N° 5

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marzo · abril2014543

Contribuciones latinoamericanasTecnologías de reduccióny aceración

Innovación en aceroAutos seguros y amigablescon el medio ambiente

ESCUELA NACIONAL DE ARTE TEATRAL · MÉXICO DF · MÉXICO

MARTÍN BERARDI,Presidente de Alacero

Urge reindustrializarpara la sustentabilidadeconómica de la región

ACERO y CRISTALAporte al desarrollo de las artes escénicas

Ideado para albergar la Escuela Nacional de Arte Teatral –en México DF– y con características para desarrollar las diversas disciplinas que se imparten, el conjunto de más de 3 mil metros cuadrados construidos en un predio de casi 10 mil, es una muestra más de la ductilidad del acero para adaptarse a las condiciones que requieren cumplir los arquitectos en sus obras.

En este caso específico, la ubicación entre dos vías rápidas y un paso a desnivel demandó exigencias que otros materiales difícilmente podrían cumplir. De allí que los arquitectos autores del proyecto –Bernardo Gómez-Pimienta y Enrique Norten– concretaran su trabajo con una importante utilización de acero.

Así, la estructura central de la cubierta está formada por dos capas de láminas de acero con un elemento aislante entre ambas. Por los lados sobresalen unas aletas reforzadas en la base por tubos que le dan un aire muy particular que se extiende como un inmenso túnel visto por uno de sus lados.

En el interior, la obra resguarda espacios de paredes transparentes que proporcionan una

sensación de amplitud y luminosidad. Por uno de los costados otro volumen rectangular completa la medialuna, protegiendo el interior del clima y del ruido provenientes de las autopistas.

Una colección de ambientes y planos contienen y definen los distintos elementos que integran el recinto. La necesidad de espacio llevó a diseñar una serie de volúmenes apilados y articulados individualmente, unificados por un espacio común de reunión y acceso. Las relaciones entre las partes del conglomerado se dan de manera discontinua a través de la luz y el vacío, definidos por la estructura total y unitaria que engloba al edificio.

A nivel urbano se presenta con la escala y el grado de abstracción para ser entendido desde una distancia considerable y desde un objeto en movimiento, como los vehículos que circulan por las carreteras adyacentes.

La Escuela Nacional de Arte Teatral ofrece la Licenciatura en Actuación y la Licenciatura en Escenografía con orientación en Diseño Escenográfico, Diseño de Iluminación, Diseño de Vestuario o Diseño de Producción. ••

Caracterizado por la transformación y el movimiento, el sitio donde se ubica la Escuela Nacional de Arte Teatral está sujeto a fuerzas de fricción y tensión inducidas por la velocidad, así como por las presiones urbanas del entorno.

Comité Ejecutivo

PresidenteMartín Berardi

Primer VicepresidenteBenjamin M. Baptista Filho

Segundo VicepresidenteRaúl Gutiérrez Muguerza

SecretarioRoberto de Andraca Barbás

TesoreroOscar A. Machado Koeneke

DirectoresAlbano Chagas VieiraAndré Gerdau JohannpeterDaniel Novegil

Directores

ArgentinaJavier GroszArturo AcevedoLuis Pécora NovaJavier Martínez Álvarez

BrasilBenjamin SteinbruchMarco Polo de Mello LopesJulián EgurenJefferson de Paula

ChileItalo OzzanoErnesto Escobar

ColombiaCarlos Arturo ZuluagaVicente Noero ArangoRicardo PrósperiCésar PeresHéctor Obeso

Costa RicaSantiago Dapena Rivera

CubaEdismar Saavedra Yero

EcuadorNelson Perugachi CervantesRamiro Garzón

MéxicoMiguel ElizondoVíctor CairoJulio VillarrealGuillermo VogelMáximo VedoyaAndré Felipe Gueiros Reinaux

PerúRicardo CillónizJuan Pablo García Bayce

República DominicanaKai Schoenhals

VenezuelaOscar A. Machado Koeneke

Director General

Guillermo Moreno

Secretarios Regionales

ArgentinaLuis Alberto Diez

BrasilCristina Yuan

ColombiaJuan Manuel Lesmes

MéxicoSalvador Quesada

PerúPatricia Rojas

VenezuelaCarlos Vargas

2014N U E S T R A P O R T A D A

Créditos Arquitectos: Bernardo Gómez-Pimienta y E. Norten · Fotografía: Luis Gordoa

Presidente Comité Editorial y Director Guillermo Moreno • Directora de Comunicaciones Laura Viegas • Editor Roberto López • Colaboradores Staff AlaceroVenta de publicidad Andrea Ortiz (aortiz@alacero.org) • Diseño e impresión versión | producciones gráficas ltda.

Publicación bimestral de la Asociación Latinoamericana del Acero (Alacero)Administración Benjamín N° 2944 - 5to piso • Teléfono (56-2) 2233 0545 • Fax (56-2) 2233 0768 • Santiago de ChileE-mail revistaal@alacero.org

CL ISSN 0034-9798 • Número 543 • Marzo - Abril de 2014

Todos los derechos de la propiedad intelectual quedan reservados. Las informaciones de la Revista podrán reproducirse siempre que se cite su origen. Las opiniones expresadas por los autores no representan necesariamente las del Directorio de Alacero. Acero Latinoamericano se distribuye sin costo en ejemplares limitados entre los miembros de Alacero.Publicación impresa en papeles provenientes de bosques manejados en forma sustentable y fuentes controladas.

Staff

EDITORIAL 5

BREVES DE LA INDUSTRIA 6

ACERO CON HISTORIA 26

DOSSIER TECNOLÓGICO

Desarrollo de tecnologías de reducción y aceración. 36 Contribuciones latinoamericanas

BIBLIOGRAFÍA AL DÍA 48

COLADA CULTURAL 50

ESTADÍSTICAS 52

AGENDA 55

GUÍA DE PROVEEDORES 56

C O N T E N I D O S

8“Es urgente una

re-industrialización que aporte sustentabilidad económica a la región”Entrevista a Martín Berardi

Presidente de Alacero

16Autos más seguros

y sustentablesInnovación en acero para

la industria automotriz

28Administrando el

desempeño del personalEl método para potenciar

a los mejores

5

Ante el reto de cambiar el modelo

A mediados de marzo pasado, los especialistas del mundo se reunieron en

el Comité de Economía de worldsteel en Abu Dhabi, Emiratos Árabes Unidos, para discutir el futuro de la industria del acero. Alacero participó de este encuentro al que llevó las inquietudes y perspectivas de América Latina.

En un mundo donde la actividad productiva parece empezar a dar ciertas luces de estabilización, sobre todo en las economías desarrolladas, como Estados Unidos y la Unión Europea, los países emergentes –en amplia medida dependientes de los vaivenes y decisiones de China– enfrentan todavía un contexto de incertidumbre derivado de la desaceleración económica de este gigante.

América Latina experimenta lo que ha dado en llamarse el fin del “boom de los commodities”. Este fenómeno ha dejado al descubierto la fuerte dependencia de gran parte de nuestras economías en la exportación de materias primas a los mercados asiáticos (especialmente China) y la vulnerabilidad que dicha estrategia representa para la sustentabilidad económica de la región que hoy ve amenazado su futuro.

Por otra parte, preocupa cada vez más la incesante llegada de productos de acero y metalmecánicos desde China hacia nuestro continente en condiciones desleales de comercio y subsidiados. Un reciente estudio de Alacero, presentado a principios de 2014, revela que la participación china en las importaciones de productos con alto contenido de acero pasó del 2% al 20% en una década.

Para sumar incertidumbre, varios de nuestros países atraviesan situaciones sociales, económicas y políticas delicadas. Argentina está ante una desaceleración económica importante. Venezuela enfrenta una crisis política que afecta directamente su desempeño económico. Brasil atravesará un año electoral y de cambio de gobierno. Mejores son las expectativas para Colombia y Perú. En México, se estima que las reformas económicas

E D I T O R I A L

implementadas por el gobierno del presidente Peña Nieto deberían dar resultados positivos en el corto plazo.

Estas circunstancias, sin embargo, colocan a la industria latinoamericana, y a la del acero en particular, ante una oportunidad histórica: la de promover con más fuerza que nunca el valor del modelo industrializador como la mejor alternativa posible para crear riqueza, empleo y bienestar social.

América Latina cuenta con los insumos esenciales para que dicho cambio se produzca: materias primas, fuentes de energía, capacidad instalada y capital humano.

Se requieren políticas que incentiven mayores inversiones, condiciones justas para el comercio en la región, una red de infraestructura que nos permita desarrollar cadenas de valor integradas entre nuestros países, mejor acceso a las fuentes de energía y materias primas, e instalaciones portuarias modernas y eficientes. Otra tarea es también capacitar a nuestros jóvenes y revalorizar la educación técnica y la investigación científica aplicada.

Para lograr esto, necesitamos, por un lado, gobernantes que estén a la altura de los tiempos y promuevan las reformas necesarias; y por el otro, nosotros, como líderes de la industria, debemos actuar de forma decidida comprometiendo recursos, tiempo y esfuerzos. Es una tarea de todos.

En una entrevista incluida en esta edición de Acero Latinoamericano, el presidente de Alacero, Ing. Martín Berardi, resume así la mirada de nuestra institución: “Si Latinoamérica juega con inteligencia el ajedrez mundial del comercio, sin duda tendrá por delante un escenario de crecimiento de la industria. El fomento de la inversión en toda la cadena de valor del acero, el freno del comercio desleal proveniente especialmente desde China y la ágil integración de todo el continente, son las claves para nuestro desarrollo”. ••

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Fallecimiento de don Luis Cáceres Graziani

La cadena de valor del acero de América Latina registró un déficit comercial frente a China de USD 19.700 millones en 2013, presentando un marcado incremento del 81% versus 2011 y en línea con el déficit registrado en 2012. Esta cadena incluye materias primas, aceros laminados y productos manufacturados con alto contenido de acero. La cifra forma parte del “Anuario de Comercio Exterior China - América Latina 2011-2013”, publicado por la Asociación Latinoamericana del Acero.

En el caso de los aceros laminados, las exportaciones chinas hacia América Latina en 2013 alcanzaron un volumen histórico de 5,3 millones de toneladas, 17% más que en 2012. La región exportó hacia China solo 42 mil toneladas de estos productos. Las exportaciones chinas hacia América Latina de productos comprendidos dentro del comercio indirecto de acero alcanzaron las 6,5 millones de toneladas de acero contenido durante 2013, experimentado un alza de 1% frente a 2012. Las importaciones chinas desde la región alcanzaron apenas 127 mil toneladas de contenido de acero, aumentado 39% con relación a 2012.

En 2013 se observó una leve disminución en el déficit en dólares registrado en productos de comercio indirecto de acero, mientras el déficit en volumen aumentó. Esto se debe posiblemente a que China durante el último año fue capaz de reducir sus precios en forma un poco más marcada que en los anteriores. Si bien América Latina sigue registrando un superávit en el comercio de materias primas con China, el mismo no logra compensar el déficit en productos laminados y de comercio indirecto. Además, el análisis de los flujos comerciales en dólares muestra que dicho superávit en materias primas ha venido cayendo en los últimos años.

El “Anuario de Comercio Exterior China - América Latina 2011-2013” abarca todas las cifras de la cadena de valor del acero regional y se encuentra a la venta en www.alacero.org. También puede ser consultado en forma gratuita por los socios a través de la Extranet de Alacero.

Déficit comercial de América Latina con China crece al 81% en 2 años

En la ciudad de Lima falleció don Luis Cáceres Graziani, vinculado a la industria del acero por casi 40 años. Considerado un referente de la siderurgia latinoamericana por sus aportes tanto a nivel académico como en la dirección de empresas, su relación con el acero se remonta incluso a su actividad en la Armada de su natal Perú, cuando participó en la construcción de las primeras embarcaciones hechas en el país.

Luego de su retiro de la marina, de donde provenía el cariñoso apelativo de “el Comandante”, inició una larga y fructífera carrera en la industria del acero. Fue gerente general de Siderperú por ocho años, director de Hierro Perú durante tres y luego asesor de la Corporación Aceros

Arequipa por casi tres décadas. Plasmó su experiencia en numerosos artículos, conferencias y dos libros de lectura obligada para los profesionales de la industria.

Fue una de las dos personas en recibir la Medalla al Mérito del capítulo de ingeniería metalúrgica del Colegio de Ingenieros del Perú. Alacero, entonces ILAFA, le entregó una distinción por su trayectoria y aporte en 2010. En esa oportunidad, Ricardo Cillóniz, Presidente Ejecutivo de Aceros Arequipa, calificó a Cáceres Graziani como “un guía y docente nato, promotor de una comunicación continua y respeto por el individuo a todo nivel, demostrando su preocupación constante por el desarrollo de las personas”.

7B R E V E S D E L A I N D U S T R I A

Entre el 10 y 13 de marzo de 2014, Alacero participó del Comité de Economía de worldsteel, la asociación que reúne a las siderúrgicas a nivel mundial, en Abu Dhabi, Emiratos Árabes Unidos. Durante el encuentro, se estimó que el consumo mundial de laminados alcanzará las 1.527 millones de toneladas en 2014, 3,1% más que en 2013. Para 2015, se espera que el mundo consuma un volumen de 1.576 millones de toneladas de acero laminado, creciendo 3,3%.

Alacero compartió los pronósticos de las siete principales economías de América Latina (Argentina, Brasil, Chile, Colombia, México, Perú y Venezuela). Destacó que en 2013, el consumo en las mismas cayó –1,2% debido a una revisión a la baja de la situación económica en todas ellas, particularmente en México, país que tuvo una contracción de su consumo de 9%, y que representa aproximadamente un cuarto del mercado regional de laminados.

Ezio Agustín Casalini y Francisco Brañas (en la fotografía), estudiantes de la Universidad Nacional del Sur, Argentina, resultaron ganadores de la octava versión del Desafío de Fabricación Virtual de Acero, organizado por worldsteel, superando a sus contrincantes por una amplia ventaja.

En la categoría Profesional, el equipo de América Latina, integrado por Franco Andrés Göttig y José Ignacio Petean de TerniumSiderar, Argentina, lograron el segundo lugar.

El certamen, cuya final tuvo lugar en Bruselas, es uno de los grandes eventos organizados anualmente por worldsteel y consiste en simular la fabricación de acero a través de sistemas informáticos, dando a profesionales jóvenes de las empresas siderúrgicas y a estudiantes de ingeniería la oportunidad de probar habilidades que llevarán a conseguir una industria más competitiva e innovadora.

La primera ronda del evento, en noviembre de 2013, convocó a más de 2.000 participantes de 41 países. De ella salieron cinco ganadores regionales para las dos categorías (profesionales y estudiantes). Durante la final, a los concursantes les fue requerido producir una orden de palanquillas de acero de alta resistencia al menor costo posible usando una simuladora de metalurgia secundaria. Contaban con un plazo de dos horas y media y debían mantener los niveles de impurezas e

inclusiones dentro de ciertas especificaciones.

La Asociación Latinoamericana del Acero, Alacero, dio apoyo enforma activa y permanente a esta iniciativa promocionando la competencia en la región y facilitando la participación de los estudiantes y profesionales latinoamericanos a través de la traducción al español y portugués de los textos del certamen.

Para 2014, Alacero considera que el consumo en los países analizados podría alcanzar 64,1 millones de toneladas, lo que significa un incremento de 3,4%. Las primeras proyecciones para 2015 apuntan a un aumento de 3%.

La región atraviesa una situación compleja, donde algunos países de América Latina experimentarían crisis económicas, mientras que otros verían sus mercados afectados por el cada vez más probable fin del “boom de las commodities” y por elevados niveles de incertidumbre.

Por esto, se espera que en 2015, el consumo de América Latina –entendido como el consumo dentro de sus siete principales economías– tenga tasas de crecimiento por debajo del promedio mundial.

América Latina: consumo de acero laminado crecerá el 3,4% en 2014

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En entrevista con Acero Latinoamericano, Martín Berardi, Presidente de la Asociación Latinoamericana del Acero, compartió su visión sobre el estado actual, los temas más relevantes y las perspectivas del mercado del acero en América Latina y el mundo.

Acero Latinoamericano: En un contexto económico global cambiante y de reacomodamiento, ¿cuál es el escenario que Alacero pronostica para la región en el corto y mediano plazo?

