CERTIFICACION MANUFACTURA

ESBELTA

Nombre de la empresa: EL PISTON DORADO

IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5´S PARA LA OPTIMIZACION EN LOS SERVICIOS DE EL TALLER MECANICO

AUTOMOTRIZ “EL PISTON DORADO”.

Carrera: INGENIERÍA INDUSTRIAL

Realización: ANTONIO SAMUEL REYES TORRES

Numero de control: 057O0257

XALAPA ENRRIQUEZ VERACRUZ

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Índice Página

Anteproyecto

Capitulo I. Marco De Referencia

1.1 Antecedentes de la empresa 13

1.2 Ubicación satelital 13

1.3 Misión 15

1.4 Valores 15

1.5 Política de seguridad, calidad y medio ambiente 15

1.6 Trabajos realizados por la compañía El pistón dorado 16

1.7 Clientes 16

1.8 Áreas 17

Capitulo II. Marco teórico

2.1 5 s 19

2.1.1 Seiri (Selección) 20

2.1.2 Seiton (Orden) 22

2.1.3 Seiso (Limpieza) 24

2.1.4 Seiketsu (Estandarizacion) 26

2.1.5 Shitsuke (Disciplina) 29

Capitulo III. Implementación

3.1 Situación actual de la compañía El Pistón Dorado 32

3.2 Las 5 s y su enfoque 33

3.3 Principios de la metodología 5 s 34

3.4 Las 5 s y su modelo de implementación 35

3.5 Descripción del modelo de implementación 36

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3

3.6 Planear 37

3.6.1 Planear el curso de acción 38

3.6.2 Educar la fuerza de trabajo 38

3.6.3 Evaluar el área 39

3.6.3.1 Lista de verificación para auditoria 5 s 40

3.6.3.2 Plan de acción 43

3.6.3.3 Establecer mediciones 43

3.7 Implementado las 5 s 44

3.8 Objetivos de las 5 s 46

3.9 Beneficios de las 5 s 46

3.10 Definición de las 5 s 47

3.10.1 Seiri (Seleccionar) en el taller pistón dorado 47

3.10.2 Seiton (Ordenar) en el taller pistón dorado 48

3.10.3 Seiso (Limpieza) en el taller pistón dorado 50

3.10.4 Seiketsu (Estandarizar) en el taller pistón dorado 52

3.10.5 Shitsuke (Mantenimiento) en el taller pistón dorado. 54

Capitulo IV. Conclusiones

4.1 Objetivos alcanzados de las 5s 57

4.2 Imágenes del antes 61

4.2.1 Imágenes del después 62

43 Bibliografía 66

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ANTEPROYECTO

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5

INTRODUCCION

El presente trabajo está estructurado en un programa de implementación de la

metodología japonesa de las 5´s en el taller mecánico EL PISTON DORADO,

ubicada en la ciudad de Xalapa, Veracruz; enfocándose en la optimización del

servicio que brinda el propio taller a los diferentes clientes para los cuales

trabaja en diversos servicios, ya que al implementarse esta metodología en su

taller, podrán los trabajadores realizar sus diferentes actividades con mayor

eficacia y en un orden mejorado, con el fin de tener la funcionalidad esperada

por los dueños del taller “El pistón dorado”, aunado a esto; mejorar la presencia

y espacios de trabajo del taller para brindarle a todos sus clientes un mejor

servicio y por supuesto presencia entre sus competidores.

Este programa de implementación va enfocado al desarrollo, el manejo y el

mantener la mejora continua en todo el taller y por lo tanto, tener todo en

perfectas condiciones y sin ningún desperdicio dentro de el, es decir; una mejor

presencia competitiva en la ciudad; debemos mencionar que el taller no cuenta

con un programa de 5´s, por lo cual se debió analizar las diferentes áreas y

espacios de trabajo y de almacén con las que cuenta. Además de poner al

tanto a todos los involucrados en el taller, desde los dueños hasta los

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ayudantes y así de esta manera que todos y cada uno de ellos contribuyera al

cambio que necesita el taller.

Así, el programa de las 5´s nos ayudará a deshacernos de los materiales

innecesarios, a que todo se encuentre ordenado e identificado, a eliminar los

contaminantes y las fuentes de suciedad y arreglar los desperfectos en

estantes, equipos y mesas de trabajo, que a simple vista se aprecien las

herramientas y lugar de colocación de las mismas y que todo esto se

mantenga y mejore constantemente. De igual forma, si bien este programa

envuelve a todo el taller como tal, se deben tomar en cuenta los empleados de

éste, para que por convicción misma logren el cambio que necesita el taller,

para que de manera conjunta se llegue a los resultados esperados y así

obtener la mejor operatividad del taller mecánico EL PISTON DORADO de la

Ciudad de Xalapa, Veracruz.

En la primera parte del proyecto se describe al taller mecánico “El piston

dorado” en Xalapa, Veracruz, desde el aspecto administrativo, así como los

servicios y actividades que desempeña para los clientes a los cuales ofrece

diversos servicios.

La segunda parte describe los conceptos, las formas empleadas y las

diferentes técnicas de implementación de la metodologías 5´s, con la finalidad

proponer los cambios necesarios para encaminarse hacia la mejora continua

de todas las áreas del taller mecánico.

En el tercer apartado se presentan varios ejemplos de implementación de esta

metodología, cuyo objetivo es que sirva de base para la realización de la

implementación de la metodología. En esta parte también se mencionan y

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7

describen los diferentes equipos, componentes, herramientas y materiales que

son utilizados en las labores diarias y que necesitan de un reacomodo, ajuste y

mantenimiento para su buena y pronta utilización.

Por ultimo, en la cuarta parte de este trabajo, se presentan las propuestas y el

camino a seguir para llegar a la implementación de esta metodología y por

consiguiente la búsqueda de la mejora continua y el de su mantener dentro del

taller mecánico.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Actualmente los problemas más grandes a los que se enfrenta el taller

mecánico “El pistón dorado”, son: la falta de un orden en sus herramientas,

materiales y equipos en mal estado con los que esta cuenta, además de no

contar con el buen acondicionamiento y limpieza en su taller. Los empleados

no están acostumbrados a colocar sus herramientas y equipos en un lugar

destinado a cada uno de ellas y por consiguiente al momento de necesitar de

estas pierden demasiado tiempo en buscarlas y prepararlas para comenzar con

su trabajo encomendado. Esta falta de tener un lugar para cada componente y

en su lugar hace que no se tenga un control en los inventarios de herramientas

y por consiguiente se pierdan las mismas haciendo que se vuelvan a comprar

materiales y herramientas que ya deberían de tener cada empleado para su

uso oportuno.

A pesar de estas malas actividades, el verdadero problema empieza por los

dueños, ya que ellos jamás han hecho caso de lo que pasa en sus área de

trabajo y nunca se han involucrado en los acontecimientos que entorpecen el

mal desempeño de las actividades de sus empleados, dejándoles la

responsabilidad a otros encargados que de igual forma solo buscan pretextos

para no tener un buen control y disciplina en estas áreas de trabajo.

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Aunado a esto, no ha entrado en acción un programa de implementación que

ayude a la puesta en marcha de una calidad de trabajo magnifica para

cualquier empleado de este taller mecánico y así pueda conseguir la mejora

continua esperada para la buena operatividad de el mismo. También se debe

tomar en cuenta que los empleados de este taller mecánico no tienen noción

sobre esta metodología, ni de los resultados que esta metodología acarrea al

ponerse en práctica para bien del taller mecánico y de ellos mismos.

JUSTIFICACIÓN

Actualmente uno de los problemas que se encuentran dentro del taller

mecánico “El pistón dorado”, es como ya lo mencionamos la falta de una

metodología que encamine a la mejora continua en la totalidad de todas sus

áreas, por ello la necesidad de integrar al taller mecánico el programas de 5´s

buscando la obtención de un taller mecánico más limpio y ordenado, con sus

equipos dispuestos para trabajar con buena funcionalidad y mantener estos

cambios en todo lugar dando un mejor aspecto al mismo y que además traerá

consigo una mayor productividad con mayor responsabilidad por parte de los

trabajadores optimizando todas sus áreas y siempre buscando el mejoramiento

continuo.

