atascos.


C5C12

50 0

142

02

Vaj

153


Ajuste de RPCF en el taller

Ajuste para DCS 12NotaEl aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes del ajuste.

Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es de unos 50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barreno ancho. Si la presión aumenta por encima de la presión normal, existen riesgos de que se adhiera la varilla de perforación. La válvula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta aprox. 20 bar durante la perforación.

1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), comprobar que la palanca se encuentra en la posición correcta.


3. Retroceda la perforadora hasta la posición trasera en el dispositivo de avance.

4. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.

5. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perforado con atascado.

Una manera de simular el atascado es desacoplar las mangueras de rotación (RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplar acoplar seguidamente las man-gueras con una espita/válvula de aguja (A).

Figura: Mangueras de rotación de la perforadora

Figura: Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja

6. Llevar la palanca para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación perforación).

7. Enrosque la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro de rotación (Gr), colo-cado en el panal de operario, muestre 70 bar.

8. Llevar la palanca de avance (Lf) a la posición delantera (avance hacia adelante).

RRR4RRL4

1250 0067 73

1250 0067 74

ARRR4

RRL4

154


9. Atornillar el tornillo de ajuste en la válvula RPCF, hasta que el cursor de la perfo-radora comience a moverse hacia adelante en el disp. de avance.

10. Desatornillar seguidamente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que se detenga al cursor.

11. Apretar la contratuerca para la válvula RPCF.

12. Realizar ahora el control del funcionamiento de la protección antiatascos (antes de realizar otros ajustes).

Ajuste para DCS 14/18NotaEl aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes del ajuste.

Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es de unos 50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barreno ancho. Si la presión aumenta por encima de la presión normal, existen riesgos de que se adhiera la varilla de perforación. La válvula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta aprox. 20 bar durante la perforación.

Figura: Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b)

La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a redu-cirse la presión de avance para la broca de barreno estrecho.

NotaSi el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), realice el ajuste de abajo también para la válvula de barreno ancho (V1b).La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a redu-cirse la presión de avance para la broca de barreno ancho.

1250 0102 27

V1a

V1b

Lrb

155


1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), comprobar que la palanca se encuentra en la posición correcta.

Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), la palanca deberá encon-trarse en la posición de barreno estrecho y para el ajuste de la válvula de barreno ancho (V1b), la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno ancho.


3. Retroceda la perforadora hasta la posición trasera en el dispositivo de avance.

4. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.

5. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perforado con atascado.

Una manera de simular el atascado es desacoplar las mangueras de rotación (RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplar acoplar seguidamente las man-gueras con una espita/válvula de aguja (A).

Figura: Mangueras de rotación de la perforadora


6. Llevar la palanca para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación perforación).

7. Enrosque la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro de rotación (Gr), colo-cado en el panal de operario, muestre 70 bar.

8. Llevar la palanca de avance (Lf) a la posición delantera (avance hacia adelante).

9. Atornillar el tornillo de ajuste en la válvula RPCF, hasta que el cursor de la perfo-radora comience a moverse hacia adelante en el disp. de avance.

10. Desatornillar seguidamente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que se detenga al cursor.

11. Apretar la contratuerca para la válvula RPCF.

12. Realizar ahora el control del funcionamiento de la protección antiatascos (antes de realizar otros ajustes).

RRR4RRL4

1250 0067 73

1250 0067 74

ARRR4

RRL4

156


Control del funcionamiento1. Si el equipo perforador cuenta con un kit especial para barreno ancho (opcional),

asegúrese de que la palanca de selección de barreno estrecho/ancho esté en la posición de barreno estrecho.

2. Abrir lentamente la válvula de aguja (A).


La perforadora deberá ahora comenzar a moverse lentamente hacia adelante, al mismo tiempo que disminuye la presión de rotación.

3. Cerrar lentamente la válvula de aguja (A).

El cursor de la perforadora deberá detenerse cuando la presión de rotación alcanza aprox. 70 bar.

4. Continuar cerrando lentamente la válvula de aguja (A).

La protección antiatascos deberá activarse y el cursor de la perforadora comenzar a retroceder, cuando la presión de rotación alcanza aprox. 80 bar.

5. Sitúe la palanca de selección de barreno estrecho/ancho en posición de barreno ancho y repita los pasos 2 a 4.

6. Finalizar llevando las palancas para rotación y avance a sus posiciones neutras.

FPCI, regulación de presión de percusiónFPCI es la abreviatura de Feed Pressure Control Impact.

La COP 1838 a una presión de percusión alta puede dañar rápidamente la barrena si la potencia de percusión no se reduce con una fuerza de avance insuficiente o la ener-gía de percusión no penetra en la roca. Ello se evita mediante la detección de la pre-sión de avance por parte del sistema hidráulico. Al situarse la válvula de percusión en la posición de percusión alta al tiempo que la presión de avance es demasiado baja, la presión de la bomba de percusión disminuirá a 130 bar.

1250 0067 74

ARRR4

RRL4

157

Instrucciones de mantenimiento 10. Compresor

10. Compresor

Seguridad

Instrucciones para el compresor

Compresor LE7, LE22, LE40, LE55 y LE75El compresor es una unidad de émbolo accionado eléctricamente. El compresor se pone en marcha cuando se ponen en marcha las bombas hidráulicas del equipo perfo-rador.

ADVERTENCIA• Presión y tensión de sistema peligrosas.• Puede provocar daños personales.• No realice nunca tareas de

mantenimiento con el equipo perforador en marcha.

• Asegúrese de que los sistemas hidráulico, de agua y neumático estén despresurizados y el sistema eléctrico sin tensión antes de intervenir.

158

Instrucciones de mantenimiento10. Compresor

Figura: CompresorAF Filtro de aireSG Mirilla, nivel de aceite

Cambio del filtro de aire1. Parar el compresor parando todas las bombas hidráulicas del equipo perforador.

2. Desmontar la tapa AF y cambiar el filtro.

Nivel de aceiteControlar periódicamente el nivel de aceite en el compresor. El nivel de aceite debe verse en la mitad inferior de la mirilla (SG). Llene con aceite en caso necesario. Ver también el esquema de mantenimiento Sistema de aire.

AF

SG

1250 0146 09

159

Instrucciones de mantenimiento 11. Sistema de aire y agua

11. Sistema de aire y agua

Datos técnicos

Dimensiones de las mangueras

Tubo de agua entrante

Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 12Tamaño de mangueras 25 mm

1 pulgada

Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 14 y DCS 18Tamaño de mangueras 25 mm

1 pulgada

Seguridad

Bomba de agua

GeneralidadesLa bomba de agua la acciona un motor hidráulico. La presión de agua de entrada debe situarse entre 4 y 6 bar (2 bar como mínimo). La presión de entrada la regula una válvula de seguridad y es de un máximo de 14 bar.

ADVERTENCIA• Presión de agua peligrosa.• Puede provocar daños personales.• Asegúrese de que el sistema esté

despresurizado antes de iniciar cualquier tarea de mantenimiento.

160

Instrucciones de mantenimiento11. Sistema de aire y agua

Ajuste de los supervisores de caudalLos supervisores de caudal (B141) detectan el caudal de agua durante la perforación y también ponen en marcha la bomba de agua.

Figura: Supervisores de caudal B141

1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.