Martín Berardi: En el año 2013 las economías desarrolladas empezaron a mostrar señales efectivas de recuperación, especialmente Estados Unidos y algunos países europeos. Por otra parte, China parece enfocarse más hacia el consumo interno y moderar su crecimiento. Las consecuencias para nuestra región comenzaron a notarse a través del denominado fin del “boom de las commodities”. Los precios de las materias primas empezaron a caer un poco, afectando nuestras economías y disminuyendo su crecimiento. El PIB de América Latina creció +2,2% en 2013 y los economistas proyectan un promedio de +2,3% para este año 2014.

Si bien estos porcentajes no son excelentes dadas las necesidades de crecimiento de la región, tampoco debemos ser muy negativos en términos generales. El tema central es el rol de la industria, que creció tan solo +0,5% y que se prevé crecerá solamente +1,9% en 2014. Estas cifras muestran una región que continúa primarizándose, lo que no es bueno y es un factor de preocupación para nuestro sector y que debería serlo para la sociedad en su conjunto, pues como los estudios presentados por Alacero muestran, la cadena de valor del acero destaca por su gran capacidad de generar empleos de calidad.

9

“Es urgente una reindustrialización que aporte sustentabilidad económica a la región”

E N T R E V I S TA

Presidente de AlaceroMARTÍN BERARDI

10

El desafío para América Latina consiste en saber cómo aprovechar este contexto para desarrollar la industria regional evitando poner el foco únicamente en explotar y exportar los recursos naturales, y se hace evidente la necesidad de que revisemos nuestro modelo de crecimiento, pues es indudable la debilidad de una estrategia basada casi exclusivamente en la explotación y exportación de recursos naturales.

AL: ¿Cómo impactará esta situación sobre los sectores consumidores de acero y el mercado del acero de América Latina?

MB: La cadena de valor del acero de América Latina enfrenta hoy algunas amenazas, por cierto. Pero también grandes oportunidades. Los sectores consumidores de acero no quedaron ajenos al decaimiento y volatilidad de la economía latinoamericana en general y al del sector industrial en particular. El primer semestre de 2013 fue muy débil. Finalmente, el año culminó con un crecimiento promedio para los sectores consumidores de acero de 2,2% versus el año anterior, impulsado sobre todo por los sectores automotriz y de maquinaria mecánica.

Para 2014, esperamos que los sectores consumidores en conjunto crezcan alrededor de 3,1%, destacando maquinaria mecánica (+4,3%), otros transportes (+4,3%) construcción (3,3%) y electrodomésticos (3,3%). Por el otro lado, se espera que el sector automotriz que tuvo un fuerte crecimiento en 2013 (7,1%), experimente cierta desaceleración en 2014, creciendo solo el 2%.

Obviamente, este escenario afectó fuertemente el consumo de acero. Cuando comenzaba 2013, se esperaba que la demanda creciera 4,3%. En el segundo trimestre esas cifras ya habían sido revisadas sensiblemente a la baja. Hoy, la realidad nos enfrenta con un año 2013 que cerró con una contracción promedio de –1,2% para las 7 principales economías de América Latina (Argentina, Brasil, Chile, Colombia, México, Perú y Venezuela). Para 2014, esperamos que el consumo aparente de acero en las mismas registre cierta recuperación y se expanda alrededor de 3,4%.

Por el lado de las oportunidades, Alacero considera que en América Latina existe todavía mucho espacio para generar sinergias comerciales y potenciar cadenas de valor intrarregionales a través del intercambio estratégico de bienes entre los diversos países. Aprovechar este valor requiere esfuerzos comunes a nivel de los gobiernos, en favor de

la integración y de la facilitación del comercio y del desarrollo de la industria regional. En Alacero, trabajamos fuertemente para llevar este mensaje a las autoridades, a través de la realización y difusión de estudios enfocados en la cadena de valor del acero, así como apoyando las iniciativas que buscan garantizar el libre comercio y el respeto de la reglas de la OMC en la región.

AL: El crecimiento del desbalance comercial en el mercado de acero fue una de las preocupaciones de 2013. ¿Qué se puede esperar en términos de balanza comercial?

MB: En lo que respecta al comercio de productos de acero laminados, América Latina y Centroamérica terminaron 2013 con un déficit comercial de 11,2 millones de toneladas, casi 1 millón menos que lo registrado en 2012. Casi todos los países de la región (con las excepciones de Argentina y República Dominicana) son actualmente importadores netos de acero. El mayor desbalance se presentó en México (–2,9 millones de toneladas) y fueron significativos los desbalances de Colombia, Chile y Perú.

En 2013, la producción en América Latina estuvo por debajo de los niveles de consumo. Esa diferencia, que alcanzó casi 10 millones de toneladas de acero laminado, fue abastecida por importaciones, lo que se está convirtiendo cada vez más en un riesgo para varios países latinoamericanos que ven cómo las mismas están afectando la producción local, el empleo y los procesos de industrialización locales.

El problema más grave y difícil de enfrentar es que parte de dichas importaciones –sobre todo las que llegan desde China– arriban a la región en condiciones de comercio desleal y a precios subvencionados. Las importaciones desde China representaron el 27% del acero que llegó a la región en el año 2013.

Esto afecta la competitividad local, generando consecuencias amargas e irreversibles en el corto plazo. Nuestros socios han presenciado en 2013 el cierre de algunas líneas productivas, como en el caso de la línea de productos planos en la Planta de Huachipato de CAP, en Chile.

El panorama se agrava cuando observamos que el mismo se expande también a toda la cadena de valor. En los últimos años han crecido fuertemente las importaciones de bienes manufacturados con alto contenido de acero, con consecuencias muy negativas para toda la industria metalmecánica de la región.

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Construcción

Productos metálicos

Maquinaria mecánica

Automotriz

Electrodomésticos

Equipamiento eléctrico

Otros transportes

%

46,7

18,0

15,4

14,8

2,1

1,9

1,1

Panorama AMÉRICA LATINA y el CARIBE 2013

DISTRIBUCIÓN DEL CONSUMO DE ACERO EN AMÉRICA LATINA POR SECTORES

PRODUCCIÓN Y CONSUMO DE LAMINADOS EN AMÉRICA LATINA (millones de toneladas)

EVOLUCIÓN DE LAS IMPORTACIONES LATINOAMERICANAS DE LAMINADOS: 3 PRINCIPALES ORÍGINES (millones de toneladas)

kg consumo promedio anual per cápita de acero

plantas productivas

del consumo se destina a la construcción

millones de toneladas de producción de acero laminado

mil empleos directos genera la industria del acero

millones de toneladas de consumo aparente de laminados

crecería el consumo de acero en las 7 principales economías de América Latina en 2014

del consumo fue abastecido por importaciones

130

94

47%

56

227

67

3,4%

30%

Fuente: Alacero. Fuente: Alacero.

2004

70

65

60

55

50

45

40

Consumo Producción laminados

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2004

2006

2009

2012

76543210

Asia (incluye China) América Latina EE.UU. y Canadá

2,6%crecimientodel PIBen 2013

623,4millones de habitantes (2013)

15%aportó la industria

manufactureraal PIB

5.889USD PIB percápita (2013)

Fuente: Cepal.

75años expectativade vida al nacer

(para 2011)

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El estudio de Alacero concluye que América Latina es importadora neta de este tipo de bienes. Entre los años 2000 y 2010 estas importaciones se multiplicaron por 2,3 mientras las exportaciones fueron menos dinámicas. En 2010, América Latina consiguió el lamentable récord del mayor déficit de la década: 71.200 millones de dólares. Además, China explicó el 20% de estas importaciones, cuando a principios de siglo solo representaba el 2%.

Este problema no es nuevo y ha ido ahondándose en los últimos años. Sin embargo, en 2013 observamos que, con el liderazgo de las empresas del ramo, los gobiernos de algunos países de la región han reforzado la defensa del comercio leal, adoptando una mayor cantidad de medidas antidumping y salvaguardas. Sin embargo, una mirada de largo plazo exige que los gobiernos latinoamericanos adopten medidas de tipo más estratégico para retomar el camino de la industrialización.

AL: ¿Qué está faltando en América Latina para retomar el camino de la industrialización?

MB: En Alacero hemos dedicado tiempo y esfuerzo a revisar lo que acontece aguas abajo en nuestra cadena de valor. A través de una serie de estudios realizados en Argentina, Brasil, México y Colombia, pudimos no

solo medir el impacto económico como multiplicador de empleo que tiene el sector metalmecánico (que incluye producción automotriz, electrodomésticos, maquinaria, etc.) sino también verificar cómo la llegada masiva de productos importados están afectando fuertemente el empleo y desestimulando la inversión en la región (ver RECUADRO PÁG. 13).

A partir de dichos estudios y de las experiencias y necesidades de los miembros de nuestra industria, podemos identificar claramente algunas áreas en las que América Latina –en forma integrada o a nivel de países– debe trabajar para recuperar y fortalecer su industria.

En infraestructura, América Latina tiene una gran deuda consigo misma. En lo que respecta a vías de comunicación, todavía existe un atraso muy grande que impide una buena conectividad intracontinental. Muchas veces, los costos del transporte intrarregión hacen que importar productos desde fuera de la misma sea más conveniente. Aquí se necesita planificación y ejecución eficiente, con la mirada puesta en el desarrollo de cadenas de valor internacionales dentro de la región.

En energía la crisis es clara. Se debe incrementar la oferta, para reducir su precio y mejorar los sistemas de distribución. También se requieren más programas de incentivo y financiamiento

MARTÍN BERARDI es argentino, Ingeniero Industrial del Instituto Tecnológico de Buenos Aires (ITBA) y Master in Sciences of Management de la Universidad de Stanford. Desde 1980 ha ocupado diversos cargos en empresas de la Organización Techint en Argentina, México y Venezuela. Actualmente es Director General de Ternium Siderar y Vicepresidente de su Directorio. Es además Presidente de la Cámara Argentina del Acero y miembro del Consejo de Regencia del ITBA.

13E N T R E V I S TA

para el sector metalmecánico. Si bien la magnitud y alcance de los esfuerzos estatales difieren entre países, en todos es necesario profundizar el apoyo.

La educación técnica y la promoción de la innovación tecnológica son dos factores decisivos para construir naciones industrializadas. En muchos de nuestros países, sin embargo, ambas actividades han sido descuidadas. A diferencia de los sectores primarios o del comercio, la industria requiere de operarios especializados y capacitados. Es por eso que se dice que la actividad industrial mejora la calidad del empleo dentro de una economía. Aquí el Estado desempeña un rol clave y debe enfocar el esfuerzo en aumentar las posibilidades de su población en acceder a la capacitación técnica y asegurar su calidad de modo que se adecúe a las necesidades actuales y futuras.

AL: ¿Cuál será el foco y los planes de Alacero en este año 2014?

MB: Consideramos que si Latinoamérica juega con inteligencia el ajedrez mundial del comercio,

sin duda tendrá por delante un escenario de crecimiento de la industria. El fomento de la inversión en toda la cadena de valor del acero, el freno del comercio desleal proveniente especialmente desde China, y la ágil integración de todo el continente, son las claves para nuestro desarrollo.

No obstante, existe otra mirada en América Latina que, incentivada por el elevado precio de las materias primas, tiende a la primarización. En mi opinión esa no es opción para los países más industrializados como México, Brasil y Argentina, en cuyo amplio tejido industrial hay oportunidades de desarrollo y empleos de calidad que no podemos desaprovechar. En este contexto de fuerte presión comercial externa y de necesidad de integración regional, Alacero adquiere relevancia para fomentar y difundir la actividad de la mencionada cadena siderometalúrgica.

En 2014, nos hemos propuesto dinamizar aún más el trabajo de Alacero para elevar la voz de nuestra industria más allá de las individualidades nacionales, aumentando nuestra participación en los foros

La baja tasa de inversión como proporción del PIB en la región afecta de manera importante a la actividad metalmecánica. Esta es una de las conclusiones de la investigación realizada en 2013, con el auspicio de Alacero, por el Dr. Germano Mendes de Paula bajo el título “Cadena Metalmecánica en América Latina: Dinámica de las Inversiones”, y que abarcó los mercados de Argentina, Brasil, Colombia y México.

El estudio demuestra la muy baja participación de la cadena metalmecánica en las inversiones manufactureras en dichos países, al comparar sus cifras con otras economías. Por ejemplo, China y Corea del Sur han mantenido altos índices de inversión en los últimos 20 años y se encuentran entre los diez mayores exportadores metalmecánicos a nivel mundial. También toma el ejemplo de algunos países de Europa Central que en el pasado mostraban niveles de desarrollo similares a los de América Latina pero que, sin embargo, a partir de la adopción de las políticas adecuadas han sido capaces de alcanzar un buen desempeño en el sector industrial.

Otra conclusión a la que llega el estudio es que América Latina necesita un cambio cualitativo en la composición de las inversiones en metalmecánica que estimule el sector de bienes de capital. Mientras en Corea del Sur, la participación de bienes de capital alcanzó un promedio ponderado del 69% en el período analizado, en Argentina o México no supera el 20%.

El estudio también da cuenta de la creciente dependencia de los países analizados en la importación de los bienes producidos por la cadena metalmecánica, lo que es coherente con las bajas inversiones realizadas por los productores locales. En 2011, cerca del 67% de las importaciones metalmecánicas de América Latina estuvieron compuestas por equipos mecánicos y eléctricos. Sin embargo, al observar específicamente el flujo de productos metalmecánicos provenientes de China hacia la región, la concentración en estos rubros crece hasta el 88%.

Con respecto a esto, el Dr. Mendes de Paula sostuvo que “este fenómeno puede a la vez interpretarse como una oportunidad de crecimiento para el sector a través de la sustitución de importaciones, si se dieran los estímulos y las circunstancias adecuados”.

INFORME CADENA METALMECÁNICA 2013: FALTA DE INVERSIÓN DEBILITA EL FUTURO DEL SECTOR

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internacionales, volviéndonos cada vez más activos en nuestra comunicación y afianzando la coordinación con las demás cámaras que representan a la cadena de valor del acero en cada uno de los países donde tienen sede nuestros miembros.

En fuerte y estrecha coordinación con las asociaciones nacionales y empresas socias presentaremos nuestros estudios y recomendaciones sobre Comercio Indirecto de Acero, la Cadena Metalmecánica, entre otros temas, en diversos foros ante formadores de políticas de la región.

Además, esperamos poder publicar el primer Reporte de Sustentabilidad de la industria a nivel continental, que reflejará el valor que Alacero y sus socios otorgan a colaborar con la buena calidad de vida en las comunidades en las que operan y la conservación de los recursos naturales para las generaciones por venir.

Como en 2013, seguiremos reforzando nuestra presencia en la prensa, cooperando para que los hechos de cada país alcancen eco regional, sobre todo en los temas de comercio desleal y destacando los temas claves y comunes para todos los países de América Latina.

También intensificaremos nuestra contribución para la difusión del uso del acero con diversos programas de capacitación, que se redoblarán en 2014 a través de alianzas con las asociaciones nacionales y con worldsteel. Nuestro Concurso de Diseño en Acero para Estudiantes de Arquitectura, en su séptima versión, ya está en marcha y este año esperamos seguir superándonos en la llegada del mismo a los estudiantes de la región.

En noviembre, reuniremos a toda la industria del acero en México para nuestro Congreso Alacero-55, que ya se ha convertido en el evento más importante de la región. ••

Recientemente, en enero de 2014, Alacero presentó un nuevo estudio sobre “Comercio Indirecto de Acero en América Latina: Tendencias y Realidad”. El mismo revela que la actividad manufacturera de productos con contenido de acero en la región se concentra en pocos países y se encuentra amenazada por las importaciones masivas, llegadas principalmente desde China, muchas de ellas bajo prácticas desleales y subvencionadas.

El estudio concluye que América Latina es importadora neta de productos de comercio indirecto de acero y que entre los años 2000 y 2010 estas importaciones se multiplicaron por 2,3 mientras las exportaciones fueron menos dinámicas. El déficit comercial de 2010 fue el mayor de la década: USD 71.200 millones. Las exportaciones latinoamericanas de bienes con alto contenido de acero de la región se originaron casi únicamente en tres mercados: México (69%), Brasil (21%) y Argentina (7%).

En ciertos países los altos valores de la energía y altas tasas de impuestos se traducen en elevados costos productivos para las industrias lo que dificulta el desarrollo de nuevos negocios.

Al analizar la evolución del ingreso de productos de comercio indirecto hacia América Latina se destaca el fuerte avance de China en detrimento de otros países proveedores como Estados Unidos o Canadá.