Si bien, este programa ayudara a todo el taller mecánico, ya que su función de

mejorar a la misma, pasando por sus áreas de trabajo alcanzando su

introducción en lugares que muchas veces no se toman en cuenta por ser

según la directiva, sucios; dándole un nuevo panorama a esos lugares. Esto

promoverá en los trabajadores el tener sus espacios en buen estado junto con

sus herramientas a la hora de hacer su trabajo.

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Desde la perspectiva ambiental esta metodología ayudará a contrarrestar los

contaminantes suspendidos en suelos, paredes, estantes, pasillos, escritorios y

otras áreas de la compañía. Estos cambios deberán atraer un pensamiento de

compromiso para cuidar las áreas de trabajo por parte de los trabajadores y

estar en buen estado físico y lejos de infecciones que puedan dañar su

integridad personal.

La justificación económica permitirá reducir los costos y obtener una mayor

productividad ya que se disminuyen errores y tiempos, los equipos se

encuentran en buenas condiciones y sus reparaciones se vuelven programadas

o entran en un programa de mantenimiento preventivo la mayoría de los

equipos existentes necesitan un mantenimiento diario sencillo y de esta manera

su funcionalidad será optima, las piezas, herramientas y materiales para los

diferentes trabajos y proyectos, estarán controladas y registradas para su uso

por los encargados de taller, así no se solicitaran más de las requeridas y solo

si es necesario.

Desde la dimensión operativa y técnica, esta metodología contribuye al buen

conocimiento por parte de los empleados, del equipo de trabajo, aumenta la

capacidad y habilidad por parte de los trabajadores para manejar el equipo, y

que este funcione en óptimas condiciones.

OBJETIVO GENERAL

Implementar la metodología de las 5´s en el taller mecánico “el pistón

dorado”, con el fin de obtener un cambio significativo dentro del taller

mecánico y buscar la mejora continua en todas sus áreas para aumentar

la operatividad y productividad del mismo.

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OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Realizar un análisis de las causas por las cuales el taller mecánico se

encuentra con poca operatividad y productividad, con el fin de proponer

estrategias de factibilidad dentro de la metodología 5´s.

Desarrollar las estrategias y técnicas con las que cuenta esta

metodología para obtener buenas prácticas de operación dentro del

taller mecánico.

Realizar la limpieza necesaria y orden conveniente dentro del taller

mecánico “el pistón dorado”.

No invertir más de lo debido en los equipos y herramientas del taller

mecánico.

Equipos siempre disponibles para su pronta utilización sin ningún

desperfecto o falla.

La participación de todo el personal en la diferentes actividades del taller

mecánico.

HIPOTESIS

Con la implementación de esta metodología dentro del taller mecánico, las

áreas de los almacenes, talleres y en general estarán en condiciones óptimas

de operación, resguardo y ocupación de materiales, equipos y herramientas,

entre otras cosas que son de suma importancia en las labores propias del taller

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mecanico, ya que se encontraran estas áreas limpias, ordenadas y en

prefectas condiciones. Además de esto, se optimizarán los trabajos ya que los

equipos se encontraran en su total funcionalidad y sin defecto alguno, para las

diferentes clientes a los cuales otorga sus servicios; al estar todos los

empleados comprometidos al cumplir con la calidad esperada en cada

actividad y trabajo a desempeñar.

Se tendrá un excelente ambiente de trabajo, con el desempeño adecuado de

cada uno de los empleados y haciendo sus actividades con la mayor calidad

requerida en cada caso. Teniendo siempre la filosofía de cuidar de su persona,

como cuidar del equipo que utilice y de las áreas donde se encuentre

laborando, así como del cuidado de sus compañeros. Todo esto encaminado a

buscar la mejora continua cada día.

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CAPITULO I

MARCO DE REFERENCIA

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1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

El taller mecánico “el pistón dorado”, es un taller 100% mexicano,

especializado en el desarrollo de la mecánica y pintura automotriz, para casi

todo tipo de situaciones que se llegare a presentar, que se ha distinguido por la

calidad con la que desempeña los trabajos que le son encomendados por sus

propios clientes.

Esta compañía dio sus inicios en el año 2002, fundado por sus propietarios,

Ernesto Reyes Santos y Andrés Aguilar Landa, realizando pequeños trabajos a

distintos clientes, de diferentes tipos, pero estos trabajos se limitaban a pocos

trabajos por la falta de personal y de herramienta adecuada para trabajos más

sofisticados.

Hoy en día, el taller mecánico “el pistón dorado”, cuenta con varios

trabajadores y más equipo adecuado para la realización de los servicios que

ofrece, dando una mejor calidad y servicio en cada uno de sus trabajos.

1.2 UBICACIÓN SATELITAL

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La ubicación del taller mecánico “El pistón dorado”, en la cual se pretende

implementar la metodología 5´s que ayude a la máxima operatividad del

mismo y ser más eficiente al brindar sus servicios, se encuentra ubicado en la

ciudad de Jalapa, Veracruz. Esta ciudad se localiza políticamente en la región

centro del Estado.

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1.3 MISION

Satisfacer totalmente a nuestros clientes, cumpliendo con todos los requisitos y

normas establecidas para la realización de los trabajos en cada uno de los

diferentes servicios.

Optimizar nuestros equipos y recursos disponibles para conseguir un mejor

servicio, el cual hable siempre por nosotros mismos.

Hacer de cada uno de los servicios realizados por el taller mecánico, una

eficacia, calidad y rapidez.

1.4 VALORES

Los valores más destacados que se reflejan dentro del taller mecánico “el

pistón dorado”, por parte de sus empleados son:

Responsabilidad

Puntualidad en la entrega del trabajo

Actitud de servicio

Emprendedor

Trabajo en equipo

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1.5 POLITICA DE SEGURIDAD, CALIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Siguiendo al margen y con estricto criterio, las normas de seguridad, de calidad

y de medio ambiente proporcionadas por parte del taller mecánico, el empleado

se compromete a cuidar íntegramente de su persona y la de los demás

compañeros de trabajo, realizar sus procedimientos de trabajo, con equipo y

herramienta adecuada y en buen estado de funcionamiento para que sus

trabajos terminen con la calidad esperada por el cliente y siempre con la visión

de cuidar su medio ambiente, utilizando adecuadamente los recursos naturales

y jamás desperdiciándolos, por el bien de todos, así como reciclar la chatarra

que se va almacenando, y los líquidos usados de los automóviles en

recipientes para su reciclaje o para ser utilizado por otro tipo de negocios.

1.6 TRABAJOS REALIZADOS POR EL TALLER.

El taller mecánico “el pistón dorado”, realiza diferentes tipos de servicios de

excelente calidad a distintos clientes, no importando el rango o giro de las

mismos.

Entre los distintos servicios que ofrece, podemos mencionar por decir algunos:

Hojalatería. Todo tipo de reparación de coaliciones automotrices, así

como cuadrado de puertas, cajuelas y cofres.

Servicios mecánicos automotrices.

Detección y reparación de fallas automotrices

1.7 CLIENTES

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17

Los clientes para el taller mecánico “el pistón dorado”, son personas físicas de

diversos tipos los cuales requieran de mantenimiento, y/o reparación de

vehículos automotrices además de cotizaciones sobre piezas u servicios que

deseen adquirir.

.