2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.

3. Ajustar el cuerpo sensible (A) según el intervalo de ajuste (B).

Figura: Ajuste del caudal

Existen dos triángulos en el cuerpo sensible, uno blanco y el otro con relleno (rojo).

• Un triángulo blanco indica el intervalo de ajuste para el contacto conectante.• Un triángulo relleno (rojo) indica el intervalo de ajuste (B) para el contacto

rompiente.

El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como contacto conector.

4. Una vez realizados los ajustes, apretar el tornillo y colocar de nuevo la cubierta de plástico.

NotaEl supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la bomba de agua se ponga en marcha con seguridad durante la perforación.

B1411250 0056 70

B

A

1250 0061 57

C

161


Compresor, presión de carga y descarga

Seguridad

Ajuste de la presión de carga y descargaSi el equipo perforador está equipado con depósito de presión (para p. ej. el rociado de aire), puede ser necesario ajustar la presión de carga y descarga del compresor. La presión se ajusta en la válvula de regulación (V19).

Ajuste de la presión de descarga1. Soltar la contratuerca (2).

Figura: Válvula de regulación (V19)1 Tornillo de ajuste2 Contratuerca3 Asiento de válvula4 Alzas

ADVERTENCIA• Presión de aire peligrosa.• Puede provocar daños personales.• El depósito de presión ha de estar

despresurizado antes del ajuste de la válvula de regulación.

1

234

1250 0072 79

162


2. Ajustar la presión con el tornillo de ajuste (1). La presión aumenta si el tornillo se atornilla en el asiento de válvula (3). La presión deberá ser 6-9 bar según el diáme-tro y la profundidad del barreno.

NotaCuidar de no sacar el asiento de válvula de su posición.

3. Bloquear el tornillo de ajuste (1) con la contratuerca (2).

Ajuste de la presión de carga1. La presión de carga se modifica retirando o poniendo alzas (4). Soltar en primer

lugar el asiento de válvula (3).

Figura: Válvula de regulación (V19)

2. Incrementando el número de alzas se reduce la diferencia entre la carga y des-carga, y una mayor de presión de carga. Una divergencia adecuada es 0,6 bar.

Presión de aire de lubricaciónNormalmente no se necesita ajustar la presión del aire de lubricación. El sistema dis-pone de una válvula de limitación de presión preajustada que limita la presión del compresor a 3 bar.

Si el equipo perforador está equipado con un depósito de presión (para, p.ej., la inyección de aire), el compresor proporcionará una presión superior, normalmente de hasta 9 bar. En ese caso, es posible que precise ajustar la presión de aire para la lubri-cación de las perforadoras.

1

234

1250 0072 79

163


1. Soltar el tornillo de bloqueo (1).

Figura: Regulador (Val) para la presión del aire de lubricación

2. Ajustar la presión del aire de lubricación a 3 bar con ayuda del tornillo de ajuste (2). Leer el valor del manómetro (Gal).

3. Apretar el tornillo de bloqueo (1).

NotaSi el equipo perforador se utiliza mucho o exclusivamente para perforado hacia arriba, la presión del aire de lubricación debe ajustarse a 4-5 bar.

Limpieza del filtro de aguaPara que la caida de presión no resulte demasiado grande en el filtro de agua, éste deberá ser limpiado periódicamente.

1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua (4).

1250 0067 66

1

2

Gal

164


NotaSi el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua, conec-tar el agua al tambor.

Figura: Limpieza del filtro de agua

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.

3. Abrir la espita principal (3).

4. Abrir la espita (1) y dejar salir el agua por el colador (5).

5. Si el filtro de agua está muy obturado, suelte la pieza terminal (6).

6. Sacar el tambor de filtrado.

7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.

Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-ción

Drenaje del sistema de agua1. Desconecte el contacto de inducción de la válvula solenoide Y 162 para que no

arranque la bomba de agua.

4

3

2

1

5

1250 0137 14

6

165


2. Retirar el tapón de vaciado de la bomba de agua y dejar que salga el agua. A con-tinuación, volver a enroscar el tapón.

Figura: Sistema de drenaje de la bomba de agua

3. El equipo perforador incorpora un refrigerador de aceite que emplea el agua como elemento refrigerante. Abra la espita de drenaje acoplada al refrigerador de aceite y deje que se vierta el agua.

Figura: Radiador de aceite

4. Conecte aire a la conexión (2).

Figura: Toma de agua

5. Abrir la espita (1).

1250 0141 84

1250

014

1 83

4

3

2

1

5

1250 0137 14

6

166


6. Suba la palanca del agua de barrido situada en el panel de operario y expulse el agua por el sistema.

Drenaje del depósito de aireEl depósito de aire sólo existe en los equipos perforadores con la opción de inyección de aire.

1. Vaciar el agua de condensación abriendo la espita de drenaje.

Para poder vaciar el depósito de aire de toda el agua de la condensación, el equipo perforador deberá encontrarse sobre una superficie plana.

167

Instrucciones de mantenimiento 12. Sistema eléctrico, CEI y Australia

12. Sistema eléctrico, CEI y Australia

Seguridad

Generalidades

Normativas de seguridadEl sistema eléctrico cumple con las disposiciones de la normativa de alta tensión. Las directrices y normas aplicables se especifican en el apartado Seguridad.

Circuito de baja tensiónCon tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a 1000 V.

• Cable en el tambor y colector• Armario eléctrico• Motor eléctrico para bomba hidráulica• Motor eléctrico para compresor• Motor eléctrico para bomba de agua• Alumbrado (también corriente débil)• Circuitos de maniobra• Toma de servicio

ADVERTENCIA• Voltaje peligroso.• Riesgo de lesiones personales graves.• Asegúrese de que el sistema esté sin

tensión antes de iniciar cualquier tarea de mantenimiento. Las intervenciones en el sistema eléctrico sólo pueden realizarlas electricistas cualificados.

168

Instrucciones de mantenimiento12. Sistema eléctrico, CEI y Australia

Circuito de tensión débilCon tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V y la tensión continua inferior o igual a 120 V.

• Circuitos de maniobra• Supervisores en el sistema• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)• Alumbrado (también tensión baja)• Lámparas de indicación en el armario eléctrico

Antes de la puesta en marchaControlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de corriente fuerte en el armario eléctrico y el colector, así como a los motores eléctricos. Controlar también que el enchufe (guante) esté acoplado correctamente.

Marcación de los cablesTodos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctri-cos.

Cambio de los componentesCuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que el nuevo tiene el mismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nue-vos que van a montarse con la misma que los cambiados.

Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte

Lámparas de indicaciónPara una mayor información sobre las lámparas de indicación del armario eléctrico, ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.

Voltímetro y amperímetroEn el armario eléctrico hay un voltímetro y amperímetro combinado y un mando para seleccionar la zona de medición.

169


Figura: Voltímetro y amperímetroP12 Voltímetro y amperímetroS13 Mando para la selección de zona de medición

Con el mando (S13) en la posición V (Volt) puede controlarse la tensión de entrada.

Cuando el equipo perforador está en servicio, puede controlarse que los motores eléc-tricos no están sobrecargados comparando el valor del amperímetro con la intensidad de corriente nominal indicada en la placa de características de los motores eléctricos.