Por otra parte, el estudio revela que el comercio intrarregional representó el 11% de los flujos en 2000, tendencia que mejoraría hacia 2005 con un máximo del 21%. Sin embargo, para 2011 el indicador había retrocedido nuevamente al 16%. Ese mismo año, China explicó el 20% de las importaciones, con un volumen de 4,1 millones de toneladas, cuando a principios del siglo solo representaba el 2%.

México es históricamente el principal exportador regional: en el año 2000 explicaba el 77% pero disminuyó hasta el 69% en 2010. Brasil y Argentina aumentaron su participación al 21% y al 7%, respectivamente en 2010. Ese año, el volumen total en contenido de acero de las exportaciones de América Latina se elevó a 15,2 millones de toneladas: el 63% de dichos productos fueron a Estados Unidos y Canadá, principales socios comerciales de México en el NAFTA.

El análisis sectorial de las exportaciones latinoamericanas de productos con alto contenido de acero permitió observar una alta concentración en el sector automotor, que alcanzó el 56% en 2010. Entre 2000 y 2012, estas exportaciones crecieron a un ritmo de 8% anual, alcanzando un volumen equivalente en contenido de acero de 7,1 millones de toneladas al final de la década. Tres países son los principales exportadores de automóviles: México, Argentina y Brasil.

ALACERO ESTUDIA “COMERCIO INDIRECTO DE ACERO EN AMÉRICA LATINA”

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la masa del vehículo (o sea, materiales más livianos), pero paralelamente seguridad incremental necesita materiales de mayor resistencia para la estructura de los autos. El reto comenzó a ser y continúa siendo, lograr aceros cada vez más resistentes y livianos al mismo tiempo, que superen a los aceros tradicionales y que compitan con otros materiales y desarrollos que van apareciendo. Todo esto, por supuesto, a costos cada vez más competitivos.

UNA VARA CADA VEZ MÁS ALTA

El tema de la seguridad y respeto por el medio ambiente son fundamentales al momento de elegir los materiales para construir un vehículo. Es en los países desarrollados donde se generan las regulaciones más exigentes sobre seguridad y sustentabilidad ambiental para la industria automotriz. Tanto la Unión Europea como Estados Unidos tienen medidas

Alrededor del 65% de un auto es acero. El acero está presente en la carrocería, el motor, el sistema de suspensión y cambios, los mecanismos de dirección, el escape, los parachoches, el depósito de bencina, los frenos, etc. El 15% del acero que se produce en América Latina se destina a la fabricación automotriz. Sin embargo, a pesar de la potencia de estas cifras, lo más crítico en la relación entre estas industrias no se mide en términos de cantidad sino en función de la calidad y capacidad de innovación que la siderurgia es capaz de ofrecer.

AUTOS más segurosy sustentables

D urante las últimas décadas, la industria automotriz ha venido enfrentando desafíos

crecientes en cuanto a las exigencias de los consumidores –y de los reguladores– con respecto a la seguridad y la sustentabilidad ambiental de los vehículos. En ambos casos, el peso y la resistencia de los materiales con los que están fabricados son esenciales para un buen desempeño. En cuanto a seguridad, por ejemplo, el uso del acero en el sector del asiento trasero permite mejorar la resistencia del habitáculo ante un choque. En cuanto a la sustentabilidad ambiental, es bien sabido que cuanto más liviano es un vehículo menor será su consumo de combustible y por ende disminuirá la contaminación.

La convergencia de ambas exigencias ha colocado a la industria del acero en una situación desafiante: cumplir las normas de consumo de combustible requiere reducir

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Innovación en acero para la industria automotriz

S U S T E N T A B I L I D A D

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al respecto que van modificando y ampliando periódicamente. América Latina, por su parte, no cuenta con una regulación unificada entre países en estos aspectos y, en general, está más atrasada que los antes mencionados. Una preocupación constante de los actores de la industria automotriz es lograr que se unifiquen las regulaciones, especialmente entre Estados Unidos y la Unión Europea, lo que facilitaría y ampliaría el comercio mundial de automotores y autopartes.

En lo que respecta a seguridad, en los Estados Unidos es la Administración Nacional para la Seguridad Vial (NHTSA por sus iniciales en inglés) la que fija estándares y regulaciones. La industria automotriz debe ajustarse a ellas y certificar su cumplimiento. Últimamente, uno de los temas que ha ocupado a esta agencia es la seguridad frente a colisiones contra obstáculos de baja altura, lo que ha determinado la incorporación de refuerzos en la zona inferior delantera de los vehículos.

Otro ejemplo sobre los temas recientes en seguridad es la regulación establecida por la UE en noviembre de 2012, que dispuso reforzar la estructura de los asientos traseros de modo que soporten el desplazamiento de bultos desde el compartimiento de equipaje en el caso de una colisión frontal.

En América Latina también se están implementando nuevas normativas. En Argentina, desde 2014, los automóviles deben

someterse a pruebas de choque frontal. En Brasil, se han convertido en obligatorios los frenos ABS y los “airbags” en el habitáculo. En Chile, desde 2010, se exigen carrocerías con deformación programada, sistema de protección contra impactos laterales, habitáculo indeformable y espejos laterales abatibles.

Las medidas en torno a la sustentabilidad medioambiental de los automóviles son también tema de preocupación creciente de la opinión pública y por ende de los cuadros políticos y gubernamentales en los países.

La UE es la que posee quizás una tradición más afianzada de medidas en este aspecto. Sin embargo, no por eso dejan de generar constantemente nuevas normas y exigencias. Los vehículos que circulan en esa zona deben someterse a pruebas que miden el gasto de combustible por kilómetro en condiciones urbanas y de ruta, el consumo total y las emisiones de CO2; también controlan las emisiones contaminantes tales como monóxido de carbón, hidrocarburos remanentes, óxidos de nitrógeno y material particulado, según parámetros cada vez más exigentes.

En Estados Unidos rigen las normas corporativas de eficiencia energética (CAFE por sus iniciales en inglés). El gobierno federal de Estados Unidos ha hecho pública una nueva norma sobre ahorro de combustible, que entrará en vigor en el año 2025. A partir de esa fecha, todos los vehículos vendidos en el país deberán rendir como mínimo

La necesidad de automóviles más sustentables y seguros ha impulsado el desarrollo y aplicación de diversos tipos de acero, como los de alta resistencia libres de intersticiales, los de endurecimiento por calentamiento y los de alta resistencia y baja aleación (HSLA, por sus iniciales en inglés).

En general, cuando se incrementa la resistencia mecánica de los metales, se pierde la capacidad de darles formas complejas. Así, los aceros de alta resistencia tradicionales, con resistencia a la tracción de más de 500 megapascales (Mpa), tienden a tener una pobre capacidad de deformación en frío. Esto limitaba su uso cuando se trataba de fabricar partes con formas complejas que pudiesen reemplazar conjuntos soldados y que permitieran

simplificar el proceso de fabricación y alivianar los automóviles.

Los llamados Aceros Avanzados de Alta Resistencia (AHSS, por sus iniciales en inglés) llegaron para superar estas limitaciones.

Entre estos, los de más amplia aplicación, incluso más allá de la industria automotriz, son los aceros bifásicos (dual phase o DP), de estructura ferríticomartensítica.

También se han desarrollado los aceros conplasticidad inducida por la transformación(TRIP) o plasticidad inducida por maclado (TWIP) y los aceros de temple y particionado (Q&P).

¿POR QUÉ SURGEN NUEVOS ACEROS DE ALTA RESISTENCIA? Por Jorge Madías

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54,5 millas por galón –4,36 litros– por cada 100 kilómetros. En la actualidad, el límite impuesto es de 29,7 millas por galón –8,11 litros cada 100 km– y ya está aprobado que, a partir de 2016, sea de 35,5 millas por galón –6,72 litros por 100 km–.

En América Latina si bien se impulsó el uso de gasolinas sin plomo desde hace más de una década, una de las medidas que se aplica es la llamada restricción vehicular. Al menos en ocho grandes ciudades, incluyendo México DF, São Paulo, Bogotá, se prohíbe la circulación de autos una o dos veces por semana según el número de la patente. El sistema es conocido en Quito, Bogotá y Medellín como “Pico y Placa”, en referencia a que la restricción es para horas punta y de acuerdo al número de la patente. En São Paulo y La Paz la prohibición de circular se aplica solo para el área centro, mientras que en Santiago y México DF la norma no se aplica en autos con convertidor catalítico.

“Estamos comprometidos con un futuro bajo en carbono, es uno de los principios inserto en nuestra investigación continua y en procesos de fabricación y, en última instancia, en el avance de los productos de acero para automóviles, en beneficio de la sociedad y de las generaciones futuras”, se puede leer en la declaración de principios del organismo.

Las empresas de América Latina que producen acero para la industria automotriz están presentes en AutoWorldSteel a través de la participación de ArcelorMittal (corporativo) y Usiminas (Brasil).

Sin embargo, como se indicaba, el acompañamiento a los desafíos de la industria automotriz por parte de la siderurgia es de más larga data.

A principios de 1994, un consorcio de 35 productores de chapa de acero de 18 países se unió en el programa Ultra Light Steel Auto Body, en inglés ULSAB, traducido como Carrocerías de Acero Ultraliviano, para crear una carrocería de acero ligera que cumpliera con una amplia gama de objetivos de seguridad y rendimiento. A finales del año siguiente, anunciaba los resultados de la fase de concepto: habían conseguido un sedán de tamaño mediano que pesaba hasta el 36% menos. Habían mejorado sustancialmente su rendimiento en comparación con los promedios de su clase, a un costo menor que el requerido para la estructura típica de la época.

Tres años más tarde se presentó a la industria automotriz mundial una carrocería completa (denominada “body-in-white”), que varió drásticamente los conceptos del diseño, utilizando aceros de alta resistencia para reducir la masa de la estructura del vehículo.

“Body-in-white” permitía producir un vehículo seguro, asequible, con eficaz consumo de combustible y ambientalmente responsable. Se reducía el peso, otorgaba rendimiento superior y, a la vez, no costaba más. La estructura constaba de 94 piezas principales, además de los soportes y refuerzos adicionales que normalmente forman parte de las carrocerías.

El concepto ULSAB confirmó los principales atributos de acero y abrió las puertas para el rápido crecimiento de los aceros de alta resistencia como material preferido para las estructuras de los vehículos.

S U S T E N T A B I L I D A D

A fines de los años 90, los aceros de alta resistencia revolucionaron la industria, reduciendo el peso de las carrocerías hasta un 36%.

Para muchos expertos en tránsito sin embargo, esta medida no es la mejor dado que prácticamente en ninguna de la grandes ciudades de América Latina existe un eficiente sistema de transporte público.

ESFUERZOS GLOBALES, LOGROS NOTABLES

Frente a los desafíos que se presentan a la industria automotriz, la siderurgia a nivel mundial asumió desde hace años la tarea de acompañar el mejoramiento del sector y actualmente el liderazgo en el tema es llevado por WorldAutoSteel.

WorldAutoSteel es un grupo de investigación, desarrollo y promoción dedicado exclusivamente a trabajar en materiales para vehículos, que funciona bajo la tutela de la Asociación Mundial del Acero, worldsteel. Está formado por 17 de los principales productores mundiales de acero y su misión es impulsar y comunicar la capacidad única del acero para satisfacer las necesidades de la industria automotriz de manera sostenible y ambientalmente responsable.

20

La industria automotriz utiliza el 12% de la producción de acero a nivel mundial y el 15% del que se fabrica en América Latina, generándose un vínculo profundo entre ambas industrias.

En el año 2012 la venta mundial del sector automotriz alcanzó 82 millones de unidades, incluyendo autos, furgonetas, camiones y autobuses. Para el año 2014, la estimación es de 84 millones. La industria ocupa en forma directa a 9 millones de trabajadores, cifra que se multiplica hasta 50 millones de puestos de trabajo cuando se consideran también los empleos indirectos. Se calcula que el valor de la producción automotriz equivale en magnitud a una sexta economía mundial.

Durante los últimos años, los países emergentes han ido ganando espacio sobre las economías centrales como productores automotrices. Estas naciones pasaron a ser las principales constructoras: en 2009 ya elaboraban el doble que las economías desarrolladas. América Latina se inserta en este movimiento global de incremento de la fabricación de vehículos en los países emergentes.

En 2013, tanto Brasil como México, batieron marcas históricas de fabricación, mientras que Argentina estuvo también cerca de hacerlo, con lo que en conjunto la región cerró un año récord.

Según la Asociación Nacional de Fabricantes de Vehículos Automotores (Anfavea), la producción brasileña de automóviles, vehículos comerciales livianos, camiones y autobuses en 2013 subió 9,9% en comparación con 2012 y llegó a los 3,74 millones de unidades, una cifra récord en la historia del país.

El Volkswagen Gol, los Fiat Uno y Palio y el Ford Fiesta fueron los coches más vendidos en Brasil.

La producción y exportación de automóviles en México también registraron niveles récord en 2013, con incrementos de 1,7% y 2,9%, respectivamente, respecto a los registrados en 2012, de acuerdo al informe de la Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA). Las ensambladoras automotrices produjeron 2,93 millones de vehículos en 2013, 1,7% más que en 2012. Por su parte, las exportaciones se ubicaron en 2,42 millones de unidades, 2,9% superiores a las del año previo, cuando se exportaron 2,35 millones de automóviles.

En México, el mercado local creció 7,7% de enero a noviembre de 2013, a 943.000 unidades, pese a la lenta expansión de la economía (1,3%, frente 2,4% brasileño y 3,1% argentino). El Chevrolet Aveo es el automóvil más comercializado, seguido por el Volkswagen Jetta Clásico y los Nissan Versa y Tsuru.

En tanto en Argentina la industria automotriz cerró el año 2013 con un volumen total de 791.007 unidades producidas, lo que arrojó un crecimiento de 3,5%respecto de las 764.495 que se fabricaron en 2013.

En el mismo orden, entre enero y diciembre se exportaron un total de 433.295 unidades, cifra que se ubicó 4,8% por sobre las 413.472 unidades del año 2012, de acuerdo con las cifras de la Asociación de Fábricas de Automotores de la República Argentina. Los modelos más comercializados fueron el Gol, el Chevrolet Classic, el Renault Clio y la Ford EcoSport.

La Organización Internacional de Constructores de Automóviles (OICA) difundió su informe mundial sobre ventas y producción en el primer semestre de 2013, con los datos para diez países latinoamericanos (ver Cuadro).

RÉCORD DE PRODUCCIÓN DE VEHÍCULOS EN AMÉRICA LATINA2013

21S U S T E N T A B I L I D A D

De acuerdo al estudio sobre Comercio Indirecto de Acero en América Latina realizado por Alacero, las exportaciones latinoamericanas de productos manufacturados con alto contenido de acero se han concentrado principalmente en el área automotriz, que representó el 56% del flujo en el año 2010.

Las exportaciones del sector automotor durante la década 2000-2010 continuaron con la tendencia iniciada en los años 90, creciendo continuamente, con excepción del año 2009. En 2010, dichas exportaciones alcanzaron un volumen equivalente en contenido de acero de 7,1 millones de toneladas, representando un crecimiento anual promedio de 8% en el período 2000-2010.

Tres países destacan como principales exportadores de automóviles: Argentina, Brasil y México.

Por el otro lado, el mismo estudio da cuenta de que las importaciones de vehículos crecieron a un promedio de 7% anual entre 2000 y 2010, levemente inferior al incremento de las exportaciones (8%).

Si bien la región ha sido exportadora neta de vehículos durante la década 2000-2010, hacia el final del período analizado, el superávit se hacía cada vez menor. En 2010 el superávit fue de 346.022 toneladas, muy inferior al máximo histórico de la serie observado en 2004, cuando alcanzó las 2,2 millones de toneladas.

84 millones de vehículos se fabricarán en 2014 en el mundo.

Países

Brasil

México

Argentina

Chile

Colombia

Perú

Ecuador

Venezuela

Uruguay

Panamá

Vehículos vendidos primer semestre 2013

1.799.064

501.987

462.671

192.329

136.500

102.985

58.000

50.000

29.200

27.600

Variación respecto primer semestre 2012 (%)

4,8

8,6

16,3

13,5

-3,1

12,7

-9,4

-15

7,4

16,0

AUTOS DEL FUTURO, ACEROS DEL FUTURO

El aporte más reciente a la industria automotriz de WorldAutoSteel es el Future Steel Vehicle, FSV, (Vehículo de Acero del Futuro), desarrollado tras un programa de investigación que duró tres años.

Utilizando aceros de tipo AHSS (Aceros Avanzados de Alta Resistencia, por sus iniciales en inglés), WorldAutoSteel desarrolló diseños para vehículos eléctricos capaces de reducir las emisiones de gases de efecto invernadero en alrededor del 70%.