1.8 AREAS

Las áreas en las que se estarán implementando estas metodologías dentro de

la compañía son las siguientes:

Área de soldadura

Área de herramienta neumática

Área de herramientas

Almacén

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CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

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2.1 Las “5´S”

El proceso de 5´S, o simplemente "5´S", es un programa estructurado para

lograr sistemáticamente una organización total, la limpieza y la normalización

en el lugar de trabajo. Una buena organización en un lugar de trabajo, hace

más eficiente y más segura la operación productiva. Se levanta la moral de los

trabajadores, promueve un sentido de orgullo en su trabajo y la propiedad de

sus responsabilidades.

"5S" fue inventado en Japón, y está a favor de cinco (5) palabras japonesas

que comienzan con S: Seiri (Seleccionar), Seiton (Ordenar), Seiso (Limpieza),

Seiketsu (Estandarización) y Shitsuke (Disciplina). La Tabla 1 muestra lo que

estas palabras significan individualmente.

Tabla 1. 5S Definiciones

Término

Japonés

Equivalente

Español Significado en el contexto Japonés

Seiri Selección Separar lo necesario y lo

innecesario

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Seiton Orden Un lugar para cada cosa y cada

cosa en su lugar

Seiso Limpieza Limpiar y mantener limpia toda el

área

Seiketsu Estandarización Estandarizar las primeras 3´s

Shitsuke Disciplina

Práctica "Cinco S" todos los días,

convirtiéndolo en un modo de

vida, lo que también significa

'compromiso'

La poca aplicación de estos conceptos, principalmente en empresas

manufactureras y de producción en general, en las que pocas veces (más bien

nunca) se recibe al cliente final en sus instalaciones, es generalizada, lo cual

no deja de ser preocupante, no solo en términos del desempeño empresarial

sino humanos, ya que resulta degradante, para cualquier trabajador,

desempeñar su labor bajo condiciones insanas. Este hecho hace pensar que

bajo estos entornos será difícil alcanzar niveles de productividad y eficiencia

elevados, lo que pone de presente la necesidad de aplicar consistentemente

las 5'S en nuestra rutina diaria, ya sea como trabajadores o como estudiantes,

siempre será mejor desarrollar nuestras actividades en ambientes seguros y

motivantes.

2.1.1 SEIRI (SELECCIÓN)

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21

El primer paso de la metodología de las "5S", Seiri, se refiere al acto de

seleccionar y tirar todo, lo innecesario y materiales no deseados sin relación

alguna en el lugar de trabajo. Las personas involucradas en Seiri no deben

sentir lástima por tener que tirar las cosas. La idea es asegurarse de que todo

lo que queda en el lugar de trabajo está relacionado con el trabajo. Incluso el

número de elementos necesarios en el lugar de trabajo debe mantenerse al

mínimo absoluto. Debido a Seiri, se obtiene la simplificación de las tareas, el

uso efectivo del espacio, y la eliminación de perdidas de productos por el mal

acomodo o estar en lugares no adecuados.

La colocación de etiquetas rojas de un tamaño razonable (sobre los elementos

innecesarios) permite visualizar luego de la selecciónala importante cantidad de

elementos sobrantes o innecesarios en el lugar de trabajo. Surge luego que

hacer con tales elementos, de tratarse de documentación deberá asignársele

un código y proceder a su archivo (de tal forma en caso de ser necesario hacer

uso de ellos se podrán encontrar fácilmente los mismos evitando la pérdida de

tiempo el extravío de los mismos). En el caso de máquinas o herramientas

podrán ser destinadas a sectores que necesiten de ellas o bien ubicarlas en un

área que permita su utilización por diversos sectores (siempre claro está de

que se trate de máquinas y herramientas de muy escaso uso, que no justifique

la pérdida de espacio físico), en el caso de formularios si están fuera de uso

deberán utilizarse de ser posible para otros fines (utilizando la cara no impresa)

y de no ser posible ello proceder a su destrucción. Es importante evitar por tal

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22

motivo la impresión de formularios en tandas, siendo mejor su impresión " justo

a tiempo".

Para el caso de los insumos y materiales existentes en exceso, los mismos

deberán ir al sector anterior en el proceso, adoptándose todas las medidas

necesarias para dentro de la filosofía del JIT evitar la recurrencia de excesos

de inventarios y sobreproducciones de materiales y productos en proceso,

debido a los ingentes recursos que se ven desperdiciados por tal motivo

(manipulación de materiales, destrucción, accidentes, uso de espacios, costos

financieros, seguros, pérdida de valor).

Es fundamental que tanto los empleados, como los supervisores, analistas y

directivos recorran los lugares luego de las colocaciones de las etiquetas antes

mencionadas para tomar conciencia y analizar las causas de tanto derroche.

Destinar media hora diaria durante una semana para poner en orden los

papeles, componentes y herramientas entre otros permitirá sorprenderse de la

cantidad de elementos inútiles que se han acumulado. Acabar con el caos es

una terapia increíble, que genera una enorme cantidad de energía.

En las empresas que no practican la disciplina de las 5 S, el caos que rodea a

sus empleados absorbe sus energías. En noventa por ciento del tiempo viven

en medio del desorden, aunque este no sea visible. El liberarse del caos otorga

la suficiente energía y claridad para producir más y mejores ideas.

La eliminación de ítems innecesarios deja espacio libre, lo que incrementa la

flexibilidad en el uso del área de trabajo, porque una vez descartados los ítems

innecesarios, sólo queda lo que se necesita.

Podrá imaginarse desde ya que buena parte del trabajo de archivar consistía

en guardar papelería inútil, desperdiciándose además un gran volumen de

legajos y de espacio físico. Todo ello por no tomarse el trabajo de capacitar

debidamente al personal y otorgarle un mínimo de poder de decisión. Ahora

bien, cada miembro de la organización podrá tomar sus propias decisiones del

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23

que le es útil a la empresa y que no lo es y solo entorpece su trabajo y el de los

demás.

2.1.2 SEITON (ORDEN)

Seiton u orden, es todo acerca de la eficiencia. Este paso consiste en poner

todo en un lugar asignado para que pueda acceder o se recupere rápidamente,

así como lo devuelve en el mismo lugar rápidamente. Si todo el mundo tiene un

acceso rápido a un elemento o material, el flujo de trabajo llega a ser eficiente,

y el trabajador se convierte en productivo. El lugar correcto, la posición, o el

titular de cada herramienta, elemento o material debe ser elegido con cuidado

en relación a cómo el trabajo se llevará a cabo y que se van a utilizar. Cada

artículo debe ser asignado a su propio lugar para su custodia, y cada lugar

debe ser etiquetado para facilitar la identificación de la herramienta o artículo

que sirve.

Clasificar los diversos elementos por su uso y disponerlos como corresponde

para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo, requiere que cada

elemento disponga de una ubicación, un nombre y un volumen designados.

Debe especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo de

ítems que se permite en el gemba (lugar de trabajo donde se agrega valor al

producto o actividades que realiza la organización).

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24

Los elementos que queden en el gemba deben colocarse en el área designada.

Cada pared debe estar numerada, utilizando nombres como Pared A-1 y Pared

B-2. La colocación de las diversas herramientas, suministros y trabajos en

procesos deben estar ubicadas de acuerdo a las señales o marcas especiales.

Las marcas en el piso o en las estaciones de trabajo indican las ubicaciones

apropiadas para el trabajo en proceso, herramientas, etc. Al pintar un

rectángulo en el piso para delinear el área para las cajas que contienen trabajo

en proceso, por ejemplo, se crea un espacio suficiente para almacenar el

volumen máximo de ítems. Al mismo tiempo, cualquier desviación del número

de cajas señalado se hace evidente instantáneamente. Las herramientas

deben colocarse al alcance de la mano y deben ser fáciles de recoger y

regresar a su sitio. Sus siluetas podrían pintarse en la superficie donde se

supone que deben almacenarse. Esto facilita saber cuándo se encuentran en

uso.

El pasadizo también debe señalizarse claramente con pintura, al igual que

otros espacios designados para suministros y trabajo en proceso, siendo el

destino del pasadizo el de transito no debiendo dejarse nada allí.