Contador horarioEl armario eléctrico tiene contadores que registran las horas de percusión de la perfo-radora del equipo perforador.

Figura: Contador horario P66, horas de percusión

1250 0071 23

1250 0141 95

P66

0000h

170


Equipo de protección del sistema eléctrico

Interruptor principalEl interruptor principal está situado en el circuito trifásico de entrada del armario eléctrico. Dispone de un mando para conectar y desconectar. El interruptor principal está equipado de serie con una protección de tensión mínima y una protección mag-nética contra cortocircuitos.

La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la maneci-lla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON).

Supervisor de seguimiento de faseSi se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un electricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes.

El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de seguimiento de fase (K50) para evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de un seguimiento de fase erróneo en la toma de red del usuario. En caso de un seguimiento de fase erró-neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver las instruccio-nes de funcionamiento Sistema eléctrico.

1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe (guante).

2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.

Equipo de avería de tierraEl sistema eléctrico incluye un relé de protección contra pérdida a tierra (K10).

El relé de pérdida a tierra (K10) es una protección que salvaguarda al equipo perfora-dor de incendios en los circuitos principales. Este interruptor está ajustado de fábrica a 300 mA y 0,5 seg.

El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-zado.

El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-visto de un precintado.

171


Protección del motorEl motor eléctrico de la bomba hidráulica dispone de una protección que se accionará en caso de sobrecarga del motor. La protección del motor eléctrico del compresor se activa si se produce una sobrecarga o un cortocircuito. En caso de que se active alguna de estas protecciones, se encenderá un piloto indicador en el armario eléctrico. Ver las instrucciones de operario Sistema eléctrico.

Figura: Protección de motor en el armario eléctricoF60 Protección del motor eléctrico de la bomba hidráulica, brazoF126 Protección del motor eléctrico del compresor

Si se enciende la lámpara de indicación de la protección de motor, las siguientes medidas deben ser adoptadas por un electricista cualificado al respecto.

1. Controlar qué protección de motor se ha disparado y restablecerla.

2. Controlar, con plena perforación, en el voltímetro y amperímetro combinado que la tensión de entrada concuerde con la tensión nominal indicada en la placa de características del motor eléctrico.

3. Controlar que el ajuste de la protección de motor sea correcto de la siguiente manera.

• La protección del motor del compresor debe estar ajustada a la intensidad nominal que indica la placa del motor.

• La protección del motor de la bomba hidráulica debe estar ajustada a la corriente de fase que es igual a 0,58 x intensidad nominal del motor, salvo si el motor cuenta con un factor de servicio (SF) de 1,15. En este caso, la protección del motor debe ajustarse a un valor de 0,58 x (1,15 x intensidad nominal del motor). La intensidad nominal y el factor de servicio están indicados en la placa de características del motor.

4. Si se encuentra la causa de haberse disparado la protección de motor adoptando las medidas de los puntos 2 y 3, pasar a localizar la avería en el motor eléctrico y la protección de motor.

1250 0141 96

F126F60

172


Localización de averíasAntes de comenzar la localización de averías, controle que:

• estén intactos todos los fusibles y activados.• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro).• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba de

lámparas).

173

Instrucciones de mantenimiento 13. Colocación de los componentes

13. Colocación de los componentes

Válvulas

Válvulas actuables hidráulicamenteNotaLa colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equi-pos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.

Figura: Colocación de válvulas

1250 0072 86

Vhp, Vsb Vdp V3a

V1a V1b

VajVfm V3b V6

V17

V8

V10

Val

Vfl Vfh

174

Instrucciones de mantenimiento13. Colocación de los componentes

Manómetros, toma de medición y supervisor de caudal

NotaLa colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equi-pos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.

Figura: Colocación del equipo perforador

G2,G3, G4,G8

G1, G5

1250 0072 84

B141

Gal

175

Instrucciones de mantenimiento 14. Tambores

14. Tambores

GeneralidadesEl tambor se regula mediante un motor hidráulico. El desenrollado del tambor durante la marcha se realiza dejando patinar un acoplamiento en el engranaje del tam-bor. El mando de maniobra para el desenrollado deberá encontrase en la posición neutra. El enrollado se realiza con ayuda de un motor hidráulico. El acoplamiento deberá ajustarse para que tenga fuerza de enrollar hidráulicamente el cable/man-guera, pero para que patine al mismo tiempo que se el cable se desenrolle durante la marcha.

IntroducciónEn el equipo perforador se emplean dos tipos diferentes de tambores: el primero de ellos, el RAC 611, se utiliza básicamente como tambor para cable en equipos perfora-dores dotados únicamente de tambor para cable. El segundo tipo, el RAC 614, se suele usar como tambor para cable y manguera en equipos perforadores que integran tanto tambor de cable como de manguera.

Figura: Tambor RAC 6111 Motor hidráulico2 Colector para tambor de cable

2

1250

0 1

48 5

4

1

176

Instrucciones de mantenimiento14. Tambores

Figura: Tambor RAC 6141 Motor hidráulico2 Engranaje3 Colector para tambor de cable

1250 0148 55

1

2

3

177


Tambor RAC 611

Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor1. Soltar los dos tornillos (C) de sujeción del motor hidráulico (A).

Figura: Ajuste de la cadena de accionamientoA Motor hidráulicoB Ranura de ajusteC Tornillos de fijaciónD Cadena de accionamiento

2. Desplazar el motor hidráulico en la ranura de ajuste (B). La cadena deberá tener un juego de 1-2 mm.

3. Apretar el motor hidráulico con los tornillos de fijación.

1250

0 1

48 5

6

D

B

AC

178


Tambor RAC 614

Engranaje del tambor

Figura: Engranaje en el tambor RAC 614A Mirilla, nivel de aceiteB Drenaje de aceiteC Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante

1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a través de la mirilla (A).

2. Llenar en los casos necesarios con aceite a través del orificio de llenado (C). Para las recomendaciones de aceite, ver el esquema de mantenimiento Tambores.

Ajuste del acoplamiento deslizante del tamborPara no sobrecargar el tambor, éste está provisto de un acoplamiento deslizante que deberá estar ajustado de modo que el cable o la manguera, sin colgar por debajo del tambor, se despliegue o repliegue al moverse el equipo perforador. El ajuste se realiza de la manera siguiente.

1. Desatornillar la llave de ajuste (C).

Figura: Engranaje en el tambor RAC 614

2. Introducir la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en el orificio.

1250

014

8 52

D

A

C

B

1250

014

8 52

D

A

C

B

179


3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede en posición blo-queada.

4. Girando el tambor a derechas o a izquierdas se puede aumentar o reducir el par, ver la marcación de flecha (D) en la caja del engranaje. Ajustar 1/4 de vuelta a la vez.

5. Volver a fijar la llave de ajuste.

6. Repetir el procedimiento si se necesita seguir ajustando.

Ajuste de la velocidad del tamborLa velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se pueden ajustar con dos válvu-las de estrangulamiento colocadas en los mandos para el tambor.

Colector, tambor de cable

Control del colector

La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador. En algunos tipos, el colector está colocado en el interior del tambor de cable, lugar donde está prote-gido por una chapa de recubrimiento que debe extraerse para la inspección. En otros tipos de equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada por fuera del tambor.

Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo o renovado, se deben reapretar las tuercas de todas las conexiones de cables. Los anillos deslizantes del colector deben reapretarse según la tabla de pares de apriete.

ADVERTENCIA• Voltaje peligroso.• Riesgo de lesiones personales graves.• Asegúrese de que el sistema esté sin

tensión antes de iniciar cualquier tarea de mantenimiento. Las intervenciones en el sistema eléctrico sólo pueden realizarlas electricistas cualificados.

180


1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y limpios de aceite, depó-sitos de cobre y otras suciedades.

2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un cepillo.

NotaNO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.

3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.

4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente montada.

Interruptor limitador (opcional)

AjusteEl ajuste de los contactores del interruptor limitador debe realizarse al sustituir el cable del tambor o al modificar accidentalmente la configuración de los contactores.

1. Desmonte la cubierta del interruptor limitador (1).

Figura: Interruptor limitador

181


2. Afloje el tornillo de seguridad (A).

Figura: Tornillo de seguridad, tornillos de ajuste y contactores

3. Despliegue el cable hasta quedar tres vueltas de cable en el carrete del tambor de cable.

4. Ajuste el tornillo (C) hasta que el contactor (D) active la luz de advertencia (H209) del panel de conducción.

Figura: Panel de conducción

5. Despliegue el cable hasta quedar una vuelta de cable en el carrete del tambor de cable.

6. Ajuste el tornillo (B) hasta que el contactor (E) active el freno de estacionamiento. Al activarse el freno de estacionamiento se indica esto en la luz del panel de con-ducción (H208).

7. Apriete el tornillo de seguridad (A).

8. Reinstale la cubierta del interruptor limitador (1).

A B C

D

E

1250

011

3 97

S145

FILTER

S146

N 112

3

2

3

+-

0 0 0 0 0 1

0

S308

S304S186

S138 S178

P110 P111

0

S307S139

S137

H101

1/11

1250

006

3 72

A70

H208 H206 H205H219 H220H207H209H203 H201H200H202H204H210

182

Instrucciones de mantenimiento15. Depuración de los gases de escape

15. Depuración de los gases de escape

Seguridad

Scrubber

Generalidades

Figura: Depuración de los gases de escapeA Espita de nivelB Espita de vaciadoC Espitas de inspecciónD Salida de gases de escapeE Llenado de agua

ADVERTENCIA• Piezas de motor calientes.• Puede provocar daños personales.• Asegúrese de que el motor esté apagado

en todas las tareas de mantenimiento.• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos

a altas temperaturas.

1250

014

6 21

F

D

A

C

B

E

183

Instrucciones de mantenimiento 15. Depuración de los gases de escape

F Entrada de gases de escape

El nivel de agua en el scrubber debe controlarse periódicamente. El control se realiza mediante el llenado de agua en el scrubber.

Llenado de agua1. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la espita (3).


2. Conectar agua a la conexión (4).

NotaSi el equipo perforador está equipado con un tambor de manguera de agua, el agua debe conectarse al tambor debido a que el tambor está a su vez acoplado a la conexión (4).

3. Abrir la espita (A).

Figura: Scrubber

4

3

2

1

5

1250 0137 14

6

1250

014

6 21

F

D

A

C

B

E

184

Instrucciones de mantenimiento15. Depuración de los gases de escape

4. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A).

5. Cerrar la espita (B) y después la espita (A).

6. Cerrar el agua.

7. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despresurizar el conduc-tor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita (3).


8. Desacoplar la conexión de agua (4).

NotaSi el equipo perforador está equipado con tambor de manguera de agua, deberá desconectarse la conexión de agua del tambor.

9. Cerrar la espita (1).

4

3

2

1

5

1250 0137 14

6

185

Instrucciones de mantenimiento 15. Depuración de los gases de escape

Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación

Drenaje1. Abrir la espita de vaciado (B) y una o ambas espitas de inspección (C) y vacíe el

sistema.

Figura: Drenaje del scrubber

2. Cerrar las espitas de agua (B) y (C).

1250

014

6 21

F

D

A

C

B

E

186

Instrucciones de mantenimiento16. Equipamiento de extinción de incendios

16. Equipamiento de extinción de incen-dios

Sistemas de extinción de incendios

DescripciónEl equipo perforador está equipado con un sistema de extinción de incendios del tipo Ansul 101 ó Forrex destinados a apagar los posibles incendios en el motor.

El sistema se compone de:

• un dispositivo de activación

• un cartucho N 2

• un agente de extinción• boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica

El contenido químico de Ansul 101 es Foray (basado en fosfato de monoamonio) y Forrex contiene un agente basado en agua. Estos agentes son eficaces para los incen-dios de las clases A, B y C.

Existen distintos tipos de dispositivos de extinción, manuales o automáticos. Los automáticos los controla una unidad central.

Ansul• Sistema manual.

Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de incendio, deberá activarse manualmente.

• Sistema automático (Checkfire).Se compone de un sistema con un detector que activa automáticamente el sistema en caso de incendio. También puede desconectar el motor y estrangular el sumi-nistro de combustible, así como bloquear los frenos en caso de alarma.

Forrex• Sistema manual - M.

Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de incendio, deberá activarse manualmente.

• Sistema automático - EAASe compone de un sistema de extinción y una alarma de incendios.

187

Instrucciones de mantenimiento 16. Equipamiento de extinción de incendios

Activa automáticamente la instalación de extinción cuando se pone en marcha la alarma. Detiene al mismo tiempo el motor, cierra el combustible y activa el inte-rruptor de las baterías (opción).El automatismo puede desacoplarse del aparato central cuando es necesario.

• Sistema automático con retardo - EAFSe compone de un sistema de extinción y una alarma de incendios.Acciona automáticamente el dispositivo de extinción con un retardo de 15 segun-dos tras la activación de la alarma antiincendios. Detiene también el motor, corta el suministro de combustible e interrumpe el desconector de batería.El retardo está siempre conectado, también con el accionamiento eléctrico desde el botón de activación del aparato central.

Colocación

Figura: Colocación del dispositivo antiincendiosA Dispositivo activador AnsulB Boquillas AnsulC Extintor de incendiosD Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas

Activación manual1. Sacando el pasador (A) y presionando el botón (B) se activa el sistema de extin-

ción y el contenido se rocia con ayuda de las boquillas sobre el motor y la transmi-sión.

B

A

A

B

C

D

1250 0068 25

188

Instrucciones de mantenimiento16. Equipamiento de extinción de incendios

2. Si se ha utilizado el sistema, es importante cambiar las boquillas y limpiar los tubos.

Figura: Dispositivo activador

Mantenimiento del sistema de extinción de incendios

Medidas de seguridadProcurar evitar los montones de suciedades inflamables en la máquina, así como los restos de aceites y combustible que pueden intensificar el incendio o propagarlo a otros espacios, que de por sí no constituyen riesgo de incendio.

Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:

Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos en los que se puede producir fácilmente un incendio - compartimento motor, sistema eléctrico, turbo, dispositivo de bifurcación y sistema de frenos.

Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan materiales infla-mables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráulicos y otros residuos.

Reacondicionamiento de la máquinaSi se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el sistema de extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.