Para Cees Ten Broek, director de WorldAutoSteel, “los nuevos aceros pueden ser fabricados en dimensiones más delgadas, pero manteniendo la resistencia necesaria, lo que los hace diferentes a los aceros utilizados en automóviles de hace un par de décadas. Esto posibilita que los diseñadores reemplacen el acero convencional por los AHSS en el mismo espacio. Con el acero avanzado de alta resistencia se usa menos material y se ahorra peso”. Estos diseños tienen una masa (peso) el 39% menor que la de un vehículo convencional de similares características.

El programa “Vehículo de Acero del Futuro” desarrolló carrocerías optimizadas en AHSS para 4 modelos de vehículos propuestos para ser lanzados al mercado entre 2015 y 2020: vehículos de clase A-/B- con batería eléctrica, y vehículos de clase C-/D- híbridos con enchufe o celda de combustible. Pero además, estos desarrollos están también ideados para ser aplicados en otros tipos de vehículos.

“El diseño logrado en FSV deja a la luz los mejores atributos del acero, ya que permite observar su flexibilidad de diseño, su resistencia y su capacidad de deformación. Así como también, las bajas emisiones en su proceso de fabricación y su comparativo bajo costo”, según afirmó Jody Shaw, presidente del programa FSV, al dar a conocer los resultados.

El “Vehículo de Acero del Futuro” reúne las tecnologías más avanzadas en acero, incluyendo más de 20 nuevos grados de AHSS, que se espera estén disponibles en el mercado en el año 2015 y que se cuentan entre lo más innovador que la tecnología del acero está ofreciendo a la industria hoy.

22

ACERO: EL MEJOR ALIADO DE LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ

En los últimos años, otras industrias de materiales han trabajado en desarrollos buscando alternativas más livianas que el acero para las estructuras de los automóviles. Sin embargo, estas iniciativas han mostrado, por ahora, una balanza que se inclina a las desventajas. En general, se trata de materiales con más complicaciones para embutir y soldar, lo que a su vez se traduce en mayores costos de manufactura o fuertes inversiones en nuevas maquinarias. Tampoco existe mano de obra calificada para realizar reparaciones en materiales alternativos al acero, una vez que los vehículos ya están rodando en las calles.

Así, los aceros de alta resistencia aparecen, a la vista de los propios ejecutivos de la industria automotriz, la mejor alternativa y la preferida en términos de seguridad, sustentabilidad y costo.Una de las virtudes importantes del acero de alta resistencia es que permite reducir el grosor de los elementos sin que esto afecte la seguridad.

Art St. Cyre, vicepresidente de producción de Honda, considera que su compañía ha sido

pionera en el uso de aceros de alta resistencia. A partir de su incorporación, Honda rebajó el peso del modelo Accura MDX en alrededor de 275 libras (unos 120 kilos) frente a su versión anterior.

Según Ronald Kropitzer, Vicepresidente del Steel Market Development Institute, SMDI, las investigaciones de este instituto muestran que hasta el momento solamente se ha logrado rebajar la mitad del peso del acero en los automóviles, por lo que el desafío continúa. Tal es el caso de otro automóvil que utiliza acero avanzado de alta resistencia el Cadillac ATS 2014, compuesto en el 40% por este material. La resistencia promedio del acero en este modelo es de 400 megapascales, mientras que en el proyecto FVS se ha podido llegar a 800 megapascales como promedio.

De lo anterior se deduce que todavía quedan muchas posibilidades abiertas para utilizar calidades de acero que permitan reducir aún más el peso de los vehículos, de manera que se obtengan las metas consumo máximo de 54,5 millas por galón de combustible dispuestas para el año 2025, sin necesidad de recurrir en forma intensiva al uso de otros materiales.

Las exigencias crecientes en los ensayos de colisión hacen que la industria automotriz siga respaldándose en el acero como el material preferido para aquellos componentes más críticos.

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Un enfoque cada vez más expandido sobre el alcance de la sustentabilidad es el que tiene en cuenta el ciclo de vida completo de un producto. En el caso de los automóviles, esta perspectiva considera el impacto ambiental (emisiones de CO2, gases ácidos, consumo de energía, etc.) que se produce desde la fabricación del acero, pasando por la del auto, el uso del mismo y el reciclado al finalizar su vida útil. Cuando se mide la sustentabilidad en estos términos, es posible que algunos materiales altenativos al acero consigan valores comparables en la etapa de uso del auto, sin embargo, el acero se vuelve especialmente fuerte en términos de sustentabilidad en sus etapas de fabricación y de reciclado. El acero es 100% reciclable y puede reusarse en forma indefinida, pues su calidad no se degrada. Por otra parte, existe suficiente capacidad de producción de acero para satisfacer la mayor demanda futura de la industria automotriz.

En términos de costos, el paso de utilizar aceros convencionales a aceros de alta resistencia no requiere inversiones de capital. Las prensas

S U S T E N T A B I L I D A D

de estampado, máquinas automáticas de soldadura que procesan el acero utilizado hasta ahora pueden procesar la mayoría de los aceros AHSS. Por otra parte, los materiales alternativos no son soldables, necesitan máquinas remachadoras o adhesivos para unir las piezas o realizar modificaciones importantes en las prensas. Así, los costos y los tiempos de aplicación favorecen también la utilización del acero.

Finalmente, aunque no menos importante, el acero sigue siendo el material más confiable frente a colisiones cuando de seguridad y protección se trata. Las exigencias crecientes en los ensayos de colisión hacen que la industria automotriz siga respaldándose en el acero como el material preferido para aquellos componentes más críticos, los que deben soportar las fuerzas de una colisión. Los AHSS son la solución más adecuada cuando se trata de soportar colisiones laterales, las colisiones del techo en volcamientos (donde se ejercen fuerzas equivalentes a 4 veces el peso del vehículo), o colisiones contra obstáculos bajos. ••

La vigencia del acero en la fabricación de vehículos quedó nuevamente de manifiesto muy recientemente, cuando, en enero de 2014, la camioneta Silverado de General Motors, se convirtió en la “North American Car and Truck/Utility of the Year”, durante el North American International Auto Show de Detroit. Más del 30% de la estructura de la cabina de la Silverado está hecha de aceros de alta resistencia.

De acuerdo con General Motors, tanto los elementos longitudinales como los transversales (largueros y travesaños) están hechos de acero de alta resistencia. Además, las estructuras de la cabina incorporan el mismo tipo de acero en los pilares y barras del techo. Acero de ultra alta resistencia que también se utiliza en paneles y en la estructura inferior. Esta estructura permite superar con éxito las exigencias de las nuevas pruebas de choque con obstáculos de baja altura (llamadas shallow offset crash).

“No es ninguna sorpresa que en el caso de la Silverado, estas soluciones sean de acero avanzado. Felicitamos y

aplaudimos a General Motors en su victoria notable y la adaptación de los nuevos grados de acero y tecnologías de procesamiento que reducen el peso, mientras se mantiene la solidez y se mejora la seguridad de una manera rentable y respetuosa del medio ambiente”, dijo Ron Krupitzer, Vicepresidente de Aplicaciones de Steel Market Development Institute, SMDI.

SILVERADO, LA CAMIONETA DEL AÑO HECHA EN ACERO

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26 A C E R O c o n h i s t o r i a

La sede central para la Sociedad Mixta Siderúrgica Argentina (SOMISA), fue el primer edificio erigido en la Argentina totalmente en acero y el primero totalmente soldado en el mundo. El proyecto se inició en 1966 y fue inaugurado en 1977.La estructura metálica se apoya en cuatro grandes columnas de acero. Este edificio expresa la idea de construcción modular industrializada.

Fue concebido, como un gran mecano de alta precisión y realizado con chapas planas que fueron conformando columnas, vigas y entrepisos. Representó en su momento un desafío tecnológico sin antecedentes.El edificio está constituido por una piel exterior de cristal con su infraestructura de sostén de acero, la estructura portante vertical y horizontal de acero y los núcleos de hormigón armado pretensado de ascensores.

PRIMER EDIFICIO TOTALMENTE DE ACERO EN ARGENTINA

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28

El método para potenciar a los mejores

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de cada empleado y lo prepara para el período siguiente mediante el correspondiente feedback (o conversación de retroalimentación).ArcelorMittal, en nuestra industria, direcciona el desempeño de sus cuadros ejecutivos y gerenciales a través del Global Employee Development Program o GEDP (Programa de Desarrollo Global de Empleados), a través del cual sus principales directivos fueron tomando posiciones de creciente responsabilidad y que permite a la compañía identificar el talento más adecuado para ejecutar su estrategia de negocio. Tenemos también el caso de General Electric, con sus programas popularizados por Jack Welch[1].

Cuando los sistemas de gerenciamiento del desempeño están bien administrados, integrados a otros procesos de recursos humanos y adoptados por los niveles de alta gerencia de una compañía, su impacto puede ser muy importante y múltiple. Los resultados obtenidos de estos sistemas de gerenciamiento del desempeño afectan la gran mayoría de los sistemas de recursos humanos, entre los que se cuentan los programas de desarrollo, sucesión, capacitación, expatriaciones, altos potenciales o compensaciones. Incluso, hasta decisiones de negocio, como por ejemplo una reorganización territorial de ventas podría reflejar sus resultados.

ADMINISTRANDOel desempeño del personal

T ener un sistema de evaluación de desempeño efectivo propicia impactos

significativos en el negocio y genera sentido de pertenencia en los niveles “senior” de una compañía. Las empresas más exitosas de Fortune 500 tienen este tipo de sistemas. Coca-Cola utiliza “Peak Performance System” (Sistema de Desempeño de Punta), a través del cual sus empleados conversan regularmente con sus gerentes el desempeño obtenido, posibles desarrollos de carrera y movimientos futuros. ExxonMobil gestiona su fuerza de trabajo por medio del PADP (Programa de Desarrollo por Evaluación de Desempeño), con el que anualmente evalúa la contribución

R E C U R S O S H U M A N O S

Por Alejandro Gardella, Gerente de Desarrollo de Liderazgo, ArcelorMittal

[1] CEO de GE entre 1981 y 2001. Durante su administración la compañía tuvo un crecimiento del 4.000%.

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Como la mayoría de los procedimientos de soporte al negocio que implementa toda organización, un sistema de gerenciamiento del desempeño (o “performance management”, por su acepción en inglés más generalizada) puede ser una herramienta central de gestión o puede convertirse en un irrelevante trámite burocrático: el factor determinante será el apoyo y práctica real que la dirección y los ejecutivos de la compañía den al proceso (y la capacidad de recursos humanos de liderar su puesta en práctica).

un error), para analizar qué cambiar, mejorar y preservar. En el peor de los casos, estos formularios irán a parar a un archivo que, con algo de suerte, se identificará con la claridad suficiente como para recurrir a él en caso de necesidades futuras.

El proceso de evaluación de desempeño ha cumplido aquí un mero papel formal, sin impactar en la valoración que se hace sobre los empleados de modo tal que dichas evaluaciones sean tenidas en cuenta para reorganizaciones para nombramientos o para promociones. El respeto que los gerentes y ejecutivos de la línea tienen por el procedimiento es bajo y las decisiones de negocio, claramente, están pasando por otras vías: decisiones “de arriba”, pujas de poder, “dedazos” o simplemente, decisiones basadas en la urgencia.

EL PROCESO COMO HERRAMIENTA ESTRATÉGICA

Un proceso de gerenciamiento del desempeño bien implementado debe, ante todo, manejarse con un punto de partida (generalmente a comienzo de año) y un punto de llegada y evaluación (al término) de dicho año. De este modo, queda adecuadamente comunicado el período de tiempo al cual el empleado debe circunscribir el cumplimiento de sus metas.

Pero este es tan solo un primer elemento. Si decimos que un componente central de estos sistemas es asegurar el alineamiento de cada empleado a la estrategia del negocio, el proceso debe necesariamente comenzar con la difusión de los objetivos de negocio para el año: compartir esta información no solamente generará que los empleados estén mejor informados, sino que también cada uno podrá

Los empleados deben conocer los objetivos y la estrategia del negocio.

FIGURA 1

Mera práctica formalMúltiples procesos

impactados

ØSin método para medircontribución individual

¿Calidad?

¿Existe un sistema en funcionamiento?

No

Sí

AdecuadaInsuficiente

CUANDO EL PROCESO ESTÁ MAL IMPLEMENTADO

Una compañía con un sistema de evaluación de desempeño de impacto escaso o nulo, típicamente una vez al año (o en forma todavía más discontinua) solicita a los empleados rellenar algún tipo de formulario en el que deben volcar una versión más o menos clara de los logros que han conseguido, en una escala de tiempo no del todo obvia, destacando ciertas habilidades y competencias para “salir mejor posicionado”. Un formulario así no deja muy claro a partir de qué parámetros se puede evaluar lo hecho por un empleado.

Débil, muy débil. En el mejor de los casos este formulario es capaz de generar una conversación con el propio jefe o tan solamente con el staff de Recursos Humanos (lo que ciertamente es

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redactar sus propios objetivos individuales con relación a ellos: clientes, facturación, volúmenes de producción, control de costos, horas de capacitación, etc., cada objetivo personal para el año tendrá que tener un alineamiento con los objetivos principales de la estrategia de negocios.

El proceso comienza entonces en el primer mes del año. Todo empleado y su jefe acuerdan cuáles son los objetivos a alcanzar durante el resto de los meses. Es necesario a partir de ahí que ambos mantengan un diálogo periódico y franco (buscando tiempo entre los apuros de la rutina) para ir acompañando el gradual logro de estas metas, para ir calibrándolas si es preciso, para ir manteniendo claridad sobre la calidad de la tarea y sobre el contexto cambiante, para ir observando los progresos. Este es, en resumen, el rol de gerenciar personas que todo cargo con supervisión conlleva. Es preciso generar deliberadamente esos breves y necesarios espacios de diálogo, que la rutina tiende a excluir. En pocas palabras: es una buena práctica de gerenciamiento que a lo largo del año exista un fluido diálogo entre empleado y jefe acerca del progreso de la tarea de modo que en diciembre no haya sorpresas.

lo supera, el buen resultado obtenido deberá ser reconocido. De no haber sido alcanzado, deberá revisarse cuáles fueron las causas que impidieron el logro de metas, y cuáles serán las acciones de corrección que serán aplicadas.

En algunas compañías se agregan al calendario de este proceso algunas instancias de revisión intermedias, tales como una entrevista a mitad de año o equivalentes trimestrales. La idea es instalar la práctica como algo habitual, de modo que las habilidades de gerenciamiento de personas sean aprendidas y asimiladas por los cuadros gerenciales y ejecutivos de la organización.

PRINCIPALES IMPACTOS DE UN BUEN PROCESO DE EVALUACIÓN DE DESEMPEÑO

La información extraída de estas evaluaciones puede resultar de enorme utilidad para los procesos de recursos humanos, como cuadros de reemplazos, capacitación y desarrollo, pago de bonos, ajustes remuneratorios, cambios en la estructura de la organización o realización de evaluaciones de 360 grados, entre otros.

Hagamos un breve repaso por los principales, con especial atención puesta en cada caso sobre el efecto causado por la evaluación del desempeño.

CAPACITACIÓN. Se ha aprendido hace tiempo ya que la capacitación no debe ser primariamente considerada como un beneficio brindado a empleados, sino ante todo un paliativo destinado a conferir a los empleados las habilidades que optimicen un rendimiento en línea con las expectativas organizacionales. La evaluación de la performance es un afluente directo. La herramienta permite ver qué habilidades (conocidas también como fortalezas) contribuyeron a obtener los logros y así como también dónde se encuentras las áreas que “restaron puntos” (conocidas como debilidades o áreas de mejora). Estas últimas son el punto de partida a tener en cuenta para determinar qué cursos o proyectos será adecuado tomar.

PLANEAMIENTO SUCESORIO. Cuando hace algunos años le preguntaron al número 3 de una de las más grandes empresas siderúrgicas del planeta qué era lo que de noche le quitaba el sueño, este encumbrado ejecutivo respondió sin titubear: “nuestro cuadro de reemplazos; el no poder ver con claridad quién vendrá detrás nuestro para tomar las riendas del negocio de acá a diez años hace que no podamos pensar más allá”.

R E C U R S O S H U M A N O S

La capacitación es una herramienta para desarrollar habilidades.