Esta fase del housekeeping está íntimamente relacionada con el poka-yoke

(método de prevención de fallas o errores), así pues la colocación de los

objetos en sus respectivos lugares implicará poder encontrar los mismos con

facilidad, evitar su extravío, e impedir posibles accidentes. Es muy común en

áreas administrativas el extravío de documentación, contratos y otro tipo de

documentación por falta del debido ordenamiento, lo cual trae aparejado

importante pérdida de tiempo, como también la ausencia de documentación de

importancia en momentos claves, y la mala imagen que queda de la empresa

ante los ojos de clientes internos o externos.

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2.1.3 SEISO (LIMPIEZA)

Seiso, el tercer paso en "5S", dice que "todo el mundo es un portero". Seiso

consiste en la limpieza del lugar de trabajo y darle un "brillo". La limpieza debe

ser realizada por todos en la organización, desde los operadores hasta los

administradores. Sería una buena idea tener todas las áreas del lugar de

trabajo asignado a una persona o grupo de personas para la limpieza. Ningún

área se debe dejar sin limpiar. Todo el mundo debería ver el "lugar de trabajo a

través de los ojos de un visitante, siempre pensando si es lo suficientemente

limpia como para causar una buena impresión.

También se la considera como una actividad fundamental a los efectos de

verificar. Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos

defectos de funcionamiento; por tal razón el seiso es fundamental a los efectos

del mantenimiento de máquinas e instalaciones. Cuando la máquina está

cubierta de aceite, hollín y polvo, es difícil identificar cualquier problema que se

pueda estar formando.

Así pues mientras se procede a la limpieza de la máquina podemos detectar

con facilidad la fuga de aceite, una grieta que se esté formando en la cubierta,

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o tuercas y tornillos flojos. Una vez reconocidos estos problemas, pueden

solucionarse con facilidad.

Se dice que la mayor parte de las averías en las máquinas comienza con

vibraciones (debido a tuercas y tornillos flojos), con la introducción de partículas

extrañas como polvo (como resultado de grietas en el techo, por ejemplo), o

con una lubricación o engrase inadecuados. Por esta razón, seiso constituye

una gran experiencia de aprendizaje para los operadores, ya que pueden hacer

muchos descubrimientos útiles mientras limpian las máquinas.

La labor de limpieza con un espacio físico reluciente es una importante fuente

de motivación para los empleados.

Pero cuando de limpieza se trata no menos importancia tiene la limpieza del

aire, fundamental para el personal, como para clientes, funcionamiento de

máquinas, calidad de los productos, descomposición de materiales entre

muchos otros. Cantidades no controladas de polvo y otras impurezas en la

atmósfera pueden volverla insalubre y aun peligrosa.

El aire respirable en los edificios resulta seriamente afectado por las funciones

corporales y las actividades de sus ocupantes; ocurren concentraciones de

dióxido de carbono y vapor de agua debido a la exhalación del aire de los

pulmones, impregnado siempre de bacterias cuyo origen es la propia

respiración, o debido a estornudos y tos. El organismo despide impurezas

orgánicas según el grado de limpieza habitual de cada persona. Se además se

fuma o hay llamas al descubierto, obviamente el producto de la combustión

causará mayor contaminación. Ésta aumenta considerablemente cuando, por

algún proceso industrial, se produzcan humos, gases polvo. Por todo ello es

fundamental evitar la emanación de componentes que produzcan el

enrarecimiento del aire, pero además contar con sistemas de aireación

propicios. Recientemente la ventilación ha sido accidental, mas no planeada;

su necesidad no ha sido comprendida del todo. Los efectos nocivos derivados

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27

de la falta de ventilación tampoco se han valorado en debida forma. Un aire

limpio permitirá detectar a tiempo perdida de gases, químicos o combustibles.

Es un hecho que solamente los empresarios de gran visión hacia el futuro

comprendieron que al instalarse sistemas adecuados de ventilación no sólo se

lograba mayor comodidad para los trabajadores, sino muchos otros beneficios

recíprocos. Es indudable que al proporcionar mejores condiciones se obtienen

dividendos cuyos resultados son satisfactorios para el personal y, por tanto,

suele lograrse un incremento notable en la productividad.

Una buena ventilación implica abastecimiento de aire, el remover

contaminación y calor, y movimientos o cambios de aire para refrescar el

ambiente contrarrestando incomodidades debidas a humedad. El subestimar

los requerimientos de ventilación podría tener serias repercusiones,

independientemente de significar incomodidades para los trabajadores. Los

humos corrosivos encerrados dentro del edificio o planta atacarán

indudablemente su estructura, con resultados desastrosos.

2.1.4 SEIKETSU (ESTANDARIZACIÓN)

El cuarto paso de "5S", o Seiketsu, más o menos se traduce a 'estandarizados

de limpieza ". Se trata de definir las normas por las cuales el personal debe

medir y mantener la "limpieza". Seiketsu abarca tanto la limpieza personal y

del medio ambiente. El personal por lo tanto debe practicar "Seiketsu" a partir

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de su aseo personal. Gestión visual es un ingrediente importante de Seiketsu.

Código de colores normalizado y la coloración de los alrededores son

utilizados para facilitar la identificación visual de las anomalías en los

alrededores. El personal es capacitado para detectar anomalías con sus cinco

sentidos y para corregir las anomalías de forma inmediata.

Es acá donde la disciplina toma importancia fundamental, brindándole la

información para que el empleado sea en todo momento consciente de los

riesgos, y mentalizándolo para actuar conforme a las normativas de seguridad

de la empresa.

En lo atinente al cuidado de la piel en la industria moderna, además de las

causas conocidas de problemas de la piel, cada día surgen nuevos problemas.

Es riesgo de dermatitis se da casi en todas las áreas industriales.

Las resinas actuales, enfriadoras, solventes y sustancias químicas, presentan

un riesgo creciente para las personas que tratan de controlar los padecimientos

de la piel. Para la mejor protección en lo relativo a este ítem se requiere

adoptar las siguientes precauciones: a) Orden y limpieza adecuados. La

importancia de un ambiente limpio y seguro, no pueden dejarse a un lado. Si

una persona está trabajando en un ambiente sucio y descuidado, puede

pensarse que no tiene mucho cuidado en su higiene personal. b) Consulta y

prevención.

El modo más sencillo de tener limpieza es hacer que los obreros participen en

juntas o charlas sobre trabajo, en comités de seguridad o círculos de control de

calidad, a los efectos tanto de conocer tanto los riesgos, como de adoptar

planes preventivos, y c) Equipo de protección. Guantes, mascarillas y

delantales, contribuyen mucho a reducir el contacto y son muy útiles contra los

riesgos físicos y mecánicos de la piel; pero el mejor equipo de protección es

inútil si no se mantiene limpio. Para personas que están expuestas a irritantes

de la piel que tienen antecedentes de riesgos de dermatitis, debe haber

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29

provisiones de crema apropiada para el trabajo, además de tener a la mano o

en existencia artículos y aplicadores de soluciones si tuvieran alguna alergia o

enfermedad particular.

La gerencia debe diseñar sistemas y procedimientos que aseguren la

continuidad de seiri, seiton y seiso; lo cual es el otro significado del seiketsu

(sistematizar).

Si las máquinas e instalaciones son importantes, no lo es menos el trabajador,

el ser humano que día a día agrega valor en los procesos productivos. Por tal

motivo el implantar descansos y ejercicios físicos livianos son fundamentales

pues el tiempo que en ello se utiliza se ve compensado con creces al disminuir

las ausencias por enfermedades, evitar el agotamiento físico y los accidentes,

mejorando los aspectos generales tanto de la locomoción como mentales, de

manera tal de aumentar sensiblemente los niveles de productividad. De igual

forma es cuidado de la vista tanto con buenos sistemas de iluminación,

protectores especiales en monitores, y aún la existencia de gotas especiales

para el descanso visual en los lugares de trabajo resultan fundamentales tanto

los talleres como en las áreas administrativas de toda la organización.