1250 0020 63

A

B

189

Instrucciones de mantenimiento 16. Equipamiento de extinción de incendios

ServicioEs importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al año como mínimo por una empresa de servicio autorizada. Para más información sobre la empresa de servicio adecuada, sírvase ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco más cercano.

Medidas después de la activación/incendioNo ponga en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio. El agua puede usarse para eliminar los productos químicos. No deberá poner en marcha la máquina antes de encontrar y remediar la causa del incendio. Vuelva a cargar el sis-tema de extinción de incendios antes de reutilizar la máquina, ya que el incendio puede volver a ocurrir.

190

Instrucciones de mantenimiento17. Lubricación automática

17. Lubricación automática

IntroducciónEl sistema de lubricación central es un dispositivo adicional que lubrica todas las arti-culaciones del cuerpo del brazo trasero. El sistema se activa mediante un presostato (B186 del circuito de posicionamiento hidráulico).

Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203

Figura: Bomba de lubricación1 Recipiente2 Elemento de bombeo3 Válvula de seguridad4 Racor de llenado5 Tapón (temporizador de pausa y operación)

1

4

2

3

5

1250

006

3 61

191

Instrucciones de mantenimiento 17. Lubricación automática

Válvula de seguridad

Figura: Válvula de seguridad

La válvula de seguridad se encarga de limitar la presión del sistema. La válvula se abre a una presión de 350 bar.

Si la grasa lubricante se escapa de la válvula de seguridad, ello significa probable-mente que se ha obstruido alguna manguera o racor.

Ajuste del tiempo de pausa y operación

Figura: Temporizador1 Conmutador giratorio, tiempo de pausa (azul)2 Conmutador giratorio, tiempo de operación (rojo)

La bomba de lubricación integra un temporizador que controla el tiempo de pausa y operación. Al aflojar el tapón de la bomba de lubricación se puede acceder a dos con-mutadores giratorios para la regulación de dichos tiempos.

El tiempo de pausa puede ajustarse en 15 pasos (1, 2, 3......15 horas) con el conmuta-dor giratorio azul. El tiempo de pausa está ajustado por defecto a 6 horas.

El tiempo de operación puede ajustarse en 15 pasos (2, 4, 6......30 minutos) con el conmutador giratorio rojo. El tiempo de operación está ajustado por defecto a 6 minutos.

1250

016

8 99

1 2

1250

016

9 02

192


Funcionamiento de prueba

Figura: Temporizador1 Indicación de tensión de batería on/off2 Conmutador giratorio de tiempo de pausa3 Conmutador giratorio de tiempo de operación4 Indicación de bomba de lubricación on/off5 Pulsador de prueba

El temporizador incluye un pulsador (5) para la comprobación del sistema de lubrica-ción. Mantenga pulsado el botón durante unos 2 segundos para activar la bomba de lubricación. A continuación, compruebe que la bomba se atiene a los tiempos de pausa y operación con ayuda de la indicación (4).

NotaPara poder activar la bomba de lubricación, el desconector de batería del equipo perforador debe estar activado y alguna de las bombas hidráulicas del equipo perfo-rador encendida.

Llenado de grasa lubricantePara recomendaciones sobre aceite, vea las instrucciones de mantenimiento Lubri-cantes, refrigerantes y combustibles.

La bomba propiamente dicha se encuentra delante del bastidor situado bajo el brazo o brazos. Para facilitar el llenado puede situarse una manguera entre la bomba y el racor de llenado ubicado sobre el alumbrado de marcha del lado izquierdo. De lo con-trario se realizará el repostaje por el racor de llenado directamente en la bomba.

1. Desmonte la cubierta protectora situada sobre el racor de llenado.

2. Reposte aceite lubricante con el engrasador hasta la marca “MAX” del recipiente.

3. Recoloque la cubierta protectora.

1 2

1250

016

9 04

5 3 4

193


Figura: Llenado de la bomba

Conexión de retorno

Figura: Conexión de retorno con racor de llenado

• El lubricante “sobrante” del proceso de dosificación en el distribuidor principal deberá reconducirse a la bomba por la conexión de retorno.

Suministro de corriente• El temporizador se alimenta a través del sistema de 24 voltios del equipo perfora-

dor (contacto 15) y la conexión de tierra (contacto -31).

• El tiempo de operación y el tiempo de pausa del sistema de lubricación se activan y desactivan al arrancar y para el motor eléctrico.

• El sistema registra el ajuste de tiempo al cortar la tensión (durante un tiempo ilimi-tado)

1250

016

9 00

1250

016

9 01

194


Contacto de conexión del temporizador

Figura: Contacto de conexión del temporizador31 Tierra15 Contacto de encendidoM MotorV Indicación de nivel bajoN Indicación de nivelZ Lubricación adicionalX Luz del pulsador

1250

009

6 17

1 2 3 4 5 6 7

195


Esquema de conexiones

Figura: Versión E1 y E2A TemporizadorB Caja de bombaC Contacto de conexión 1D Contacto de cable 1 (negro) con cable biconductorE1 Bomba sin pulsador adicionalE2 Bomba con pulsador adicionalF Contacto de encendidoG Fusible 6AH Cable, negroI Cable, marrónK Contacto de conexión 2L Contacto de cable 2 (gris) con cable triconductorM Pulsador con luz

GD

C

E1 E2

BK L

H

F 6A15

[ [1 23 [

31

15

2 1

3

[[

3

211

23

2

11

23

1

2

15

31

312

1 N P 15

+ -3130

3115 N

Z

M

3

N P[

1250

009

8 14

196

Instrucciones de mantenimiento18. Equipo de dirección

18. Equipo de dirección

FAMEl equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) se compone de los siguien-tes componentes principales:

• Dos sensores de ángulo para cada brazo, situados en la articulación posterior del brazo (giro de brazo) y en el eje del brazo delantero (giro de dispositivo de avance).

• Un sensor de inclinación para cada brazo, colocado en el soporte de avance (incli-nación de avance).

• Un módulo resolver para cada brazo.• Una pantalla para cada brazo.• Una caja de fusibles.• Un conmutador CONECTADO/DESCONECTADO

Además para el sistema con medición de profundidad del barreno (opción):

• Un sensor de longitud para cada brazo, colocado en la viga de avance.

Figura: Ubicación de los sensores en el brazoB370 Sensor de ángulo, giro de brazoB371 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avanceB372 Sensor de inclinación, inclinación de avanceB307 Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción)

Datos técnicos

Equipo de dirección FAMTensión de alimentación 24 V CC

B370

B371 B372

B307

1250 0062 91

197

Instrucciones de mantenimiento 18. Equipo de dirección

Fusibles 10 ASistema de comunicación CANIntervalo de trabajo Ángulo horizontal +/-180 gra-

dosÁngulo vertical +/-45 grados

Designación de componentesPantalla Brazo 1: D501

Brazo 2: D503Brazo 3: D505

Módulo resolver Brazo 1: D120Brazo 2: D220Brazo 3: D320

Sensor de ángulo, giro de brazo Brazo 1: B370Brazo 2: B370Brazo 3: B370

Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avance Brazo 1: B371Brazo 2: B371Brazo 3: B571

Sensor de inclinación, inclinación de avance Brazo 1: B372Brazo 2: B372Brazo 3: B372

Sensor de longitud, profundidad del barreno (opción) Brazo 1: B307

Brazo 2: B307Brazo 3: B307

Caja de fusibles Equipo perforador: D551

MenúsLos menús del sistema y la estructura de menús se describen en las instrucciones de funcionamiento. Ver las instrucciones de funcionamiento Equipo de dirección: Maniobra.