FIGURA 2

Estrategia de Compañía

Objetivos - División

“Objetivos del Jefe”

Mis objetivos

Finalmente, habrá una conversación sobre el filo del cierre del año en la que se realizará un balance, una visión en retrospectiva: su foco será comparar lo acordado durante el primer mes con lo finalmente obtenido; si coincide o

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Planear el largo plazo no consiste tan solo en proyectar flujos de caja para los próximos diez trimestres, pensar en alianzas estratégicas o estudiar un nuevo mercado en el que entrar. Todo eso es, sin duda, importante para el negocio. Pero hay una pregunta de fondo que es previa: ¿Quién sostendrá y llevará a cabo esos planes? ¿Quién reunirá las condiciones necesarias para tomar las riendas cuando los que están actualmente al mando se retiren por jubilación, por cambio de funciones o porque –simplemente– hayan decidido continuar con su carrera en otra compañía?

La improvisación en esto cuesta millones de dólares en reposición de ejecutivos que no son aptos para su función hasta encontrar la persona correcta. Uno de los efectos positivos de un metódico proceso de evaluación de performance es que la misma contribuyó a identificar a aquellas personas que demuestran un desempeño sólido a lo largo del tiempo, explicitando la calidad de sus logros, su contribución concreta al negocio y, en definitiva, sugiere los nombres de quienes están más adecuadamente preparados para asumir mayores responsabilidades; convirtiéndose en los principales candidatos para sustituir a futuro los roles de liderazgo.

PAGO DE BONOS Y OTRAS GRATIFICACIONES MONETARIAS. El otorgamiento de recompensas en dinero es siempre una potencial fuente de conflictos. La percepción sobre el tratamiento equitativo es con frecuencia una fina línea que puede disparar acalorados reclamos (“él ha recibido más que yo cuando fui yo quien hizo todo el trabajo”, por ejemplo). Estas situaciones exigen delicadeza y tacto.

Un sistema de manejo del desempeño adoptado por los diferentes niveles y percibido como justo, puede proveer la base para una administración equitativa de estos premios. Quienes sean considerados por el sistema como contribuyentes significativos a los resultados del negocio (con argumentos explícitos y aceptados), tendrán derecho a una mayor recompensa que quienes han tenido un desempeño sólido pero no excepcional o que quienes han obtenido resultados por debajo de las expectativas. Distintos multiplicadores pueden ser utilizados en cada caso, lo que

además provocará la sensación generalizada de que quien alcanza mejores resultados, mayor recompensa obtendrá.

Criterios compartidos y claros, bajo la forma de un sistema conocido por todos, son la clave de un proceso sostenible en el tiempo. Otras formas derivadas de este mismo punto son el otorgamiento de incentivos de largo plazo, tales como opciones de compra de acciones de la compañía (stock options)y otros instrumentos financieros, que merecen un artículo aparte.

DESARROLLO DE CARRERA. Las empresas desarrollan un conjunto de acciones de formación con el objeto de preparar al empleado para futuras funciones en la organización, a esto se denomina “desarrollo de carrera”. Si lo pensamos un poco, se encuentra a medio camino entre las arriba expuestas capacitación y planeamiento sucesorio; es semejante a la primera en su proceso (es decir, basado en cursos, proyectos u otras acciones apuntadas a mejorar habilidades) pero semejante al segundo en sus fines (o sea, tener personas identificadas y preparadas para futuras responsabilidades).

El seguimiento sistemático que permite un buen sistema de evaluación de desempeño ayuda a ir trazando una línea personal a lo largo del tiempo que sugiere el tipo de proyección que, debidamente atendido, será de máximo beneficio tanto para el empleado como para la empresa.

EXPATRIACIONES Y ASIGNACIONES ESPECIALES. Este es otro de los beneficios asociados a un sistema justo, objetivo y reconocido. Acceder a una condición de expatriación no solamente conlleva para un empleado una situación de crecimiento profesional, personal y financiero sino que, en muchos casos, es la antesala a una carrera de nivel internacional, o también un retorno al propio país “con laureles”, en repetidas ocasiones una prueba superada que deposita al beneficiario con una posición más elevada que la que tenía al dejar su país de origen. Algo así como un boleto para el crecimiento profesional. Un buen sistema de gerenciamiento de desempeño permitirá identificar con mayor grado de objetividad cuáles son las personas mejor preparadas para afrontar la misión de cambiar de país y entorno conocido.

Criterios conocidos y compartidos por todos son la clave de un proceso sostenible en el tiempo.

R E C U R S O S H U M A N O S

33

34

PERSPECTIVA Y LIMITACIONES. Estas líneas no agotan los diversos usos que una organización puede dar a un sistema de gerenciamiento del desempeño bien administrado. Sin embargo, busca dejar en claro que disponer de un proceso sistemático, bien comunicado y adecuadamente llevado a la práctica reporta múltiples beneficios para la organización que lo pone en funcionamiento.

Es algo más dificultoso pretender que este sistema sea absolutamente objetivo. Lo cierto es que en el corazón mismo de toda evaluación existen elementos que no son “milimétricamente mensurables” (por ejemplo, el esfuerzo puesto por la persona a pesar de no haber podido alcanzar la totalidad de los resultados esperados, o un mercado generalizadamente adverso, o circunstancias peculiares en la vida de la persona evaluada) y es ahí donde se filtran elementos de subjetividad.

Sin embargo, un sistema de gerenciamiento de desempeño permite reducirla a su menor expresión, pues explicita reglas de juego claras. Además, hará que las arbitrariedades se tornen visibles y evidentes. Si, por ejemplo, un director

tiende a evaluar a todos sus empleados con notas muy bajas porque en su agenda secreta quiere evitar a toda costa identificar sucesores de corto plazo, el sistema logrará que esto sea conocido. Si, por el contrario, un gerente es condescendiente y evalúa a todos sus empleados de forma muy favorable (para asegurarles un buen bono, o para impresionar como un excelente jefe) esto también será fácilmente visible.

Más allá de estos y otros desvíos, existe un importante reaseguro: la justa decisión gerencial. Se podrán o no tener datos de base que justifiquen con exactitud una determinada puntuación de rendimiento. Pero es en última instancia, ante la ambigüedad o complejidad que todo esto conlleva, la decisión criteriosa y final de la dirección de la compañía.

Es una práctica común en el mundo corporativo (en ArcelorMittal, por caso) que el agregado de evaluaciones de desempeño sea compartido en reuniones de directivos para llegar a conclusiones consensuadas, lo que no solamente enriquece los múltiples enfoques acerca de cada empleado, sino que a la vez le otorga mayor transparencia. Finalmente, cuando fuera imposible llegar a una conclusión colectiva, siempre habrá una autoridad última a quien solicitarle que se expida y dé una conclusión definitiva.

CONSIDERACIONES FINALES

Un sistema de gerenciamiento de desempeño debe ser –ante todo– adecuadamente implementado; esto es lo que diferencia a un proceso burocrático y sin credibilidad, de uno que marque reglas claras para todos y con impactos múltiples. Si funciona bien, varios procesos de recursos humanos se derivan del mismo y el método se convierte en el corazón del manejo del crecimiento de la gente. Al fin y al cabo, es ya una tradición oír en múltiples foros y debates que “la gente es nuestro capital más importante”.

Pues bien, es importante ser coherentes con esas palabras: evaluar a la gente. Hacerle saber en qué ha estado bien y qué debería mejorar. Darle recursos. Desarrollarla y hacerla crecer. Prepararla para el mañana: Un sistema de gerenciamiento de desempeño es una posible herramienta. ••

FIGURA 3

Bonos y otrascompensaciones

Capacitacióny desarrollo

Gerenciamientodel desempeño

Sucesión

Expatriaciones

R E C U R S O S H U M A N O S

35

Desarrollo de tecnologías de reducción y aceraciónCONTRIBUCIONES LATINOAMERICANAS

Por Jorge Madías, Gerente de empresa Metallon, Argentina

Bibliografía al díaPRINCIPALES NOVEDADES BIBLIOGRÁFICAS REFERIDAS A LA INDUSTRIA

SIDERÚRGICA Y ACTIVIDADES AFINES

36

48

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INTRODUCCIÓN

La industria del acero latinoamericana ha participado en el desarrollo de diversos procesos innovadores, particularmente en el campo de la reducción y en menor medida en el de la aceración. El mayor desarrollo en reducción tiene que ver con la escasez de chatarra y la abundancia en mineral de hierro y, en algunas localizaciones, de gas natural, lo que ha orientado el rumbo de la inventiva e iniciativa de diversos emprendedores y tecnólogos de la región.

Entre las contribuciones más importantes cabe señalar las diversas innovaciones en el campo de la preparación de reductores, la sinterización, la reducción directa, los mini altos hornos a carbón vegetal y los procesos de fusión reductora.

REDUCTORES: USO DE COQUE DE PETRÓLEO EN ALTOS PORCENTAJES. TECNIFICACIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE CARBÓN VEGETAL

El uso de altos porcentajes de coque de petróleo en las mezclas para coquización se ha implementado en la planta integrada de Ternium Siderar y su predecesora Somisa. Numerosas coquerías han experimentado y utilizado por períodos prolongados coque de petróleo en sus mezclas, pero normalmente en porcentajes bajos, de entre el 5% y el 10%. En el caso de Siderar, se opera desde la década de 1980 con porcentajes elevados que van del 15% al 40%, manteniendo una alta calidad del coque para su consumo en los altos hornos de la planta [1]. Se basa para ello en el suministro por parte de una refinería local, relativamente cercana, de un coque de petróleo de bajo contenido de azufre con relación a otros coques existentes en el mercado mundial.

DESARROLLO DE TECNOLOGÍAS DE REDUCCIÓN Y ACERACIÓN

Contribuciones latinoamericanas

Diversos desarrollos de tecnología siderúrgica han tenido a América Latina como protagonista. Se incluye en esta reseña la reducción directa a gas natural y su variante sin reformador, incluyendo la carga caliente de hierro esponja y los procesos a partir de finos; la reducción directa a carbón, que se aplicó exitosamente y fue el terreno donde se entrenaron quienes actualmente lideran esta vía de metalización; las miniplantas de sínter, de las que existen tres variantes regionales; el proceso de fusión reductora Tecnored y la utilización de mini altos hornos a carbón vegetal, en los que se está comenzando a aplicar recientemente nuevas tecnologías y, además, el horno de aceración EOF.

Por Jorge Madías, Gerente de empresa Metallon, Argentina

37D O S S I E R T E C N O L Ó G I C O

FIGURA 1. INFLUENCIA DEL CONTENIDO DE COQUE DE PETRÓLEO EN LA MEZCLA SOBRE EL CONTENIDO DE CENIZAS DEL COQUE METALÚRGICO. DATOS DE 12 AÑOS DE OPERACIÓN [1]

Para lograr este nivel de participación en la mezcla, el énfasis ha sido puesto en la selección de los carbones. En la etapa que se hizo el desarrollo, se publicaron diversos trabajos sobre aspectos parciales del mismo [2-6]. Un antecedente importante fue la producción local de coque para fundición con el 80% de coque de petróleo y el 20% de brea, desde la década de 1960, en hornos sin recuperación de subproductos [7].

El aporte de esta innovación es el uso de un recurso local (el resto de la mezcla son carbones importados). Desde el punto de vista de la calidad del coque un aspecto positivo de esta adición es el decreciente contenido de cenizas, a medida que se incrementa la proporción de coque de petróleo en la mezcla (FIGURA 1).

Otra contribución latinoamericana en el campo de los reductores es la tecnificación de la producción de carbón vegetal para mini altos hornos. Predominan ampliamente los hornos de diseño antiguo (raboquente), que tienen forma de semiesfera y se construyen con ladrillos comunes y barro. En segundo lugar, hay hornos rectangulares de gran tamaño, particularmente en las siderúrgicas integradas que utilizan carbón vegetal. Por ejemplo, V&M do Brasil ha incorporado a sus hornos rectangulares de mampostería la

0

7

8

9

10

10 15 20 25 30 35 40 45% Coque de petróleo

r = 0,87n = 152

% C

eniz

as d

el c

oque

FIGURA 2. HORNO DE CARBONIZACIÓN DE MAMPOSTERÍA (IZQUIERDA) Y EQUIPAMIENTO PARA LA RECUPERACIÓN DE ALQUITRÁN (DERECHA) [8]

recuperación de alquitrán y el control de los gases y las temperaturas de proceso, con cierto grado de automatización [8].

En la FIGURA 2 se presenta un horno rectangular de mampostería y el equipamiento para la recuperación de alquitrán. Esta recuperación tiene un costo elevado, pero resuelve un tema ambiental. El alquitrán recuperado se quema para aportar calor al proceso de carbonización, eliminando el uso del 10% de la madera cargada al horno que se quemaba anteriormente con este propósito. También se usa

como combustible complementario en la central térmica que opera en la planta de V&M do Brasil.

El estudio previo del perfil de temperatura de las hornadas y el control de la temperatura de los gases ha sido la base para la automatización de estos hornos (FIGURA 3).

La empresa brasileña DPC Tecnología ha desarrollado el proceso DPC (Drying-Pyrolysis-Cooling), en el que estas tres etapas se realizan por separado (FIGURA 4). La carga consiste en troncos de hasta 5 m de

38

longitud, que se introducen al reactor de secado directamente con una cesta transportada por el camión (sistema roll on).

Sus conceptos básicos son:

• el uso de los gases emitidos (condensables y no condensables) como una fuente de la energía térmica requerida para el proceso de carbonización;

• la utilización de los gases emitidos durante la pirólisis como un aporte de calor para la etapa endotérmica de la pirólisis;

• las funciones de secado de la madera, pirólisis y enfriamiento

del carbón se desarrollan en forma simultánea e independiente en al menos tres reactores.

Los gases calientes emitidos durante la pirólisis, con un poder calorífico significativo, se queman en una cámara de combustión, generando gases que se transportan al reactor que lleva a cabo el secado [9]. La primera planta ha sido instalada en el estado de Paraná [10].

V&M do Brasil ha instalado en Paraopeba, Minas Gerais, una planta piloto de carbonización continua, con la tecnología denominada CARBOVAL [8] (FIGURA 5).

Se trata de un proceso que toma elementos de un desarrollo realizado en Europa. La unidad fundamental del proceso es una retorta en la que se carga por la parte superior la madera secada previamente con gas de escape y por la parte inferior se descarga en forma continua el carbón que se va produciendo. Parte del gas de escape proporciona energía para el secado y la carbonización y otra parte puede usarse para la generación de energía eléctrica.

Cabe destacar que el Instituto Aço Brasil (IABr) lanzó el año 2012 el Protocolo de Sustentabilidad del Carbón Vegetal. En él, la siderurgia

FIGURA 3. PERFIL DE TEMPERATURAS DE LAS HORNADAS (IZQUIERDA) Y CONTROL DE LA TEMPERATURA DE LOS GASES (DERECHA) [8]

FIGURA 4. ESQUEMA DEL PROCESO DE CARBONIZACIÓN DPC (IZQUIERDA) Y CARGA DIRECTA DE REACTOR PARA SECADO (DERECHA)

0255075

100125150175200225250275300325350375400425450475500

0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0

Ciclo (días)Te

mpe

ratu

ra (

°C)

Secado Pirólisis Enfriamiento

D P C

39D O S S I E R T E C N O L Ó G I C O

asume el compromiso de, en cuatro años, alcanzar el 100% de forestación plantada, para abastecer la demanda de carbón vegetal. En 2011, el 80% del carbón vegetal consumido por el sector vino de plantaciones propias. El 20% restante se dividió entre plantaciones de terceros (10%) y residuos forestales legalizados (10%).

Las tecnologías desarrolladas para la carbonización de la madera, en la medida que se apliquen, implican mejoras en el ambiente laboral, en la calidad del carbón producido y en la sustentabilidad de la industria del arrabio basado en carbón vegetal.

SINTERIZACIÓN: MINIPLANTAS

En Brasil se han desarrollado tres tipos de miniplantas de sinterización, que están siendo utilizadas por algunos guseiros, productores de ferroaleaciones, productores de escorias sintéticas y de metales no ferrosos. Plantas con una de estas tecnologías se han exportado a India y Rusia. Los productores independientes de arrabio están comenzando a trabajar estas miniplantas por las crecientes limitaciones al acceso de mineral calibrado de buena calidad.