2.1.5 SHITSUKE (DISCIPLINA)

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30

El último paso de "5S", Shitsuke, significa 'disciplina'. Denota el compromiso

de mantener el orden y la práctica de las primeras 4 S como una forma de vida.

El énfasis de Shitsuke es la eliminación de los malos hábitos y la práctica

constante de los buenos. Una vez que Shitsuke de verdad se logra, el personal

voluntariamente cuidará la limpieza y el orden en todo momento, sin tener que

ser recordado por la dirección.

Vencida la resistencia al cambio, por medio de la información, la capacitación y

brindándole los elementos necesarios, se hace fundamental la autodisciplina

para mantener y mejorar día a día el nuevo orden establecido.

Sin duda, estas herramientas nos ayudaran no solo en nuestro lugar de trabajo,

si no, en nuestra vida diaria pues incluye desde nuestra propia persona hasta

cada lugar de nuestro hogar y de los lugares donde estemos haciendo alguna

actividad.

Es importante estar conscientes de que al usar esta metodología, traerá

beneficios a nuestra vida y a nuestro trabajo, debemos hacer nuevos hábitos y

practicarlos, de eso se trata 5´s; de cada día perfeccionar nuestro estilo de vida

y buscar la mejora continua para nuestra organización.

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31

Los siguientes, son algunos de los beneficios que la metodología de las 5´s

acarrea a la organización después de haber sido puesta en marcha:

Lugares de trabajo más seguros y productivos.

Preparación de las áreas de trabajo más rápido para la ejecución de

tareas y otras acciones vitales.

El ambiente de trabajo se torna más agradable para los empleados.

La información proporcionada en el sitio de trabajo llega a ser mas clara

y precisa, de esta manera se evitan errores y por consiguiente re

trabajos.

Se reducen de manera potencial los accidentes en las áreas de trabajo.

La calidad del producto se mejora y se evitan perdidas de cualquier tipo

en las acciones y los productos.

El personal está listo para tomar decisiones clave en sus acciones y en

la de los demás.

Se mejoran las relaciones humanas.

Se incrementa la productividad de la planta y al mismo tiempo se

eliminan los tiempos de ocio y las tareas innecesarias.

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32

CAPITULO III

IMPLEMENTACIÓN

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

33

3.1 SITUACIÓN ACTUAL DE EL TALLER MECANICO EL PISTON DORADO

Este proyecto va enfocado al cambio radical en el aspecto administrativo y

técnico del taller mecánico “el pistón dorado”, ya que este no se encuentra en

el mejor funcionamiento posible para brindar a sus clientes el mejor servicio y

trabajo requerido por ellos. Esto pese a una mala organización y mal

desempeño por parte de la dirección y de los trabajadores por igual. La

metodología que se busca ser implementada en esta compañía, como ya se

había mencionado; es la de 5´s, se pretende buscar en todo momento la

mejora continua del taller mecánico en su totalidad, desde la administración

hasta el área técnica.

Pero, ¿Qué es la mejora continua y en que va a beneficiar a el taller mecanico?

Hablar del Mejoramiento Continuo es hablar de calidad; y hablar de calidad es

hablar de ciencia, educación y paradigmas o la de la forma que tenemos de ver

las cosas. Las actividades que realizamos en nuestra vida cotidiana, tanto de

manera personal como organizacional, pueden mejorarse para crear individuos

y organizaciones más competitivos en todos los campos posibles.

Hablando en el sentido de las organizaciones, ya sean públicas o privadas, ya

no se puede decir que tal vez podrían implementar el proceso de mejora

continua, sino que deben de aplicarlo lo más pronto posible si quieren continuar

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

34

compitiendo en un mundo globalizado, con cada vez menos fronteras

comerciales, con cada vez más competencia y donde la sociedad exige cada

vez más servicios y productos de calidad, a un bajo costo y en un tiempo corto.

La mejora continua permite, entre otras ventajas reducir costos, reducir

desperdicios, reducir el índice de contaminación al medio ambiente, reducir

tiempos de espera, aumentar los índices de satisfacción de los clientes,

aprovechar al máximo la capacidad intelectual de todos los empleados,

manteniéndolos al mismo tiempo motivados y comprometidos con la

organización, etc.

Lo más importante de todo esto es no ver a la mejora continua como una forma

o procedimiento laboral, sino como una forma de vida. Al hacerlo podremos

crecer como individuos y por consiguiente las organizaciones también

crecerán.

Es así, que con la ayuda de las metodología de 5´s buscaremos la mejora

continua para así lograr del taller mecánico, una organización fuerte y siempre

flexible a todo servicio encomendado y con un personal cada vez más

capacitado, disciplinado y entregado a su trabajo.

3.2 LAS 5´S Y SU ENFOQUE

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

35

Las 5S es una metodología de origen japonés que contribuye al desarrollo de

hábitos y actitudes congruentes con los principios que promueven los sistemas

de calidad, de manufactura esbelta y otros métodos de gestión enfocados a

mejorar la eficacia y eficiencia operacional.

Las 5S son cinco conceptos que corresponden a las iníciales de las palabras

japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que en español significan:

Clasificación, Orden, Limpieza, Estandarización y Mantenimiento.

3.3 PRINCIPIOS DE LA METODOLOGIA 5´S

He aquí, de forma muy breve y explícita el orden y característica principal de

cada una de las 5´s. Palabras clave que tenemos que tomar en cuenta en todo

momento al realizar la implementación.

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

36

3.4 LAS 5´S Y SU MODELO DE IMPLEMENTACIÓN

ACTUAR PLANEAR

4 1

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

37

3.5 DESCRIPCION DEL MODELO DE IMPLEMENTACION

1. PLANEAR

*Planear el curso de accion

* Educar la fuerza de trabajo

* Evaluar el área:

- Establecer las mediciones

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38

- Documentar la línea base

2. HACER

* INICIAR 5´S 1 - 3

- Clasificar

- Ordenar

- Limpiar

3. VERIFICAR

* MEDIR LOS RESULTADOS

- Establecer las condiciones antes y después

- Crear y desplegar

4. ACTUAR

* 5´S -4 ADOPTAR EL PROCESO COMO NORMA

* 5´S -5 MANTENER

- Mantener y mejorar el programa 5´s

3.6 PLANEAR

3.6.1 PLANEAR EL CURSO DE ACCIÓN

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

39

OBJETIVO

Lo que se pretende lograr con esta implementación es que todo el taller

mecánico se guie por el camino de la mejora continua, como ya se había

mencionado, de esta manera se evitaran los re trabajos por defectos, la

reducción de costos y el habito de buscar siempre la calidad en las actividades

por parte de los empleados para así posicionar al taller entre os mejores y ser

líder del ramo mecánico.

Se reforzará la actitud de cada uno de los empleados y el buen ambiente de

trabajo para así, obtener dentro de la compañía, mejores hábitos que después

se convertirán en formas de vivir de cada quien el trabajo propio.

Si podemos implementar esta metodología, obtendremos un taller mecánico

más sólido y a la vez flexible, para que cualquier cliente que requiera de

nuestros servicios, tenga la seguridad que está con uno de los mejores.

Todo esto se logrará al cambiar la actitud de los empleados y sus hábitos en su

trabajo, con los valores de orden y limpieza que en un futuro se harán parte de

sus vidas laborales y con determinadas y seguidas auditorias que colaboraran

a la identificación de posibles riesgos y barreras que obstruyan la mejora

continua.

Para que todos los empleados se sientan involucrados con el movimiento de

cambio que esta metodología provoca, se harán listas de comprobación de

resultados y también graficas que representaran los avances alcanzados en

sus diferentes áreas y por cada uno de ellos.