Contraseña

N.B.Para acceder a algunos menos se necesita una contraseña.

198


1. Desplazarse hasta el menú contraseña.

Figura: Menú para contraseña

2. Escribir la contraseña con las teclas de flechas según la figura siguiente y confir-mar con la tecla Enter.

Figura: Contraseña para el calibrado

3. Pulsar la tecla Escape para pasar al menú principal.

NotaLa contraseña está activa hasta que se desconecta el sistema o se introduce otra contraseña.

4. Una vez finalizado el calibrado se puede volver a acceder como usuario para evi-tar que personas no autorizadas accedan a los menús de calibración. Introduzca la contraseña de usuario con las flechas según la figura siguiente y confirme con la tecla Enter.

Figura: Contraseña para usuario

******

1250 0061 90

1250 0060 89

1250 0071 49

199


Conexiones

Sistemas de uno y dos brazos

Figura: Sistema de un brazo

0 1

X5

X5

X4

X4

X3

X3

X1

X1

10

55

55 3525

65

D501

D501

D120

D551

1250 0060 69

D120: X3-X5, X11-X12D501:X3-X5

D120: X1D501: X1D551: F1-F5

200


Figura: Sistema de dos brazos

Tabla: Conexiones, sistemas de uno y dos brazos

Pos. nr. Denominación Conexión10 Cable CAN D501 (X3) - D120 (X4)15 Cable CAN D503 (X3) - D220 (X4)20 Cable CAN D501 (X4) - D503 (X4)25 Cable de alimentación 24 V CC D120 (X1) - D551 (F1)30 Cable de alimentación 24 V CC D220 (X1) - D551 (F5)35 Cable de alimentación 24 V CC D501 (X1) - D551 (F2)40 Cable de alimentación 24 V CC D503 (X1) - D551 (F4)45 Cable de alimentación 24 V CC D551 - Conmutador (W50:1)50 Cable de alimentación 24 V CC Conmutador (W50) - Armario A2 (W50)55 Tapones ID (9106 1324 90) D120 (X5)

D501 (X5)60 Tapones ID (9106 1324 91) D220 (X5)

D503 (X5)

0 1

X5

X5

X5

X5

X4

X4

X4

X4

X3

X3

X3

X3

X1

X1

X1

X1

10

5520

55 3525

65 30

40

15

60

65

60

1250 0059 58

D501

D501

D120

D503

D503

D220

D551

D120, D220: X3-X5, X11-X12D501, D503:X3-X5

D120, D220: X1D501, D503: X1D551: F1-F5

201


Sistema de tres brazos

Figura: Conexiones CAN, sistema de tres brazos

65 Resistencia de conexión (9106 1324 38)

D120 (X3)D220 (X3)

Pos. nr. Denominación Conexión

D501

D501 D503

D503

D505

D505

D120 D220 D320

D120, D220, D320: X3-X5, X11-X12D501, D503, D505: X3-X5

1250 0062 88

202


Figura: Conexiones, tensiones alimentación, sistema de tres brazos

Tabla: Conexiones, sistema de tres brazos

Pos. nr. Denominación Conexión10 Cable CAN D501 (X3) - D120 (X4)15 Cable CAN D501 (X4) - D503 (X3)20 Cable CAN D503 (X4) - D505 (X3)25 Cable CAN D220 (X3) - D320 (X4)30 Cable CAN D120 (X3) - D220 (X4)35 Cable de alimentación 24 V CC D551 (F1) - D120 (X1), D501 (X1)40 Cable de alimentación 24 V CC D551 (F3) - D220 (X1), D503 (X1)45 Cable de alimentación 24 V CC D551 (F5) - D320 (X1), D505 (X1)60 Tapones ID (9106 1324 90) D120 (X5)

D501 (X5)65 Tapones ID (9106 1324 91) D220 (X5)

D503 (X5)70 Tapones ID (9106 1324 92) D320 (X5)

D505 (X5)75 Resistencia de conexión (9106

1324 38)D120 (X3)D220 (X3)

D501

D501 D505

D505

D503

D503

D120 D220 D320

D551

D551: F1-F5D120, D220, D320: X1

1250 0062 87

203


Conexiones de sensores

Figura: Conexiones de sensoresD120 Módulo resolver, brazo 1D220 Módulo resolver, brazo 2D320 Módulo resolver, brazo 3B307 Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción)B370 Sensor de ángulo, giro de brazoB371 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avanceB372 Sensor de inclinación, inclinación de avance

Circuito de alimentación 24 V CCNotaEs importante que se conecte el sistema a una fuente de tensión que proporcione ten-sión estabilizada de 24 V CC.

X6X7X8X9

X10 X1X3X4X5

X11X12

D120, D220, D320

B370

B371

B372

1250 0059 59

B307

204


Figura: Circuito de alimentación 24 V CCD551 Caja de fusiblesS ConmutadorA2 Armario A2

Calibración de sensores

CondicionesPara realizar el calibrado de los sensores se necesita lo siguiente:

• Nivel digital• Cinta métrica

Los sensores deberán calibrarse en el orden de abajo. Durante el calibrado, el equipo perforador deberá encontrarse en posición horizontal.

El cilindro de extensión siempre DEBERÁ estar introducido a fondo y el dispositivo de avance y el eje del rotor deberán estar paralelos para que el instrumento de direc-ción funcione correctamente.

Ajuste del cilindro de extensión1. Suba el equipo perforador sobre sus patas de apoyo y coloque horizontal. Preci-

sión de +/- 0,1 grados.

1250 0059 63

S

D551

A2

205


2. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlo con el botón en el panel.

3. Colocar el eje de rotación de manera que el eje de extensión quede horizontal-mente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.

Figura: Eje de extensión, horizontal.

4. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.

5. Introducir lo más hacia atrás el telescopio del dispositivo de avance.

6. Sitúe el eje de rotación horizontalmente. Compruebe con el nivel. Precisión de +/- 0,1 grados.

Figura: Eje de rotación, horizontal

7. Compruebe que el dispositivo de avance se encuentre horizontal. Mida con el nivel. Precisión de +/- 0,1 grados.

1250 0058 75

HOLDON/OFF

1250 0058 77

HO

LDO

N/OFF

206


8. Si el dispositivo de avance no se encuentra horizontal, deberá desplazarse hacia adelante el telescopio de avance para comprobar si desaparece el fallo (el soporte del dispositivo de avance se carga de manera distinta). Si el dispositivo de avance todavía no está horizontal se tendrá que ajustar mecánicamente hasta que lo esté. Precisión de +/- 0,1 grados.

Sensor de inclinación, dispositivo de avance

Menú Calibración

Figura: Menú (2.2) para el calibrado de los sensores

Ajuste del sensor de inclinación1. Vaya al menú Calibrado (ver figura anterior).

2. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente (+/- 5 grados)

3. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance.

4. Poner el coeficiente para la inclinación del dispositivo de avance a 1200 ó -1200. El ángulo deberá ser positivo cuando el dispositivo de avance se desplaza hacia arriba en el canto delantero.

