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Distribución Orientada al Producto

• Las distribuciones orientadas al producto se organizan

alrededor de productos o familias de productos similares de

alto volumen y baja variedad.

• Las suposiciones son:

• El volumen es adecuado para la utilización exhaustiva del

equipo

• La demanda del producto es suficientemente estable para

justificar una inversión considerable en equipo especializado.

• El producto es estandarizado o se acerca a una etapa de su

ciclo de vida que justifica la inversión en equipo

especializado.

• El suministro de materias primas y componentes es adecuado

y de calidad uniforme para asegurar que funcionara con el

equipo especializado.

Distribución Orientada al Producto

• Los dos tipo de distribuciones orientadas al producto son las

líneas de fabricación y las líneas de ensamble.

Línea de

Fabricación

Línea de

Ensamble

Serie de

Maquinas

Serie de

Estaciones de

Trabajo

Distribución Orientada al Producto

• Ambos son procesos repetitivos y la línea debe estar “balanceada”

Línea de

FabricaciónProcesos

RepetitivosLinea“Balanceada”

Línea de

Ensamble

Distribución Orientada al Producto

• Línea Balanceada: Una línea se encuentra balanceada cuando el

tiempo que lleva realizar una tarea en una maquina es igual o “esta

balanceado” con el tiempo que lleva realizar el trabajo en la siguiente

maquina de la línea de fabricación del mismo modo que el tiempo

que requiere un empleado en una estación de trabajo de una línea

de ensamble debe esta balanceado con el tiempo que requiere el

siguiente empleado en la siguiente estación.

• Las líneas de fabricación tienden a seguir el paso de las maquinas y

requieren cambios mecánicos y de ingeniería para facilitar el

balanceo.

• Por su parte las líneas de ensamble tienden a seguir el paso de las

tareas asignadas a los individuos o a las estaciones de trabajo, por lo

tanto las líneas de ensamble se balancean cambiando tareas de un

individuo a otro.

Distribución Orientada al Producto

• El problema central en la distribución orientada al producto es

balancear la salida de cada estación de trabajo para que sea casi la

misma, y a la vez que obtener la cantidad de producción deseada.

• La meta de la administración es crear un flujo continuo a lo largo de

la línea de ensamble con un mínimo de tiempo muerto en cada

estación de trabajo.

• El objetivo de la distribución orientada al producto es minimizar el

desbalance de la línea de ensamble o fabricación.

• Las ventajas principales de la distribución orientada al producto son:

– El bajo costo variable por unidad usualmente asociado con los

productos estandarizados de alto volumen.

– Bajos costos de manejo de materiales

– Inventarios de trabajo en proceso reducidos

– Capacitación y supervisión mas sencillas

– Producción rápida

Distribución Orientada al Producto

• Las desventajas de la distribución orientada al producto son:

– Se requiere un alto volumen debido a la gran inversión necesaria para

establecer el proceso.

– Cuando se detiene el proceso en cualquier parte se detiene toda la

operación

– Falta de flexibilidad cuando se maneja una variedad de productos o tasas de

producción.

Distribución Orientada al Producto

• Puesto que los problemas con las líneas de ensamble y las líneas de

fabricación son semejantes, enfocaremos nuestro análisis en la línea

de ensamble.

• El producto se mueve en una faja transportadora en una serie de

estaciones de trabajo como en la figura adjunta:

Balanceo de la Línea de Ensamble

• Se realiza para minimizar el desequilibrio entre maquinas y personal

mientras se cumple con la producción requerida.

• Se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea

de ensamble.

• Se requiere conocer la relación de precedencia entre las actividades,

es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas.

• En el siguiente ejemplo se muestra como convertir estos datos en

diagramas de precedencias:

• Ejemplo 01

• Queremos desarrollar un diagrama de precedencias para la

fabricación de una copiadora que requiere un tiempo de ensamble

total de 66 minutos. La tabla siguiente proporciona las tareas, los

tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la

copiadora.

Balanceo de la Línea de Ensamble

• Tabla de Tiempos y Precedencias

Balanceo de la Línea de Ensamble

• Construimos la grafica de precedencias

Balanceo de la Línea de Ensamble

• Una vez construida la grafica de precedencias pasamos a agrupar

las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de producción

esperada, este proceso incluye tres pasos:

• Tomar las unidades requeridas por día y dividir entre el

tiempo productivo disponible por día. Esta operación da el

Tiempo de Ciclo.

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐 =𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒑𝒐𝒓 𝑫𝒊𝒂

𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝑹𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝑫𝒊𝒂

Balanceo de la Línea de Ensamble

– Calcular el numero teórico de Estaciones de Trabajo. Este es el

tiempo total de duración de las tareas dividido entre el tiempo de

ciclo.

– Donde n es el numero de tareas de ensamble

𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝑴𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒊𝒏𝒊=𝟏

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐

Balanceo de la Línea de Ensamble

• Balancear la línea asignando tareas de ensamble especificas a cada

estación de trabajo. Un balance eficiente permite completar el

ensamble requerido, seguir la tarea especificada y mantener el

tiempo muerto en cada estación de trabajo en un mínimo.

• Continuamos con el ejemplo planteado a fin de ilustrar el

procedimiento de balanceo de líneas:

• La empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos

por día, lo que es mas el programa de producción requiere 40

unidades diarias como salida de la línea de ensamble. Por lo tanto:

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐 =𝟒𝟖𝟎 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔

𝟒𝟎 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔

Balanceo de la Línea de Ensamble

• El numero de estaciones de trabajo se calcula así:

• Asignamos las tareas de tal manera que ninguna supere los 12

minutos del tiempo de ciclo y se minimice el tiempo muerto en cada

estación. Esta asignación puede observarse en la figura adjunta.

𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝑴𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 =𝟔𝟔

𝟏𝟐

𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝑴𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = 𝟓.𝟓 𝒐 𝟔 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

Balanceo de la Línea de Ensamble

• Asignación de estaciones de trabajo:

Balanceo de la Línea de Ensamble

• Es posible calcular la eficiencia de la línea de ensamble balanceada

si se divide el tiempo total de de las tareas asignadas entre el

producto del numero de estaciones de trabajo requeridas por el

tiempo de ciclo asignado.

• Para nuestro ejemplo la eficiencia seria:

𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 =𝟔𝟔 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔

𝟔 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒙 𝟏𝟐 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔= 𝟗𝟏.𝟕 %

Ejercicio 01

• La línea de ensamble cuyas actividades se muestran en la figura

tiene un tiempo de ciclo requerido de 8 minutos. Dibuje la grafica de

precedencias y encuentre el menor numero posible de estaciones de

trabajo. Después arregle las actividades en las estaciones con el

propósito de balancear la línea.

Ejercicio 01

• El numero mínimo de estaciones de trabajo es:

• La eficiencia es:

𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝑴𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐=𝟐𝟖 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔

𝟖 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔= 𝟑.𝟓 𝒐 𝟒 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 =𝟐𝟖 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔

𝟒 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒙 𝟖 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔= 𝟖𝟕.𝟓 %

Ejercicio 01

• Solución con cuatro estaciones para el problema de balanceo de

línea.