3.6.2 EDUCAR LA FUERZA DE TRABAJO

Esto no es sino poner al tanto a cada uno de los empleados del taller mecánico

del que es lo que se va a hacer y el porque nos va a traer beneficios al

implementarlo. Más que una capacitación, se harán pequeñas conferencias

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

40

donde se logren describir los puntos clave de la metodología, sus beneficios

personales y a nivel organizativo. También se expondrán las inconformidades

por parte de los trabajadores para determinar las causas raíz de los malos

hábitos dentro del trabajo o por qué el estado actual de la compañía.

Se iniciará por lo más sencillo, hacerle ver al trabajador que la limpieza es

fundamental para cada labor desempeñada por ellos mismos y que un lugar o

área de trabajo limpia, hace más práctico, sencillo y fundamental su trabajo.

Como puntos clave ó reglas para los empleados al iniciar esta nueva forma de

trabajo dentro de esta metodología están los siguientes, que aunque sencillos,

abrirán nueva expectativas a los trabajadores.

Cada uno de los empleados debe de limpiar su equipo o herramientas al

terminar de usarlas.

Los equipos utilizados deben ser colocados al finalizar su uso en un

lugar establecido o apropiado para ello.

Los canceles, armarios y el almacén deben estar limpios y en

condiciones adecuadas.

No debe dejarse nada en el área de trabajo que sea extraño a ella,

mucho menos basura.

El objetivo no es que nuestro lugar de trabajo brille o sea un paraíso, sino

tener el ambiente ideal para trabajar de manera amena y obtener así la

Calidad Total.

3.6.3 EVALUAR EL ÁREA

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

41

En este punto, haremos referencia a algunos aspectos que se deben de tomar

en cuenta para la implementación de las 5´s, es decir; una evaluación de las

diferentes áreas del taller mecánico. De esta manera se sabrá la situación

actual del mismo. Estas plantillas nos ayudaran a determinar de manera breve

la situación en la que se encuentran las áreas.

Así, sabremos hacia dónde ir, de qué manera interactuar y relacionarse con

los empleados y tomar en cuenta las medidas pertinentes para atacar los

máximos problemas en los que encuentre el taller mecánico.

A continuación se presentan estas listas de verificación, de cada una de las

etapas o fases de las 5´s para obtener el estado inicial del taller mecánico y

después se mencionaran los problemas vitales que se deben de atacar de

inmediato

3.6.3.1 LISTA DE VERIFICACION PARA AUDITORIA 5´S

Área de

trabajo: Compañía ALE&CONVEYORS

Realizado

por:

Miguel López Gerón

AREA DE TRABAJO: TALLER MECANICO “el pistón dorado”

REALIZADO POR: ANTONIO SAMUEL REYES TORRES

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42

No. Clasificación Nivel 5 ´s

1 2 3 4 5

1 ¿El área está clasificada? X

2

¿Existe un criterio para determinar que es necesario e

innecesario? X

3 ¿Existe un método confiable para evitar que se acumulen

productos innecesarios? X

4 ¿Las aéreas de resguardo, esconden desorden o basura? X

5

¿Existen artículos en buenas condiciones y buena ubicación

en el área de trabajo? X

No. Orden Nivel 5 ´s

1 2 3 4 5

1 ¿Los equipos son regresados a su localidad designada? X

2

¿Existe un lugar marcado visiblemente para cada artículo o

equipo? X

3

¿Los artículos guardados están organizados de acuerdo a su

frecuencia de uso? X

4 ¿Los artículos que se ocupan, están en el área adecuada?

X

5

¿Existen los suficientes artículos para ser ocupados cuando

se requiera?

X

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43

No. Limpieza Nivel 5 ´s

1 2 3 4 5

1 ¿El área de herramienta está limpia? X

2 ¿Está limpia la herramienta que se va a utilizar? X

3

¿La herramienta neumática se encuentra limpia? X

4 ¿La basura es retirada en forma oportuna? X

5 ¿El piso se encuentra seco y limpio? X

No. Estandarización

Nivel 5 ´s

1 2 3 4 5

1

¿Se encuentran documentados de lineamientos de limpieza

para el taller mecánico? X

2

¿Existe una calendarización de los servicios de limpieza? X

3 ¿Están definidos los responsables para llevar a cabo la

limpieza? X

4

¿Se cuenta con una lista de los artículos necesarios para la

limpieza?

X

5

¿Existe un procedimiento para llevar a cabo la limpieza y el

orden del lugar?

X

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44

No. Diciplina Nivel 5 ´s

1 2 3 4 5

1

¿Las revisiones del área de trabajo son llevadas a cabo

periódicamente? X

2 ¿Se mantienen las 5S en el área de trabajo?

X

3 ¿Está publicada en el área la información relativa al

seguimiento de las 5S?

X

4 ¿Se tiene un programa de mantenimiento al área? X

5 ¿Se llevan planes de acción preventivos en el área?

X

Los problemas que se deben atacar de manera crucial y que afectan

directamente el buen desempeño del taller mecánico son los siguientes:

Suciedad en la mayoría de las áreas.

Mezcla de materiales.

Amontonamiento de material.

Equipo sucio, con remiendos y sin algunos componentes.

Poca organización.

Área de trabajo reducida.

Poca luz para trabajar.

Desperdicio de material.

Falta de lugares donde almacenar.

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45

Descontrol de herramienta utilizada.

3.6.3.2 PLAN DE ACCION

En esta etapa se asignará a alguien, en este caso, el jefe del taller mecánico

por tener un trato directo con los empleados para que se haga respetar todas y

cada una de la reglas de esta metodología. Al igual tiene la obligación de hacer

cumplir estas reglas y mantener las áreas en orden y limpias, de esta manera

se iniciara una nueva forma de vida laboral y una cultura organizacional de

calidad.

Además, se crearan formatos y plantillas para localizar los problemas clave,

tener un control de entradas y salidas de materiales y equipos, logros y

desperfectos, estos formatos serán de progreso visual y estarán colocados en

diferentes zonas del taller mecánico para que todos puedan observar sus

errores y los logros alcanzados, además de redefinir la meta general.

Se debe de comunicar a todo el personal y también a personas ajenas a

nuestra organización de los avances obtenidos a la fecha y progreso, también

se debe de entrenar a los empleados afectados y volver a recapitular sobre los

temas tratados con el fin de aclarar y fortalecer los objetivos de la

implementación.

3.6.3.3 ESTABLECER MEDICIONES

Localizando los puntos más críticos del taller mecánico, se estima que el

tiempo necesario para poner en práctica esta metodología es de 15 días

aproximadamente, y el mantenerlo de 1 mes aproximadamente.

Se empezará la implementación por los lugares de almacenamiento y se

seguirá hasta el lugar de trabajo directamente, esto pues dará inicio en mayo

del año 2011 en el taller mecánico “El pistón dorado”.

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

46

Para iniciar con la implementación, habrá 3 personas directamente

involucradas en el proceso y se requerirá de folletos e ilustraciones que abran

la puerta de cada uno de los empleados y sus paradigmas.

Como ya se había mencionado poco antes, el jefe del taller se encargara de

que se cumplan todas las reglas establecidas para el logro de esta nueva

cultura organizacional, estará el supervisor quien dará a los empleados los

conocimientos necesarios de esta metodología y sus beneficios. El dueño del

taller mecánico, medirá el progreso obtenido en cada fase y comprobará la

efectividad del proyecto.

A partir de listas de verificación y reportes anteriores, se mostraran los

resultados de nuevas y actuales listas en base a la implementación, sus metas

alcanzadas y logros por alcanzar.