5. Poner el brazo de forma que se puede accionar la rotación del dispositivo de avance hasta sus posiciones finales mecánicas.

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 17

+1

-1

-123

xC=0

207


6. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.


7. Accionar hacia abajo el dispositivo de avance de forma que quede aproximada-mente horizontal y leer el ángulo.

8. Girar 180 grados de manera que el dispositivo de avance quede ahora en el otro lado del brazo.

NotaNota: Opere únicamente con del dispositivo de giro.

9. Compruebe de nuevo el ángulo de inclinación del dispositivo de avance. Este ángulo no deberá diferenciarse en más de 0,4 grados de la consulta anterior.

10. Si la diferencia entre los ángulos obtenidos es superior a 0,4 grados, deberá ajus-tarse el sensor de inclinación del soporte del dispositivo de avance. Para modificar el sensor de inclinación deben aflojarse ligeramente los tornillos (quizá sólo uno) y cambiar la caja de forma que el ángulo de la pantalla se sitúe en el medio de ambas lecturas (conforme a A en la figura siguiente).

1250 0058 75

HOLDON/OFF

208


Ejemplo: Si la primera lectura fue de 0.0 grados y la segunda de 1,2 grados, el ángulo deberá situarse tras el ajuste a 0,6 grados. Apriete los tornillos.

Figura: Ajuste del sensor de inclinación

11. Compruebe el ángulo de la inclinación del dispositivo de avance y repliegue seguidamente el dispositivo de avance 180 grados hasta el otro lado del brazo. Nota: Mueva sólo con la rotación. Vuelva luego a comprobar el ángulo y verifique que la divergencia sea inferior a 0,4 grados. Si es superior, deberán repetirse los puntos 6-10.

12. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.


13. Colocar el dispositivo de avance de forma que quede aproximadamente horizontal y leer el ángulo.

14. Desplace luego el dispositivo de avance 90 grados con la rotación, de manera que quede sobre el brazo y consulte el ángulo de inclinación del dispositivo de avance. La divergencia no deberá ser superior a 0,4 grados

A

B1250 0061 64

1250 0058 75

HOLDON/OFF

209


15. Si la diferencia es superior a 0,4 grados se deberán colocar calzas en la caja (según la figura B presentada más abajo). Una calza de 0,4 mm colocada en el borde delantero incrementa el ángulo (es más positivo) una décima de grado.

Figura: Ajuste del sensor de inclinación

16. Llevar la rotación del dispositivo de avance hacia adelante y hacia atrás, y contro-lar que el ángulo para la inclinación no se modifique más de 0,4 grados entre las posiciones límite. Si la modificacióon es mayor, se deberán repetir los puntos 12-15, y en algunos casos también los puntos 6-10.

Puesta a cero del sensor de inclinación1. Sitúe el eje de rotación de manera que el eje de extensión quede más o menos hori-

zontal (+/- 5 grados) con la perforadora hacia arriba.



3. Sitúe el dispositivo de avance más o menos horizontal. Precisión de +/- 0.05 gra-dos.

A

B1250 0061 64

1250 0058 75

HOLDON/OFF

210


4. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlo con el botón en el panel.

5. Vaya al menú Calibrado .

6. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance.

Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación1. Desplazar el dispositivo de avance aprox. 30 grados en el canto delantero. Medir

con el nivel el ángulo del dispositivo de avance.

2. Modifique el coeficiente de inclinación del dispositivo de avance de manera que el ángulo de la pantalla sea el mismo que el ángulo obtenido y tenga signo positivo. Precisión de +/- 0,1 grados.

3. Calibrar el sensor de inclinación para todos los brazos antes de calibrar los ángu-los laterales.

Ángulo lateral trasero y delantero

Menú Calibración

Figura: Menú (2.2) para el calibrado de los sensores

Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero1. Colocar el equipo perforador horizontal.

2. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral trasero de manera que aumente cuando el brazo se desplaza hacia la derecha.

3. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral delantero de manera que aumente cuando el dispositivo de avance se orienta hacia la derecha.

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 17

+1

-1

-123

xC=0

211


4. Realizar los puntos 2 y 3 para todos los brazos y colocarlos seguidamente más o menos rectos hacia adelante y aproximadamente igual de altos.

Puesta a cero del ángulo lateral trasero1. Colocar los dispositivos de avance horizontalmente y girarlos de manera que que-

den lo más cerca posible entre sí. La mejor posición es colocarlos entre los brazos, pero si esto no es posible, se pueden tener por debajo de los brazos.

2. Ajustar los brazos uno a uno de manera que estén rectos hacia adelante en sentido lateral. Medir con una regla en los cilindros de brazo traseros para comprobar que estén igual de salidos. (Válido sólo en las placas de brazo “rectas”, si las placas están anguladas para tener una superficie de contacto más amplia, se deberá pro-cura de alguna otra manera que los brazos estén paralelos con el equipo perfora-dor).

3. Vaya al menú Calibrado (ver figura anterior).

4. Poner a cero el ángulo lateral trasero activando el "botón de puesta a cero".

5. Realizar los puntos 1-4 para todos los brazos.

Puesta a cero del ángulo lateral delantero1. Se deberán ahora calibrar los ángulos laterales delanteros y no se pueden entonces

mover los cilindros traseros.

2. Ajuste el brazo 1 de forma que el dispositivo de avance quede paralelo con el brazo. Mida con una regla en los cilindros de brazo delanteros para ver si se han desplegado lo mismo.


4. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el brazo 1 activando el "botón de puesta a cero".

5. Sitúe ahora los dispositivos de avance del resto de brazos paralelos al brazo 1. Mida con una cinta métrica o regla. Precisión de +/- 5 mm.


7. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el resto de los brazos activando el "botón de puesta a cero" para los mismos.

Posición de la perforadora (opción - medición de profundi-dad del barreno)


212


2. Desplazarse hasta el menú para el calibrado del sensor de longitud.

Figura: Menú (3.2) para el calibrado del sensor de longitud.

3. Poner a cero el sensor activando el “botón de puesta a cero” en el menú.

4. Desplazar la perforadora desde la posición límite trasera a la delantera en el dispo-sitivo de avance.

5. Medir con un metro la longitud entre ambas posiciones límite.

6. Modificar el coeficiente (xC) en el menú, de manera que la longitud para la pro-fundidad del barreno concuerde con el valor medido.

Cambio de los componentes

Cambio de sensor de ángulo1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo.

1250 0062 90

=0

X10

xC

+10 4 cm

213


2. Soltar los cuatro tornillos de hexágono embutido (A) en el sensor existente.

Figura: Sensor de ángulo

3. Soltar el cable del contacto de cable (B).

4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento de fuelle está divi-dido en dos partes. Una parte (1) está montada con un tornillo de hexágono embu-tido en el sensor. La otra parte (2) está montada en el eje del brazo con un tornillo de hexágono embutido en el fondo del acoplamiento.

Figura: Acoplamiento de fuelle

A

B

1250 0042 93

1

2

1250 0059 28

214


5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el tornillo allen en su fondo. Controlar que se obtenga la cota de montaje correcta, ver la ilustración siguiente.