Hay tres variantes, dos de ellas originadas en desarrollos europeos: plantas continuas lineales, plantas semicontinuas con sinterización en cucharas y plantas del tipo calesita. TSC Sinterizações, una empresa de ingeniería liderada por Marcelo Theodoro, que trabajó en CSN, ha diseñado los dos primeros tipos. En noviembre de 2011 se puso en marcha una semicontinua, para 150.000 t/año, en Sinobras, Marabá, estado de Pará. En julio de 2012 se puso en marcha una continua para 350.000 t/año en Siderúrgica do Pará (Sidepar), en la misma ciudad [11]. En ella se sinteriza mineral proveniente de una mina propia, localizada en Floresta do Araguaia, Mato Grosso do Norte.

MINITEC, empresa brasileña que hereda la tradición innovadora del emprendedor alemán Willy Korf,

desarrolló y aplicó en varias plantas, incluso en el exterior, la tecnología SKP de minisinterizaciones del tipo calesita (FIGURA 6). Ha exportado esta tecnología a la India y a Rusia [12].

Juarez Linhares desarrolló la sinterización en cucharas denominada JL, aplicada desde 2008 en Viena Siderurgia S.A., Açailandia, Maranhão, con mineral propio de Tocantins y mineral de Vale Carajás

Madera seca

Maderacortada

Maderahúmeda

Secador

Cogeneración

Generación de energía

Quemador

Carbónvegetal

Ret

orta

Intercambiode calor

Corte

Gas de escape

FIGURA 5. PROCESO DE CARBONIZACIÓN CONTINUA VMFL CARBOVAL

FIGURA 6. MINISINTERIZACIÓN DE TIPO CALESITA, DESARROLLADA POR MINITEC

40

[13]. Se trata en este caso de una planta de 600 t/día. En este proceso la sinterización se realiza en cucharas en lugar de en una cinta continua, como en las plantas convencionales. Tiene la particularidad de que la ignición se realiza por la parte inferior en lugar de la parte superior, como es usual. Por lo tanto, el frente de llama avanza de abajo y no de arriba (FIGURA 7).

Estas soluciones han permitido continuar operando con resultados positivos altos hornos que estaban quedando sin alternativas económicas de aprovisionamiento de mineral de hierro calibrado de buena calidad. Su aporte pasa por encontrar alternativas de diseño para plantas de pequeña escala con un costo de inversión relativamente bajo.

REDUCCIÓN DIRECTA A GAS: AMPLIO DESARROLLO DE PROCESOS

En este campo es bastante conocido el aporte de tecnología desarrollada y probada en América Latina. La empresa Hojalata y Lámina S.A. producía aceros planos a partir de chatarra y a fines de la década de 1950 debido a la guerra en Corea este insumo tenía poca disponibilidad y alto precio, lo que llevó a la empresa a buscar un proceso que le permitiera sustituirla. El destacado Ing. Juan Celada Salmón fue quien encabezó el grupo que desarrolló el proceso, que se patentó en 1957 [14].

La primera versión industrial, conocida como HyL I, se puso en marcha en Monterrey en 1967. Tenía cuatro reactores en serie, en los que los pélets de mineral de hierro se precalentaban, alentaban, reducían y enfriaban. En la versión HyL III se optó por un único reactor cilíndrico vertical presurizado. El reformado del gas natural para generar el gas reductor se hacía mediante el aporte de vapor. Con la venta de HYLSA al grupo Techint, esta tecnología la comercializa actualmente la empresa TenovaHyL, bajo la denominación Energiron, en acuerdo con Danieli. Se

han construido más de 40 módulos. A fines de 2012 había 18 módulos en operación, 6 detenidos y 5 en construcción, con una capacidad anual de 25,6 M t de hierro esponja y briquetas [15].

Dos desarrollos importantes en esta tecnología son la carga caliente de hierro esponja (con la denominación comercial de HYTEMP) y la posibilidad de no instalar reformador (Zero Reforming o Energiron ZR). En la FIGURA 8 se presenta un esquema de la reducción directa sin reformador y acería con carga caliente de hierro esponja de Ternium Guerrero.

El reformador de gas natural es una cámara de alta temperatura, con tubos de aceros especiales rellenos con catalizadores, en los que el gas natural caliente se transforma a CO y H2, formando el gas de proceso que va reducir el mineral de hierro en el reactor principal. Tiene un costo de inversión y de mantenimiento importante y ocupa una gran superficie. En el proceso sin reformador, el reformado tiene lugar

en el mismo horno de reducción, actuando como catalizador de las reacciones el propio mineral de hierro.

La primera instalación se ubicó en la planta 4M de la actual Ternium Guerrero en Monterrey en 1998; la segunda en la planta 3,5 M en el mismo sitio en el año 2001. Luego se introdujo en Emirates Steel, en Abu Dabhi. Se utilizan cañerías inertizadas con nitrógeno, que soportan la alta temperatura. El ahorro de energía eléctrica y el incremento de producción que se obtienen en el horno son muy importantes. A título de ejemplo, en el CUADRO 1 se presenta una comparación de la performance con carga fría y carga caliente en una planta que utiliza el proceso.

Además de los desarrollos ya mencionados, cabe agregar el proceso AREX desarrollado en Sidor, Venezuela, que también poseía autorreformado[18]. El proceso CIRCORED, para la producción de briquetas de hierro a partir de finos de mineral e hidrógeno en un reactor de lecho fluido, desarrollado por Lurgi en

FIGURA 7. ESQUEMA DE PROCESO DE MINISINTERIZACIÓN JL, EN CUCHARAS, EN OPERACIÓN EN VIENA SIDERURGIA S.A.

Mezcla

Zona de secado y precalentamiento

Frente de llamas

Ignición

Aire

Zona de solidificación y enfriamientoSínter

41

Cabe mencionar también que en el campo de la reducción directa utilizando carbón, la entonces Aços Finos Piratini fue la tercera planta en adoptar la tecnología SL/RN. Se hizo en la misma un importante desarrollo del proceso para alcanzar índices de performance y calidad del hierro esponja adecuados [21]. En esa planta se realizó el entrenamiento de personal de otras empresas que adoptaron la tecnología en esa época. En la actualidad, Corporación Aceros Arequipa opera dos módulos de reducción directa a carbón, reemplazando carbón bituminoso por antracita, gas natural y un reciclo orgánico de la fragmentadora de chatarra, obteniendo hierro esponja con un elevado índice de metalización [22].

Los aportes latinoamericanos a la tecnología de reducción directa son de gran magnitud y continuidad en el tiempo. Dan un amplio soporte al espacio que esta tecnología está ocupando en la actualidad como generadora de hierro primario para carga en hornos eléctricos y otras unidades metalúrgicas.

D O S S I E R T E C N O L Ó G I C O

* 95% hierro esponja frío, 5% chatarra; ** 90% hierro esponja caliente, 10% hierro esponja frío; al: acero líquido.

FIGURA 8. ESQUEMA DE LA REDUCCIÓN DIRECTA Y ACERÍA DE TERNIUM GUERRERO CON CARGA CALIENTE DE HIERRO ESPONJA [16]

Horno CD 1 Shaft

Reactor

HornoMuestreo

Almacenamientode DRI

DRI frío

DRI frío

Enfriamientoexterno

DRI caliente

Horno CD 2 Shaft

CUADRO 1. ÍNDICES DE PRODUCTIVIDAD Y CONSUMOS ESPECÍFICOS EN EL HORNO ELÉCTRICO CON HIERRO ESPONJA FRÍO Y CALIENTE [17]

Variable

Temperatura de la carga (°C)

Producción horno eléctrico (t/h)

Consumo de energía eléctrica (kWh/t al)

Consumo de oxígeno (Nm3/tal)

Consumo de electrodos (kg/t al)

Tiempo tap to tap (min)

Hierro esponja frío*

30

148

550

38

1,6

61

Hierro esponja caliente**

600

196

< 400

38

1,4

< 46

Alemania actualmente comercializado por OUTOTEC, se utilizó por primera vez a nivel industrial en la planta de Cliffs en Point Lisas, Trinidad y Tobago [19].

En Cosigua, Brasil, se instaló en 1977 por primera vez el proceso PUROFER, desarrollado en Alemania por Thyssen PUROFER, que en ese caso incluía el reformado de gasolina y luego de

diesel oil y el transporte del hierro esponja caliente a la acería en grandes “botellones” de fundición.

El actual proceso de fusión reductora FINEX, del que hay instaladas dos plantas en POSCO, Corea, tiene sus antecesores en los procesos FIOR y FINMET desarrollados y probados a escala industrial durante muchos años en Venezuela [20].

42

ALTOS HORNOS A CARBÓN VEGETAL: APLICACIÓN DE TECNOLOGÍAS

Este tipo de hornos fue la herramienta inicial con la que se desarrolló la producción de hierro primario en Europa. Desapareció debido a la destrucción masiva de los bosques y al surgimiento de los grandes altos hornos a coque. Pero en Brasil tuvo un importante desarrollo a lo largo del siglo XX. También ha sido utilizado en Argentina y Paraguay.

Hay un total de 172 altos hornos a carbón vegetal en operación con una capacidad de producción de 15,8 millones de toneladas anuales. Doce pertenecen a empresas siderúrgicas integradas. Los productores independientes operan 43 altos hornos en los estados de Maranhão y Para y 117 en los estados de Minas Gerais, Espirito Santo y Mato Grosso do Sul [23].

La producción de arrabio alcanzó su pico entre 2004 y 2007, superando los 11 millones de t anuales; luego cayó bruscamente a poco más de 6 Mt en 2009 y 2010. El consumo tiene lugar en las plantas cautivas (acerías al oxígeno y eléctricas), en las acerías

eléctricas y en fundiciones locales que lo adquieren para complementar la carga metálica de hornos eléctricos de arco, cubilotes y hornos de inducción y acerías eléctricas y fundiciones del exterior, que consumen entre el 50% y el 60% de lo producido [23].

En lo que va de este siglo, en algunas de las plantas equipadas con mini altos hornos, particularmente las integradas y las más avanzadas del sector independiente, se está produciendo la aplicación de tecnologías nuevas para estos hornos. Algunas de ellas son específicas y otras provienen de la adaptación de tecnologías existentes en los grandes altos hornos. Entre ellas cabe mencionar la inyección de finos de carbón vegetal, que responde a la necesidad de reciclar los finos que se generan durante la manipulación del carbón vegetal, que son más abundantes que en el caso del coque (FIGURA 9).

También, debido a características de los minerales utilizados y del clima, se ha introducido el secado y tratamiento térmico del mineral de hierro mediante la utilización de gases calientes provenientes de los Glendon (equipos intercambiadores de calor

que se utilizan para el calentamiento del aire de soplo en los altos hornos a carbón vegetal).

Se suele emplear el silo de almacenamiento de materias primas como reactor metalúrgico secundario vertical en contra corriente, con la carga sólida en el sentido descendente y los gases caliente en sentido ascendente. Este reactor consiste en un conjunto de recipientes de secciones cuadradas, hecho de chapa metálica, con una altura de dos a tres veces mayor que el ancho. Estos recipientes se denominan células y su cantidad es en función de la producción de arrabio pretendida. Estas células reciben varias tuberías de gases calientes que las atraviesan por completo. Cada tubería está perforada a lo largo; a través de estas perforaciones se inyectan los gases calientes a una temperatura de 180°C a 250°C, provenientes la mayoría de las veces de los intercambiadores de calor (Glendons). En la FIGURA 10 se muestra una vista lateral de una instalación industrial.

Este proceso permite ganar productividad y bajar el consumo específico de carbón vegetal. Por ejemplo, las plantas de Sidepar

FIGURA 9. EQUIPOS PARA INYECCIÓN DE 2 t/h DE FINOS DE CARBÓN VEGETAL EN ALTO HORNO DE CISAM (IZQUIERDA: MOLINO; CENTRO: DISPENSADOR; DERECHA: DISTRIBUIDOR DE SEIS VÍAS) [24]

43D O S S I E R T E C N O L Ó G I C O

El horno de optimización de energía (EOF, por sus iniciales en inglés) es un horno de fusión y afino en el que se carga chatarra precalentada, arrabio líquido y fundentes, trabajando con soplo atmosférico y sumergido de oxígeno. Fue desarrollado en lo que es hoy Gerdau Divinópolis, en Brasil, por iniciativa del pionero alemán Willy Korf, con la participación de ingenieros brasileños.

Se trataba de utilizar la inyección sumergida de oxígeno, desarrollada para acortar el tiempo de colada en los hornos Siemens Martin, a un nuevo proceso de aceración, con alta flexibilidad en cuanto a las materias primas, como su antecesor, pero con alta eficiencia energética, gracias al aprovechamiento de la temperatura de los gases de salida, y con alta productividad. La operación comenzó en 1982 [29].

El oxígeno inyectado en forma sumergida reacciona con el carbono del arrabio líquido; se forman burbujas de monóxido de carbono, que pasan del baño a la atmósfera del horno. Allí se queman a CO2 mediante el soplo de inyectores de oxígeno atmosféricos y lanzas supersónicas. El burbujeo agita el baño aumentado su superficie de contacto y facilitando la transferencia de parte del calor generado. El calor sensible del gas se usa para precalentar la chatarra hasta unos 850°C, localizada sobre la bóveda del horno (FIGURA A).

ACERACIÓN: EL PROCESO EOF

En el CUADRO A se presentan algunas características importantes del EOF.

FIGURA A. ESQUEMA DE UN HORNO DE OPTIMIZACIÓN DE ENERGÍA (EOF)

FIGURA B. EOF DE GERDAU DIVINÓPOLIS, PLATAFORMA DE TRABAJO

Hay un horno en operación en Gerdau Divinópolis (FIGURA B), y otros tres en la India: uno en Hospet Steels y dos en JSW SISCOL [30].

Soplo de oxígeno combinado (sumergido y atmosférico), acelerando las reacciones de aceración

Máxima utilización del calor emitido por las reacciones

Precalentamiento de la chatarra con el calor del gas

Producción de acero a partir de arrabio líquido y chatarra

Posibilidad de alto porcentaje de carga sólida (mayor del 40%)

Toberas especiales para inyección sumergida de oxígeno, de larga duración

Sistema de extracción de polvo en húmedo

Desescoriado y formación de segunda escoria durante el soplo

Acero líquido de bajo nivel de azufre y fósforo

Nivel de ruido muy bajo

Alta productividad: hasta un promedio de 42 coladas diarias

CUADRO A. ALGUNAS CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DE LOS EOF

Un aspecto a remarcar es que algunos de los conceptos básicos del EOF se están utilizando en otros procesos como los hornos eléctricos de arco del tipo shaft en sus diversas versiones y la inyección sumergida de oxígeno que se está probando en hornos eléctricos.

Oxígeno atmosférico

Oxígeno industrial (lanzador

supersónico)

Oxígeno industrial

44

(Marabá, Pará), Sinobras (Marabá, Pará), Simasa (Maranhão), Gerdau Barão de Cocais (Minas Gerais), Siderúrgica União, Divinópolis (Minas Gerais) y Gerdau Divinópolis (Minas Gerais) cuentan con este tipo de instalación [25].

Particularmente en algunas de las plantas integradas con altos hornos a carbón vegetal se han incorporado tecnologías provenientes de los grandes altos hornos, como el tope sin campana, o una variante sofisticada de una campana de tope, la casa de colada con máquina combinada para apertura y cierre de la piquera de arrabio, sistema de tratamiento de gases de alta eficiencia, etc. [26]. Algunos de estos mini altos hornos modernos, los que poseen estufas convencionales en lugar de intercambiadores Glendon para el precalentamiento del aire de soplo, pueden funcionar también a coque.

Cabe destacar que empresas brasileñas han instalado mini altos hornos en otros países: MODULAX en Colombia (Andean Iron Pacific), MINITEC en la India (Sesa Goa).

En estos casos se trata de mini altos hornos a coque.

FUSIÓN REDUCTORA: TECNORED Y OXYCUP

Tecnored es un proceso de fusión reductora en horno de cuba, para la producción de arrabio, que ha tenido un largo desarrollo en escala laboratorio y piloto, realizado en su totalidad en Brasil por técnicos de ese país. En el horno se cargan aglomerados autorreductores por el tope y, a diferencia del alto horno, el reductor se carga separadamente (FIGURA 11). De esta manera se minimiza la reacción de Boudouard (1) que consume reductor y energía. A medida que los aglomerados autorreductores descienden por la cuba y los gases reductores ascienden, se va produciendo la reducción y la fusión, obteniéndose arrabio líquido y escoria. A diferencia de otros procesos

de fusión reductora, la producción del arrabio se realiza en solo un reactor.