3.7 IMPLEMENTANDO LAS 5´S

INFORMACION ACTUAL DEL TALLER MECANICO

Para poder tener en claro la situación actual del taller mecánico se hizo un tipo

de encuesta a los dueños, a la cual respondieron con una serie de

ponderaciones, estas ponderaciones fueron transportadas a una tabla que nos

indica rápidamente el nivel que tiene la compañía respecto a cada uno de los

niveles de esta metodología. Para cada nivel se desarrollaban 5 preguntas, las

cuales eran ponderadas en una escala de 0 a 20 donde del 0 al 5 representa

malo, del 6 al 10 bueno, del 11 al 15 representa muy bueno y del 16 al 20

representa excelente.

Resultados de la inspección inicial 5 S

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47

NIVEL CLASIFICACION MAXIMO %

CLASIFICACION 6 20 30

ORDEN 8 20 40

LIMPIEZA 7 20 35

ESTANDARIZACION 7 20 35

DISCIPLINA 7 20 35

TOTAL 35 100 35%

De acuerdo a esta pequeña tabla nos podemos dar cuenta que el puntaje más

bajo se encuentra en los niveles de clasificación y limpieza con puntos de 6 y 7

de un máximo de 20, lo que nos quiere decir que estas áreas son las más

difíciles de atacar y en las que será de mayor importancia el convencer a los

empleados de un cambio radical para el bien de la empresa, se necesitara

imponer nuevas formas de trabajo y de mantenimiento para cada equipo y

herramienta del taller mecánico y que a su vez, esto se convierta en una

disciplina de cada trabajador. Por otro lado, al parecer ahí orden en el taller

mecánico que es el puntaje más alto con 8 puntos, pero esto también nos

indica que este orden no está bien definido aún, pues tienen muchos artículos

que ya no se ocupan o se necesitan, están fuera de servicio o solo estorban en

la vida laboral. Por eso es conveniente planear otro tipo de orden pero con la

clasificación más a detalle.

Así, emprenderemos el inicio de la implementación de esta metodología, que

servirá al taller mecánico, a los trabajadores y a la vida diaria de cada uno de

nosotros mismos.

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48

3.8 OBJETIVO DE LAS 5´S

Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el

lugar de trabajo. No es una mera cuestión de estética. Se trata de mejorar las

condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del

personal y la eficiencia y, en consecuencia la calidad, la productividad y la

competitividad del taller mecánico.

3.9 BENEFICIOS DE LAS 5´S

La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por

ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las

condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a el taller mecánico y sus

empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:

Mayor seguridad

Mayor calidad

Tiempos de respuesta más cortos

Aumenta la vida útil de los equipos

Genera cultura organizacional

Reducción en las pérdidas por servicios mal realizados.

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49

3.10 DEFINICION DE LAS 5´S

3.10.1 SEIRI (SELECCIONAR) EN EL TALLER MECANICO EL PISTON

DORADO

En este nivel de la metodología lograremos clasificar y retirar del área o

estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para

realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas.

También utilizaremos una forma efectiva de identificar estos elementos que

habrán de ser eliminados es llamado "etiquetado en rojo". Esta tarjeta roja (de

expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la

operación.

Enseguida estos artículos son llevados a un área de almacenamiento

transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán

en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que

serán descartados. Este paso de ordenamiento es una manera de liberar

espacios de piso desechando cosas tales como todo tipo de basura,

aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima.

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

50

Así pues, clasificaremos lo que realmente es necesario de lo que no lo es en

diferentes áreas Del taller mecánico y áreas de trabajo para después decidir

qué hacer con ellas, haremos una inspección y se tomaran fotos para que

sirvan de prueba en el cambio.

Algunos de los beneficios que obtendremos de este nivel son:

- Lugares de trabajo más seguros y productivos.

- Liberar espacio útil en el taller.

- Se reducen los tiempos de acceso a material, equipos y herramientas

que serán utilizados para el trabajo.

- Se ubican fácilmente los materiales existentes y se actualiza el estado

de inventario para prevenir el agotamiento de estos antes de ser

utilizados.

- Preparar las áreas de trabajo con los materiales y equipos adecuados en

campo y no con artículos que solo llegan a entorpecer las acciones del

trabajador y crean un ambiente inseguro.

3.10.2 SEITON (ORDENAR) EN EL TALLER MECANICO EL PISTON

DORADO

Después de haber clasificado lo que realmente no es necesario de lo que no lo

es, seguiremos con la organización y ordenamiento de estos elementos de

modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar nos permitirá tener un

mejor aspecto de nuestras instalaciones y del rápido acceso a todo el material

que sea requerido para las diferentes acciones a realizar.

Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de

pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

51

siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar

herramientas, materiales o equipo de protección personal.

En una forma más detallada, el ordenar nos permitirá:

Se dispondrá de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el

trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.

Ocuparemos de sitios identificados para ubicar elementos que se

emplean con poca frecuencia.

Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se

usarán en el futuro.

Se lograra que el trabajador tenga el equipo a utilizar y herramientas en

lugares fáciles de identificar.

Los beneficios de ordenar para el empleado son:

- Facilitaremos el acceso rápido a elementos que se requieren para el

trabajo.

- Se mejorara la información en el sitio de trabajo para evitar errores y

acciones de cualquier tipo de riesgo.

- El aseo y limpieza se podrán realizar con mayor facilidad y seguridad.

- La presentación y estética del lugar de trabajo mejorara en cuanto en

comunicación, orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo.

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

52

- Se libera mejor espacio.

- El ambiente de trabajo será más agradable.

- La seguridad se incrementará debido a la demarcación de todos los

sitios del taller.

Los beneficios del taller mecánico son:

- El taller mecánico podrá contar con sistemas simples de control visual

de materiales y equipos que entran y salen de su lugar para su

utilización y consumo.

- Eliminación de pérdidas por errores.

- Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.

- El estado de los equipos se mejorará y se evitarán averías.

- Se conservará y se utilizará el conocimiento que posee el taller

mecánico.

- Mejora de la productividad global del taller mecánico.

3.10.3 SEISO (LIMPIEZA) EN EL TALLER MECANICO EL PISTON DORADO

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

53

En este nivel o pilar de las 5´s eliminaremos el polvo y suciedad de todos los

espacios del taller mecánico, además de acondicionar el taller; si es necesario

se retocaran paredes y estantes de todas las áreas.

Estos son algunos puntos que tenemos que tomar en cuenta al momento de

aplicar la limpieza:

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo:

"la limpieza es inspección".

Se debe abolir la distinción entre el trabajador, operario de limpieza y

supervisor de mantenimiento.

El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre los

productos que se manejan

No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la

acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con

el objeto de eliminar sus causas primarias.

Cuando se aplica la limpieza de una manera profunda y bien hecha se

obtendrán muchos beneficios, entre los cuales mencionaremos los siguientes:

- Se reducirá el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.

- Mejorará el bienestar físico y mental del trabajador.

- Se incrementará la vida útil del taller al evitar su deterioro por

contaminación y suciedad.

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

54

- Las averías se podrán identificar más fácilmente cuando el taller se

encuentra en estado óptimo de limpieza.

- La limpieza conducirá a un aumento significativo de la Efectividad Global

de planta (OEP).

- Se reducirán los despilfarros de materiales y energía debido a la

eliminación de fugas y escapes.

- La calidad del servicio se mejorará y se evitarán las pérdidas por

suciedad y contaminación de material de trabajo.

3.10.4 SEIKETSU (ESTANDARIZAR) EN EL TALLER MECANICO EL

PISTON DORADO

En esta etapa que es la estandarizar buscaremos mantener todo lo alcanzado

en los tres primeros niveles o primeras 3’s. El estandarizar sólo se obtiene

cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores.

En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los

trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les

permitirán beneficiarse a sí mismos.

Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de

ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas

para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es

el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas

en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a

su área de trabajo.

Al estandarizar ayudaremos al taller mecánico a:

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

55

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.

Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un

adecuado entrenamiento.

Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el

trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en

cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.

En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener

la bodega y las zonas de cuidado.

El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su

cumplimiento.

Las normas de limpieza, y aprietes son la base del mantenimiento.