Figura: Cota de montaje, sensor de ángulo

6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sensor.

7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegurarse de que las estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que se ha montado en el sensor) encajan en la ranura correcta de la parte que se ha montado en el eje del brazo. Montar el sensor de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con res-pecto a la instalación de los cables.

8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro torni-llos allen (A).

9. Conectar el cable al contacto de cable (B).

10. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.

Cambio del sensor de inclinación1. Gire el dispositivo de avance a uno de los extremos.

2. Soltar el cable del sensor existente.

3. Soltar los tornillos de seguridad de la protección del sensor y sacar el sensor de la protección.

4. Montar el nuevo sensor en la protección con el contacto dirigido hacia delante (hacia la corona de perforación).

5. El costado trasero del sensor incluye un tornillo de tope (A). Gire el sensor de forma que el tornillo de tope quede situado hacia abajo.

1214

mm

1250 0059 64

AB

215


Observe que los extremos de rotación del dispositivo de avance varían en función del tipo de montaje del dispositivo de avance en el brazo. Independientemente del tipo de brazo y dispositivo de avance, el sensor se ha de montar siempre con el tor-nillo de tope hacia abajo.

Figura: Soporte de dispositivo de avance visto desde el puesto del operador.

6. Bloquear el sensor con los tornillos de seguridad de la protección.

7. Conectar el cable al nuevo sensor.

8. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.

A

1250

015

2 58

216


Cambio del sensor de longitud

Posición de perforadora

Figura: Sensor de longitud de posición de perforadora1 Sensores2 Rueda de cuerda3 Fijación trasera del cable4 Fijación delantera del cable5 Muelle

1. Comprobar que el sensor (1) está lleno de grasa antes de atornillarlo en la viga. Obsérvese que el engrasador sólo lubrica el retén.

2. El cable se coloca en una vuelta alrededor de la rueda de cuerda. Observar el sen-tido de enrollamiento (2), el lado del muelle del cable deberá estar junto a la viga.

3. Ajuste la longitud del cable de forma que el muelle tenga 100 mm de largo (el muelle no tensado mide 70 mm).

4. Accionar el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro/afuera, y comprobar que el cable no se engancha en ninguna parte.

5. Obsérvese que la fijación del cable (3) se separa en dos partes para montarlo.

Cambio de módulo resolver1. Desacoplar todas las conexiones al módulo resolver.

2. Retirar el tapón y la resistencia de cierre y conectarlos a los contactos correspon-dientes en en nuevo módulo resolver.

A

B

C

35

2

1

4

C

B

A

217


3. Cuando se ha montado en nuevo módulo resolver en su lugar, comprobar que se ha acoplado la tensión de alimentación, el módulo de pantalla y el sensor a los contactos correctos.

4. Calibrar los sensores, ver la sección Calibrado de sensores.

Localización de averías

Indicación de averías

SistemaEl sistema indica que algo es incorrecto mostrando un triángulo de advertencia en la esquina inferior derecha de la pantalla. El triángulo de advertencia sólo puede apare-cer en el menú principal y en el menú de trabajo.

Una indicación de avería puede deberse a:

• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor• sensor defectuoso• módulo resolver defectuoso• módulo de pantalla defectuoso

Con los menús de localización de averías, se puede averiguar la causa de la avería.

Comunicación CANSi se registra algún fallo en la comunicación CAN se muestra una advertencia en la pantalla.

Figura: Advertencia, fallo en comunicación CAN

1250 0060 86

218


La advertencia indica que el fallo de comunicación CAN sólo puede mostrarse si tie-nen contacto la pantalla y el módulo resolver. No se muestra si existen problemas entre los módulos I/O y resolver.

Cuando se muestra la advertencia en la pantalla, controlar:

• los cables CAN (control de contactos)• que las clavijas ID del sistema y resistencia de conexión estén conectadas correc-

tamente

Control del funcionamiento

Figura: Menú (2.1) para los ángulos de sensores

Estudiando los ángulos en el menú para los ángulos de los sensores, al mismo tiempo que se realizan los movimientos del dispositivo de avance y del brazo se puede ver si las unidades de los sensores proporcionan unos valores razonables.

Menús de localización de averíasSi no funciona correctamente el sistema, se pueden usar los menús de localización de averías para averiguar la causa de la avería.

Figura: Menú (5.1) para la localización de averías de la pantalla

-11.2

-11.2

23.6

X6

X7

X12

1250 0059 16

OK

1250 0061 88

219


El menú para la localización de averías de la pantalla muestra el estado del módulo de la pantalla.

• OK• Avería (OK con marca de cruz)

Si la pantalla tiene el estado Avería, se deberá cambiar el módulo de pantalla.

Figura: Ej. Menú para la localización de avería de los sensores y módulo resolver

El menú para la localización de averías y módulo resolver muestra el estado para los contactos en el módulo resolver conectados a un sensor. Si alguno de los contactos tiene el estado Avería (OK con una marca de cruz) se puede, continuando la localiza-ción de averías, llegar a la causa de la avería. La avería puede deberse a:

• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor• sensor defectuoso• módulo resolver defectuoso

Sensor de ánguloMidiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede determinar si el sensor y el cable entre el módulo resolver y el sensor funcionan o no. Soltar primero el cable del contacto en el módulo resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable de la forma siguiente:

• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproximadamente 36 ohmios.



OK

OKOK

OK X6

X7

X12

1250 0061 96

220


Figura: Conexión de sensores

Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá repetirse la misma medición en la clavija del sensor. Soltar el cable del contacto del sensor y medir entre las clavijas del sensor, según lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación que en la medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos puede suponerse que la avería se encuentra en el cable.

Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intactos, es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver.

Sensor de inclinaciónControlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor y medir en el cable.

• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que el cable está defectuoso.

Figura: contacto del cable del sensor de inclinación1 Tierra2 Tensión de alimentación 15 V CC3 Señal

• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacer también la misma medición en el contracto del módulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimenta tensión.Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el cable.

1250 0060 28

1

23

4

5 6

1

5

4

32

1250 0059 65

221


Sensor de longitud, perforadoraControlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor y medir en el cable.

• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que el cable está defectuoso.

• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacer también la misma medición en el contacto del módulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimenta tensión de alimentación.Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el cable.

Figura: Conexión de sensores

Figura: Conexión de cable al sensor

Tabla: Conexiones del cable, sensores

Contacto A (clavija) Contacto B (clavija) Señal1 1 Alimentación 5V2 2 Alimentación 5V3 3 Señal A4 4 Tierra5 5 Señal B

1

23

4

5 6

1250 0060 32

A B

1250 0060 33

5

43

2

16 5

43

2

1 6

222


6 6 TierraContacto A (clavija) Contacto B (clavija) Señal

223

Instrucciones de mantenimiento 19. Dispositivo de activación suave

19. Dispositivo de activación suave

Ajuste de activación suave ABBSi el equipo perforador incorpora activación suave ABB de tipo PSS 60/105-690L, deberá ajustarse como sigue:

• “Start ramp”: 6 seg• “Stop ramp”: 0 seg• “U ini”: 30%• Set up: el interruptor DIP debe colocarse hacia abajo.

Figura: Panel de maniobra

1250

015

1 68

224

9852 1552 05e maintenance instructions boomer 281-dc10

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