El proceso avanzó hasta la construcción de una planta de demostración junto a la planta que es hoy Gerdau Aços Especiais Pindamonhangaba, con una escala típica de los mini altos hornos a carbón vegetal (250 t/día). Esta planta tenía una misión complicada: el procesamiento de cascarilla de laminación y polvos de horno eléctrico acumulados a los largo de los años de operación de la acería contigua. La dificultad de la misión estriba en que la cascarilla tiene un alto contenido de FeO, difícil de reducir y que el polvo de horno eléctrico contiene óxido de cinc, que en los hornos de cuba puede generar problemas por producirse su recirculación.

En el diseño y la construcción se utilizaron varios conceptos provenientes también de los mini altos hornos. La planta incluyó un área dedicada a la preparación de las materias primas: polvo de horno eléctrico, laminilla, reductores y aglomerantes. Estas materias primas se mezclan en un equipo Eirich y con ellas se producen briquetas autorreductoras en una máquina de rodillos [28].

En el año 2009 Vale adquirió el 37% de Tecnored Desenvolvimento Tecnológico S.A. al grupo Gerdau; desde entonces no hubo más publicaciones técnicas. En 2011 se anunció que la planta volvía a arrancar y que si todo resultaba bien se instalaría una planta de 300.000 t/año en Carajás, estado de Pará. Los ensayos serían con finos de mineral de hierro, en lugar de reciclos. No ha habido anuncios públicos posteriores.

(1) Reacción de Bouduard: reacción química que expresa la gasificación del coque con dióxido de carbono, para obtener monóxido de carbono

FIGURA 10. VISTA LATERAL DEL LADO DE DESCARGA, DE REACTOR DE SECADO Y TRATAMIENTO TÉRMICO DE MINERAL DE HIERRO, DE 4 CÉLULAS (EN EL CENTRO DE LA FOTO). SE DESTACA LA TUBERÍA DE GAS DE ALIMENTACIÓN Y LAS TUBERÍAS DE DISTRIBUCIÓN. SINOBRAS [25]

45D O S S I E R T E C N O L Ó G I C O

Este proceso aporta una alternativa más de fusión reductora (2), un campo en el que ha habido en gran esfuerzo de investigación y desarrollo a nivel mundial, pero con escasas aplicaciones industriales exitosas hasta el momento. Dentro del abanico de procesos existentes, ofrece una alternativa flexible, caracterizada por el uso de aglomerados autorreductores y reductores que requieren baja resistencia mecánica.

Cabe destacar los muy importantes aportes hechos a nivel académico al desarrollo de los aglomerados autorreductores y su reducción por los Profesores José Carlos D’Abreu, de la Pontificia Universidad Católica de Río de Janeiro y Ciro Takano, de la Universidad de San Pablo, en el marco del desarrollo de este proceso.

El proceso Oxy Cup, que utiliza un cubilote con soplo de aire caliente e inyección de oxígeno, en el que se cargan aglomerados autorreductores, es otro proceso de fusión reductora. El desarrollo inicial lo hizo la empresa alemana Küttner y otros socios en la planta de Thyssen en Hamborn, Alemania. Pero la primera planta industrial se instaló en 1998 en lo que es hoy ArcelorMittal Lázaro Cárdenas, en México, allí se hizo una parte muy

importante del desarrollo del proceso. Actualmente hay plantas similares en ThyssenKrupp Steel Duisburg (2004), Nippon Steel & Sumitomo Metals Corporation (2005), JFE Steel (2008) y Taiyuan Iron and Steel Corporation (2011) [28].

CONCLUSIONES

Son significativos los aportes tecnológicos de la siderurgia latinoamericana, particularmente en el campo de la reducción de mineral de hierro, pero también en la sinterización, la coquización/

carbonización y la aceración. La reseña de estos aportes pone de manifiesto un esfuerzo de décadas por parte de técnicos, empresas siderúrgicas y emprendedores, que son las bases para la sustentabilidad de la industria regional.

AGRADECIMIENTOS

Al Dr. Ronaldo Sampaio, RS Consultants Ltda., Belo Horizonte, Brasil, y el Ing. Sergio Scherer, MINITEC Ltda., Divinópolis, Brasil, por las informaciones gentilmente brindadas. ••

(2) Fusión reductora: nombre dado a un conjunto de procesos de obtención de arrabio líquido diseñados para superar aspectos del alto horno tales como la dependencia en coque y aglomerados, con sus consecuencias ambientales, la gran escala y la elevada generación de monóxido.

Carga

Reductor

Escoria

Metal

Combustión secundaria

Combustión primaria

FIGURA 11. ESQUEMA DEL HORNO DE FUSIÓN REDUCTORA TECNORED [27]

46

[1] Angeleri, R.; “Uso de coque de petróleo en mezclas para

coquización”. 6ta Conferencia de Reducción del IAS,

noviembre 2007, Rosario, Argentina, pp. 157-166.

[2] Madías, J.; Ruiz, O.; Colombo, L.; “Mezclas coquizables

entre un carbón alto volátil y carbón residual de petróleo”.

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Venezuela, 1985, pp. 73-77.

[3] Madías, J.; Colombo, L.; Ruiz, O.; “Efectos de la adición

de coque de petróleo a mezclas con propiedades plásticas

diferentes”. Revista de Metalurgia del CENIM, 24 (I), 1988,

pp. 8-15.

[4] Ruiz, O.; Romero-Palazón, E.; Diez, M.A.; Marsh, H.;

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coal: influence on structure, reactivity and microstrength

of resultant cokes”. Fuel, 1990, Vol. 69, April,

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[5] Colombo, L.; Ruiz, O.; Logarithm additivity verification of

maximum fluidity for mixes with national raw material”. The

Journal of Coal Quality, Vol. 9, N° 3, July-September 1990,

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[6] Ruiz, O. “IAS contribution to cokemaking technology”. 2001

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[7] Madías, J.; de Córdova, M.; “Foundry coke without coal:

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of Ironmaking - ICSTI, October 2012, Río de Janeiro,

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[12] Garcia Scherer, S.W.; Pfeifer, H.C.; Pimenta de Paduo,

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sinterização”. 5th IAS Ironmaking Conference, 2005, San

Nicolás, Argentina, pp. 357-364.

[13] Linhares, J.; “Mini sinterização”. 43° Seminário de Redução

de Minério de Ferro e Matérias-primas da ABM, setembro de

2013, Belo Horizonte, Brasil.

[14] http://www.ccc.gob.mx/semblanzas/408-juan-celada-salmon

visitado en enero 2014.

[15] 2012 World Direct Reduction Statistics, en www.midrex.com,

visitado en enero de 2014.

[16] Solís Tovar, H.; Rodrigues Goncalves, J.C.; Herrera G.; M.A.;

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REFERENCIAS

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[21] Holmer Rangel, R.; “O balanço energético e a quantificação

da transferência de massa entre fases como meio de

determinação das condições de operação ideais de uma

unidade de redução direta tipo SL/RN”. ILAFA 1977, pp. 11-20.

[22] “Uso de combustible alternativo en los hornos rotatorios

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visitado en enero de 2014.

[23] Kaukal Valladares, S.; Garcia Scherer, S.W.; “Brazilian green

pig iron industry”. International Conference on Science and

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[24] Luchese de Moraes, R.; de Oliveira Lima, W.; de Menezes

Ferreira, R.; da Cruz, J.L.; Gontijo Fonseca, F.; Fonseca

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[25] Batista Vieira, C.; vonKrüger, F.L.; da Silva Araújo, F.G.;

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[26] Andrade Maia, R.; Kinzel, K.-P.; Almeida da Silva, C.E.;

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Noldin Júnior, J.H.; Fenili, R.; Neotti, A.J.; “Alternativas

Tecnored para a produção de metal líquido”. 34° Seminário

de Aciaria da ABM, maio de 2003, Belo Horizonte, Brasil, pp.

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[27] Cox, I.; Noldin Junior, J.H.; D’Abreu, J.C.; “Construction and

early operating results of the first Tecnored industrial plant”.

2008 AIS Tech Conference Proceedings.

[28] Lemperle, M.; Rachner, H.-J.; “Liquid Hot Metal from

OXYCUP”. METEC InSteelCon 2011, Session 23, Recycling, pp.

1-7.

[29] http://www.minitecnologias.com.br/eof-pt_16-07-09.pdf,

visitado en enero de 2014.

[30] Garcia Scherer, S.W., comunicación privada, enero de 2014.

47

48 B I B L I O G R A F Í A A L D Í A

El Galvalume combina la durabilidad

del aluminio con la protección del

cinc y su resistencia a la corrosión.

El trabajo presenta el desarrollo realizado para la producción de Galvalume en la línea N° 2 de galvanizado, puesta en marcha en abril de 2010, en San Francisco do Sul, Estado de Santa Catarina, Brasil. Esta planta cuenta con línea de decapado y de laminación acopladas, recocido en campana con 100% de hidrógeno, laminador de acritud (temper), galvanizado por inmersión en caliente y línea de inspección.

En la línea de galvanizado N° 1 es posible producir chapa para uso expuesto en paneles automotrices, revestida con Zn puro o con Zn-Fe (galvannealed). La línea N° 2 se proyectó para producir 350.000 t/año de acero galvanizado y Galvalume (FIGURA 1).

El Galvalume fue desarrollado originalmente por Bethlehem Steel en la década de 1960.

Combina la durabilidad del aluminio con la protección galvánica del cinc y tiene resistencia a la corrosión en el ambiente industrial, marino y rural.

Los cristales característicos del Galvalume (spangle) se forman en la solidificación del revestimiento y su tamaño, que es generalmente de 1 a 3 mm, está determinado por el proceso de nucleación y crecimiento.

Como soporte de la nueva línea de producción y el nuevo tipo de revestimiento, se desarrollaron técnicas para el análisis químico en el pote y en el revestimiento, mediante espectrometría de absorción atómica/plasma y de emisión óptica, análisis del tamaño de spangle mediante ataque químico y observación en microscopio óptico, análisis del espaciamiento interdendrítico y del espesor de la capa intermetálica mediante microscopía electrónica de barrido.

El revestimiento desarrollado inicialmente fue el AZM 150 de la norma ASTM A792-A792M, que requiere un mínimo de 150 g/m2 (ambas caras) en el ensayo triple de masa de revestimiento.

FIGURA 1. ESQUEMA DE LA LÍNEA DE GALVANIZADO N° 2 DE ARCELORMITTAL VEGA (FLUJO DE PROCESO DE DERECHA A IZQUIERDA)

Desarrollo de materiales galvanizados con aleación 55% Al-Zn en ArcelorMittal Vega

Desenvolvimento de materiais galvanizados com liga 55% Al-Zn na ArcelorMittal Vega

Carvalho Silveira, C.; Trindade, L.; Coelho de Oliveira, F.; Sambaqui, S.; Lacerda de Oliveira, A.C.; Serafim, E.A.SEAISI Quarterly Journal, Vol. 41, N° 2, 2012, pp. 10-18

Tijera de salida

Bobinadora

Nivelador detensiones

Medidor derevestimiento

Flujo del procesoProducto para la venta

Bobinas galvanizadas en caliente

Pote deZn/AIZn

Acumulador horizontal(entrada)

Sección delimpieza

DesbobinadorasInspecciónhorizontal y vertical

Aceitadora

Postratamiento

Acumuladorvertical (salida)

Temper

Torre deenfriamiento

Horno horizontal derecocido continuo

Tijerasde entradaSoldadora

49

50 Aniversarios felices, como los 100 años de la aparición de Charles Chaplin en el cine, junto a otros trágicos y dolorosos, como el comienzo de la Primera Guerra Mundial, forman parte de esta sección de difusión cultural.

PARA MAYOR INFORMACIÓN /

www.mafalda.dreamers.com

PARA MAYOR INFORMACIÓN /

www.museodelprado.es

CÓMIC

En homenaje a Quino recrean el departamento de Mafalda

El Festival Internacional del Cómic de Angulema, en Francia, rindió un homenaje al artista argentino Joaquín Salvador Lavado, conocido como Quino, quien entre 1964 y 1973 dio vida a su ya mundialmente reconocido personaje Mafalda. Los organizadores reconstruyeron el departamento en que vivía junto a su familia, el aula de la escuela y el almacén en que esta irreverente y aguda niña de 6 años se reunía con sus inseparables amigos.Quino llevaba una década realizando humor gráfico cuando fue contactado con el fin de crear una tira de historietas para promocionar una marca de línea blanca. La empresa puso como condiciones que apareciesen algunos electrodomésticos y que los nombres de los personajes comenzaran con «M». El nombre Mafalda fue tomado del film “Dar la cara”, donde hay una bebé que lleva ese nombre.En 1964, Julián Delgado, director de la revista Primera Plana, acuerda con Quino comenzar a publicar en ese medio a Mafalda, ya desvinculada de propósitos publicitarios. Dibuja con este fin nuevas tiras donde, en un principio, participan solo Mafalda y sus padres. Con el correr del tiempo iría agregando personajes, destacándose entre estos los amigos de la cuestionadora pequeña: Felipe, Manolito, Susanita, Miguelito y Libertad, además de su hermanito Guille.

EXPOSICIÓN

“Las Furias, de Tiziano a Ribera”

Con ese nombre se montó en el Museo del Prado, Madrid, una exposición compuesta por 28 obras de diferentes manufacturas firmadas por artistas de los siglos XVI y XVII dedicada al tema de “Las Furias”. La muestra se compone de dos dibujos, ocho grabados, una medalla y dieciséis pinturas. Las más llamativas son un dibujo de Miguel Ángel, cedido a préstamo por la Royal Collection de Londres, y unas pinturas de Rubens, Rombouts, Assereto, Rosa y Langetti. El mismo Museo del Prado aportó obras de Tiziano y Ribera.“Las Furias” son los cuatro personajes mitológicos condenados por haber desafiado a los dioses: Ticio, cuyo hígado es devorado por un ave de rapiña; Sísifo, quien debe portar una enorme piedra; Ixión, condenado a dar vueltas sin fin en una rueda; y Tándalo, castigado a procurarse alimento en vano. María de Hungría es la responsable de la irrupción de “Las Furias” en la historia del arte en 1548, cuando solicitó a Tiziano cuatro lienzos con estos personajes. Se afirma que lo hizo con clara intencionalidad política, al identificar a estos seres mitológicos con los cuatro príncipes alemanes que se habían alzado contra su hermano el emperador Carlos V y a quienes este había derrotado un año antes en Mühlberg.

PARA MAYOR INFORMACIÓN /

www.CharlieChaplin.com

CINE

100 años de la primera aparición de Charles Chaplín

El programa Días de Cine, de la Televisión Española, rindió un homenaje a Charles Chaplin, recordando que el 2 de febrero de 1914 apareció por primera vez el personaje de “Carlitos” en la película “Ganándose la Vida” de apenas 9 minutos de duración. Fue el inicio de la carrera de un ícono del siglo XX. Charles Spencer Chaplin nació el 16 de abril de 1889, en un humilde suburbio de Londres. Sus padres, artistas de “music hall” solo alcanzaron a criarlo pocos años, los suficientes como para que ya a los cinco años de edad, el precoz artista debutase junto a ellos en algunos escenarios. Tras sobrevivir de diversos orfelinatos, se integró a una compañía teatral itinerante con la que llegó a Estados Unidos donde en poco tiempo se convertiría en una estrella. Hay una histórica fotografía en la que dos actores de la compañía se hallan apoyados en la baranda de pie en la cubierta del barco que los traslada, tratando tal vez de mirar el horizonte, pensando quizá íntimamente en “hacerse la América”. Uno es Stanley Laurel –el mismo que más tarde popularizaría al “Flaco”, en el célebre tándem “El Gordo y el Flaco”–; y el otro, es justamente el joven Charles Chaplin.