Estos son los beneficios que obtendremos al estandarizar:

- Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar

impecable el sitio de trabajo en forma permanente.

- Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo.

- Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o

riesgos laborales innecesarios.

- La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de

trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares.

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

56

- Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la

gestión del puesto de trabajo.

3.10.5 SHITSUKE (MANTENIMIENTO) EN EL TALLER MECANICO EL

PISTON DORADO

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se

implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya

adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan.

La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Implica

control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí

mismo y por los demás como mejor calidad de vida laboral; además:

El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el

sitio de trabajo impecable

Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el

funcionamiento del taller.

Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de

cumplimiento de las normas establecidas

Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas

en las que el trabajador seguramente ha participado directa o

indirectamente en su elaboración.

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

57

Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

Algunos beneficios que encontramos en el nivel de mantenimiento son:

- Se creará una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos

del taller.

- La disciplina será una forma de cambiar hábitos.

- Se seguirán los estándares establecidos y existe una mayor

sensibilización y respeto entre personas.

- La moral en el trabajo se incrementará.

- El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán

superiores debido a que se han respetado íntegramente los

procedimientos y normas establecidas.

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

58

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

59

CAPITULO IV

CONCLUSIONES

4.1 OBJETIVOS ALCANZADOS DE LAS 5 S

Las 5S forman parte de una metodología que integra 9 conceptos

fundamentales, en torno a los cuales, los trabajadores y el propio taller

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

60

mecánico pueden lograr las condiciones adecuadas para elaborar y ofrecer

unos servicios de calidad.

La “venta de la idea” fue fácil:

Se implementó el “Desarrollo Progresivo de las 5S’ en que cada uno de sus

elementos y al procedimiento de su implantación en dos fases: las 5S en una

primera fase y posteriormente el resto.

La negatividad de los empleados se presentó desde el primer momento porque

se exhibía las carencias de la calidad e higiene en el trabajo que se realizaban

pero ese no se fue un motivo para detener el proyecto que se estaba

implementado en ese momento. Cuando los resultados empezaron a verse la

actitud de los empleados fue cambiando así como el modo de trabajar.

Los beneficios que se obtuvieron por la implementación de las 5’s fue el

aumentar la productividad debido, fundamentalmente, a lo siguiente:

Una mayor satisfacción de las personas

Menos accidentes

Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles

Una mayor calidad del servicio ofrecido

Disminución de los desperdicios generados

Una mayor satisfacción de nuestros clientes

Existe también un proceso de implementación el cual ahí un plan típico para la

implementación que es el siguiente:

Compromiso

Promoción

Educación

Selección de áreas

Definición de la situación actual

Aplicación de 5´s

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

61

Evaluación

Compromiso

Esta acción fue la base fundamental para que se obtuviera un éxito y radicara

en la decisión del cambió por parte de la dirección.

Representa el convencimiento el por qué es prioritario un ambiente agradable

de trabajo, por qué es importante la participación de todos, incluida la misma

dirección y por qué es necesario el trabajo en equipo.

Se sugirió lo siguiente:

Realizar discusiones con la participación de todos los empleados sobre el tema

sobre porque es necesario mantener un buen estado el sitio de trabajo.

Hacer énfasis en que el área de trabajo de cada quien es una extensión de su

propia casa o un segundo hogar, ya que en ese sitio se pasa una gran parte del

tiempo.

Lograr, a través de la observación física el convencimiento acerca de las

necedades de mejorar el ambiente de los sitios de trabajo.

Insistir en como el orden y la limpieza están estrechamente ligados con la

seguridad de todos.

Promoción

Antes de iniciar con la implementación, se recomendó hacer algún tipo de

promoción para facilitar el proceso.

El principal propósito de estas actividades no era marcar el inicio del programa,

sino más bien, mostrar el entusiasmo de los líderes.

ANTONIO SAMUEL MANUFACTURA REYES TORRES

62

Independientemente del tipo de actividades que se realizó durante la

promoción, estas se documentaron en un plan de trabajo de tal manera que

existiera un seguimiento en cuanto al cumplimiento de lo presupuesto en esta

etapa.

Educación

En este programa de educación dimos a conocer a la gente la importancia que

tiene las 5S dentro del trabajo diario y el como hacerlo. Sin esto, obvio que el

proceso de implementación no hubiera tenido el resultado que requerían sino

se toma en cuenta la educación y entrenamiento.

Antes de iniciar el proceso de educación, era necesario tomar en cuenta los

siguientes puntos:

La selección de los temas a tratar.

Definir que herramientas se utilizaran en la implementación.

Desarrollar los temas y las herramientas de las 5S, diseñando los textos

y materiales de acuerdo al nivel jerárquico y escolar de la gente.

Desarrollo de los textos y materiales de manera tal que inculquen un

sentido de cooperación entre los miembros de la organización

Selección de áreas

Este paso consistió en edificar los puntos críticos (necesidades de la empresa)

que podían mejorarse con las 5S y convertirlos en un proyecto de mejora de un

equipo de trabajo el cual se logró.

Todos estos proyectos que fueron implementados tuvieron que hacerse en un

corto plazo de tal forma que los beneficios fueran observados lo más rápido

posible por el personal del taller mecánico “El pistón dorado”.

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Existen diversos aspectos detectables dentro de un área con una deficiente

administración en donde impera el desorden y la desorganización. Una de las

claves para observar y determinar en donde es factible iniciar la

implementación de las 5S son las siguientes:

1.-Deficiente control de inventarios

Exceso de materia prima

Exceso de producto terminado

Exceso de desperdicios

Equipo y materiales obsoleto

2.- Espacios obstruidos y/o utilizados inadecuadamente

Equipo y herramienta atravesados en pasillos y accesos

No existen accesos o pasillos para el personal y equipo

Los pasillos no están claramente delimitados, por lo que no se respetan

3.- Comportamiento inadecuado del personal

Personal no usa equipo de seguridad (calzado, guantes, casco, ropa,

etc.)

No respetan medidas de seguridad y limpieza

No se tiene el hábito de mantener limpia el área de trabajo.

4.- imagen del área de trabajo a simple vista

Materiales y partes llenas de polvo y grasa

Anaqueles en mal estado y llenos de tierra

Herramientas enmohecidas y casi inservibles

Equipo lleno de grasa y mugre

Fugas de aceite en maquinas y equipos

Pasillos con grasa, aceite y agua

Áreas de trabajo con basura

Rincones con basura y equipos (guantes, lentes, botas)

5.- Áreas antihigiénicas

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Áreas comunes insalubres

Suelo con residuos de aceite

Material de pintura regado

Pelos de perro esparcido por todo el lugar.

4.2 IMÁGENES DEL “ANTES”

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4.2.1 IMÁGENES DEL “DESPUÉS

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La metodología 5’s nos permitió mejorar la productividad al organizar el lugar

de trabajo, mantenerlo funcional, limpio y con las condiciones estandarizadas y

con la disciplina necesaria para realizar un buen trabajo.

Como ven son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en

forma estandarizada las cinco "S" en el taller mecánico “El pistón dorado” no

fue la excepción. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas

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de mantener el orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia en

nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos más de la

mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos números es en nuestro sitio de

trabajo donde pasamos más horas en nuestra vida.

Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5S. y por

lo cual el taller mecánico le dio mucho importancia a este proyecto. No se trata

de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de

algo japonés que "nada tiene que ver con nuestra cultura latina". Simplemente,

es un principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de

trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente.

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Bibliografías

Estudio Del Trabajo Ingeniería de Métodos y Medición del Trabajo

“Roberto García Criollo”

http://www.rincondelvago.com

http://www.google.com

http://mx.yahoo.com

http://www.monografias.com

Gutiérrez Garza, Gustavo.

Justo a Tiempo y Calidad Total, Principios y Aplicaciones.

Quinta edición. Ediciones Castillo S. A. de C. V., Monterrey, Nuevo

León, México, 2000