51C O L A D A C U L T U R A L

PARA MAYOR INFORMACIÓN /

www.cambioclimaticoglobal.com

PARA MAYOR INFORMACIÓN /

www.portalplanetasedna.com.ar

CONMEMORACIÓN

Aniversario de una tragedia mundial: a 100 años de la Gran Guerra

Se conmemoran en el mes de junio los 100 años del inicio de la que sería denominada Gran Guerra o Primera Guerra Mundial por la extensión de sus participantes que alcanzaron a todos los continentes. Un total de 22 naciones tomaron parte en el conflicto que culminó en noviembre de 1918 y que dejó como saldo más de 12 millones de muertos entre los 70 millones de personas que fueron movilizadas en los cuatro años. De allí que sea considerada por los historiadores como la primera gran masacre (lamentablemente no la última) que sufrió el mundo.Sobre el conflicto se han escrito más de 25.000 estudios y documentos, abarcando diversos aspectos, como el uso masivo de la ametralladora, la aparición del alambre de púas, el tanque como carro de combate y el uso de gases venenosos. Como triste consuelo se puede decir que también hubo aportes médicos que se mantienen vigentes hasta hoy, como la creación de los bancos de sangre y la técnica del entablillado para las quebraduras.En literatura, dos novelas destacan por su crudo relato de las penurias vividas por los soldados de ambos bandos, en una larga guerra en las trincheras. “Sin novedad en el Frente” de Erich María Remarque relata con extraordinario realismo la lucha por sobrevivir de los alemanes, mientras que “Adiós a las Armas” de Ernest Hemingway cuenta las vicisitudes de un estadounidense conductor de una ambulancia que es herido en el frente italiano. Las coincidencias son muchas entre ambas obras: los dos autores fueron soldados en el frente y sus relatos son en gran parte autobiográficos, ambos fueron heridos en combate; y publicaron sus obras en 1929. Finalmente, como no, los dos libros sirvieron de base a películas de igual nombre con gran éxito de taquilla a nivel mundial.

CIENCIA

Temperaturas extremas en ambos hemisferios del planeta

A fines del año 2013 y comienzos de 2014 la temperatura alcanzó valores extremos en varias regiones del planeta. En el noreste y centro-oeste de los Estados Unidos se registraron unas tan bajas como -45°C. El día 6 de enero hubo una corriente de aire frío desde las tundras canadienses y siberianas que llevó el termómetro a -52°C. La temperatura más baja jamás registrada ha sido de -90°C, en la Antártida. Simultáneamente Australia y Argentina padecían una ola de calor, que en Queensland alcanzó el valor extremo de 49,3°C.Todas estas anomalías térmicas se atribuyeron al cambio climático, lo que obligó al departamento de Ciencia y Tecnología de la Casa Blanca a difundir por youtube un video con el mensaje central de que ningún episodio meteorológico concreto aislado puede demostrar la realidad del cambio climático global, porque lo relevante en este campo son las tendencias a lo largo del tiempo. Un estudio realizado por el Instituto Goddard de Estudios Espaciales de la NASA muestra que 14,6°C fue la temperatura media global del año pasado, 0,6°C por encima de la media del siglo XX. Además, desde hace 38 años, la temperatura media no se ha situado por debajo de ese promedio de 14,6°C.

52

CONSUMO DE ACEROS LAMINADOSPRODUCCIÓN DE ACEROS LAMINADOS

millones de toneladas

fue el consumo de acero

laminado en América

Latina el año 2013

millones de toneladas

fue la brecha entre la

producción y el consumo

de laminados durante el

año 2013

incrementó Ecuador

la producción de

laminados el año 2013

(versus 2012)

10,4 24%66,5

País

ArgentinaVariación % 2013/2012

BrasilVariación % 2013/2012

ChileVariación % 2013/2012

ColombiaVariación % 2013/2012

Costa RicaVariación % 2013/2012

EcuadorVariación % 2013/2012

El SalvadorVariación % 2013/2012

GuatemalaVariación % 2013/2012

MéxicoVariación % 2013/2012

ParaguayVariación % 2013/2012

PerúVariación % 2013/2012

UruguayVariación % 2013/2012

VenezuelaVariación % 2013/2012

América LatinaVariación % 2013/2012

País

ArgentinaVariación % 2013/2012

Brasil*Variación % 2013/2012

ChileVariación % 2013/2012

ColombiaVariación % 2013/2012

Costa RicaVariación % 2013/2012

EcuadorVariación % 2013/2012

El SalvadorVariación % 2013/2012

GuatemalaVariación % 2013/2012

MéxicoVariación % 2013/2012

PanamáVariación % 2013/2012

PerúVariación % 2013/2012

UruguayVariación % 2013/2012

VenezuelaVariación % 2013/2012

América LatinaVariación % 2013/2012

Nov 2013

43711%

2.1982%

84–38%

1536%

4528%

6015%

43%

5736%

1.284–4%

23%

11217%

73%

82–58%

4.613–1%

Nov 2013

425–1%

2.1335%

182–20%

147–48%

7617%

123–7%

95%

8028%

1.492–7%

71119%

181–7%

2117%

94–72%

5.079–8%

Dic 2013

4063%

2.0246%

78–32%

14220%

4728%

6129%

03%

6036%

1.2632%

23%

1085%

53%

76–40%

4.3273%

Dic 2013

406–1%

1.8302%

24920%

262–11%

769%

128–4%

3–82%

7848%

1.5818%

30–32%

2323%

1522%

111–55%

5.0100%

Ene 2014

4107%

2.0551%

89–21%

1213%

303%

603%

93%

363%

1.3743%

13%

1160%

43%

1685%

4.5412%

Ene 2014

4029%

2.0722%

24523%

311–36%

5926%

17911%

2525%

68–5%

1.6120%

1–98%

233–8%

15–25%

203–16%

5.466–2%

Acumulado Ene/Dic 2013

5.1424%

26.2572%

1.289–19%

1.650–4%

44720%

69124%

813%

55724%

15.703–3%

233%

1.36713%

763%

1.957–5%

56.1840%

Acumulado Ene/Dic 2013

5.0504%

26.3935%

2.726–12%

3.4900%

79116%

1.93429%

2738%

93539%

18.563–9%

58480%

2.7665%

2287%

2.303–21%

66.5450%

Cifras en negrita son estimadas, cifras en miles de toneladas.Total América Latina incluye países mencionados más Cuba, República Dominicana y Trinidad y Tobago.Estadísticas al 20 de marzo de 2014.

* Consumo de Brasil proporcionado por el Instituto Aço Brasil, según su metodología interna (Ventas internas + Importaciones).Cifras en negrita son estimadas, cifras en miles de toneladas.Total América Latina incluye países mencionados más Honduras y República Dominicana.Estadísticas al 20 de marzo de 2014.

53E S T A D Í S T I C A S

PRODUCCIÓN DE LARGOS

PRODUCCIÓN DE PLANOS PRODUCCIÓN DE TUBOS SIN COSTURA

AMÉRICA LATINA: COMERCIO SIDERÚRGICO

País

Argentina

Brasil

Chile

Colombia

Costa Rica

Cuba

Ecuador

El Salvador

Guatemala

México

Paraguay

Perú

Rep. Dominicana

Trinidad y Tobago

Uruguay

Venezuela

América LatinaVariación % 2013/2012

País

Argentina

Brasil

Chile

Colombia

Costa Rica

Cuba

Ecuador

El Salvador

Guatemala

México

Paraguay

Perú

Rep. Dominicana

Trinidad y Tobago

Uruguay

Venezuela

América LatinaVariación % 2013/2012

País

Argentina

Brasil

Chile

Colombia

Costa Rica

Cuba

Ecuador

El Salvador

Guatemala

México

Paraguay

Perú

Rep. Dominicana*

Trinidad y Tobago

Uruguay

Venezuela

América LatinaVariación % 2013/2012

Feb 2014

132

901

67

100

31

14

57

9

38

598

2

108

37

26

3

47

2.1692%

Feb 2014

198

1.094

–

35

–

–

–

–

–

622

–

5

–

–

–

48

2.002–4%

Feb 2014

32

–

–

–

–

–

–

–

–

72

–

–

–

–

–

–

10417%

Ene 2014

130

884

89

97

30

10

60

9

36

657

1

111

32

25

4

80

2.2584%

Ene 2014

224

1.171

–

23

–

–

–

–

–

634

–

5

–

–

–

88

2.1450%

Ene 2014

56

–

–

–

–

–

–

–

–

83

–

–

–

–

–

–

138–3%

Dic 2013

139

740

78

108

47

14

61

0

60

561

2

103

–

42

5

50

2.0094%

Dic 2013

208

1.284

–

34

–

–

–

–

–

627

–

5

–

–

–

26

2.1843%

Dic 2013

59

–

–

–

–

–

–

–

–

75

–

–

–

–

–

–

134–12%

Acumulado Ene/Dic 2013

1.839

11.272

1.100

1.297

447

150

691

81

557

7.335

23

1.304

406

390

76

1.031

27.9982%

Acumulado Ene/Dic 2013

2.611

14.985

189

353

–

–

–

–

–

7.415

–

62

–

–

–

926

26.541–1%

Acumulado Ene/Dic 2013

692

–

–

–

–

–

–

–

–

953

–

–

–

–

–

–

1.645–5%

Cifras en negrita son estimadas, cifras en miles de toneladas.Estadísticas al 20 de marzo de 2014.

Cifras en negrita son estimadas, cifras en miles de toneladas.Estadísticas al 20 de marzo de 2014.

* Producción de tubos sin costura de Brasil está considerada en el cuadro de producción de aceros largos.Cifras en negrita son estimadas, cifras en miles de toneladas.Estadísticas al 20 de marzo de 2014.

Feb

13

Mar

13

Abr 1

3

May

13

Jun

13

Jul 1

3

Ago

13

Sep

13

Oct 1

3

Nov

13

Dic 1

3

Ene

14

2.500 6.200

Mile

s de

tone

lada

s Miles de toneladas

2.000

1.500

1.000

500

0

Import. laminados Export. laminados Consumo laminados

6.000

5.800

5.600

5.400

5.200

5.000

4.800

4.600

4.400

54

PRODUCCIÓN DE ACERO CRUDO PRODUCCIÓN DE HIERRO PRIMARIO

País

ArgentinaVariación % 2013/2012

BrasilVariación % 2013/2012

ChileVariación % 2013/2012

ColombiaVariación % 2013/2012

CubaVariación % 2013/2012

EcuadorVariación % 2013/2012

El SalvadorVariación % 2013/2012

GuatemalaVariación % 2013/2012

MéxicoVariación % 2013/2012

ParaguayVariación % 2013/2012

PerúVariación % 2013/2012

Trinidad y TobagoVariación % 2013/2012

UruguayVariación % 2013/2012

VenezuelaVariación % 2013/2012

América LatinaVariación % 2013/2012

País

ArgentinaVariación % 2013/2012

BrasilVariación % 2013/2012

ChileVariación % 2013/2012

ColombiaVariación % 2013/2012

MéxicoVariación % 2013/2012

ParaguayVariación % 2013/2012

PerúVariación % 2013/2012

Trinidad y TobagoVariación % 2013/2012

VenezuelaVariación % 2013/2012

América LatinaVariación % 2013/2012

Dic 2013

43430%

2.6554%

98–23%

52–42%

3549%

4875%

13141%

4124%

1.5420%

53%

959%

623%

10251%

87–24%

5.1773%

Dic 2013

39956%

2.194–3%

49–45%

22–31%

922–2%

83%

8–14%

2263%

33–88%

3.860–5%

Ene 2014

39724%

2.738–1%

95–32%

923%

213%

473%

83%

273%

1.5983%

13%

938%

373%

––

159–9%

5.3141%

Ene 2014

39345%

2.084–4%

48–48%

273%

9993%

23%

910%

1363%

195–26%

3.893–1%

Feb 2014

38019%

2.6091%

88–21%

923%

223%

483%

93%

283%

1.4643%

33%

877%

393%

73%

122–48%

4.9980%

Feb 2014

35621%

1.937–3%

42–39%

193%

8803%

53%

7–14%

1433%

106–62%

3.495–5%

Acumulado Ene/Dic 2013

5.1864%

34.163–1%

1.323–21%

1.236–5%

32216%

57034%

11864%

38515%

18.2081%

453%

1.0699%

5743%

9117%

2.139–9%

65.4290%

Acumulado Ene/Dic 2013

4.11512%

26.200–3%

766–28%

307–11%

11.0038%

693%

93–6%

2.1053%

2.584–42%

47.149–3%

Cifras en negrita son estimadas, cifras en miles de toneladas.Estadísticas al 20 de marzo de 2014.

Cifras en negrita son estimadas, cifras en miles de toneladas.Estadísticas al 20 de marzo de 2014.

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55

86TO ENCUENTRO NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓNOrganiza: Sindicato de Industrias de la Construcción de GoiásLugar: Centro de Eventos de GoiânicaBRASIL

FERIA INDUSTRIAL DEL PACÍFICOOrganiza: FenalcoLugar: Centro de Eventos Valle del PacíficoCALI · COLOMBIA

CONTRUMETAL - CONGRESO LATINOAMERICANO DE CONSTRUCCIÓN METÁLICAOrganiza: Asociación Brasileña de Construcción MetálicaApoyo: Asociación Latinoamericana del Acero, AlaceroLugar: Frei Caneca Shopping & Convention CenterBRASIL

CONGRESO LATINOAMERICANO DEL ACERO • ALACERO-55Organiza: Asociación Latinoamericana del Acero, AlaceroLugar: Hotel HiltonCIUDAD DE MÉXICO · MÉXICOTeléfono: (56-2) 2233 0545 • Fax: (56-2) 2233 0768Dirección: Benjamín N° 2944, Piso 5, Las Condes, Santiago de Chile

EXPOALACERO 2014Organiza: Asociación Latinoamericana del Acero, AlaceroLugar: Hotel HiltonCIUDAD DE MÉXICO · MÉXICOTeléfono: (56-2) 2233 0545 • Fax: (56-2) 2233 0768Dirección: Benjamín N° 2944, Piso 5, Las Condes, Santiago de Chile

Contacto: secretaria@qeeventos.com.br

Contacto: económico@fenalcovalle.com

Contacto: abcem.org.br

Contacto: Marta Rogina · congreso@alacero.org

Contacto: Andrea Ortiz · expo@alacero.org · aortiz@alacero.org

21-23

14-16

02-04

09-11

MAY

MAY

SEP

NOV

09-11 NOV

A G E N D A

56

BASCOTECNIA STEEL S.L.Bascotecnia Steel · Plantmakers Kristina Infanta 17 · 20.008 Donostia San Sebastián · Basque Country ESPAÑA Tel.: (+34-943) 218 033 Fax: (+34-943) 217 989 info@bascotecniasteel.com www.bascotecniasteel.com

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CVS TECHNOLOGIESViale Giovanni Paolo II 15/3 33100 · Udine ITALIA Tel.: +39 0432 688071 Fax: +39 0432 485095 mviotto@cvs.com.tr www.cvs.com.tr

DANIELIVia Nazionale, 41 · 33042 Buttrio (UD) ITALIA Tel.: (+39) 0432 5981 Fax: (+32) 0432 5982 info@danieli.com www.danieli.com

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THE BRADBURY GROUP1.200 E. Cole · Moundridge, Kansas 67107 ESTADOS UNIDOS Tel.: (+1-620) 345 6394 Fax: (+1-620) 345 6381 Alexander D’Alfonso bradbury@bradburygroup.com www.bradburygroup.com

02 Productores y materias primasProducers and raw materials

ACERBRAG S.A.Ruta Panamericana Km 49,5 · Edificio Bureau Pilar 3er Piso · Pilar (1629), Pcia. Buenos Aires ARGENTINA Tel./Fax: (+54-11) 4006-7100 Carla Conde (Responsable de Marketing) info@acerbrag.com www.acerbrag.com

ACERÍAS PAZ DEL RÍO S.A.Calle 100, N° 13-21 · Piso 6, Bogotá COLOMBIA Tel.: (+57-1) 651-7300 contactenos@pazdelrio.com.co www.pazdelrio.com.co

COMPANHIA SIDERÚRGICA NACIONAL (CSN)Rua São José N° 20, Grupo 1602 Centro Río de Janeiro · RJ, CEP: 20010-020 BRASIL Tel.: (+55-21) 2141-1800 www.csn.com.br

GERDAUSede: Av. Farrapos, 1811 · 90220-005 Porto Alegre - RS BRASIL Tel.: (+55-51) 3323-2000 www.gerdau.com.br

VOTORANTIM SIDERURGIA S.A.Rua Guararapes 1.909, 3er piso São Paulo, SP, CEP 03240-000 BRASIL Tel.: (+55-11) 2575-6633 Fax: (+55-11) 2575-6723 orivam.matiuzzo@vsiderurgia.com.br www.vsiderurgia.com.br.

58

HORCALSADiagonal 6 10-01 zona 10 · Centro Gerencial Las Margaritas · Torre 2, Nivel 3 Ciudad de Guatemala GUATEMALA Pbx: 502-2368-8700 Fax: 502-2338-9160 Ana Miriam Obregón amobregon@cempro.com www.horcalsa.com

FEDNAV BRAZILAv. Das Americas, 700 · Bl. 1 - Salas 221/222 22640-100 Río de Janeiro - RJ BRASIL Tel.: (+55-21) 2132 8466 Fax: (+55-21) 2496 8597 fednav@fednavrio.com www.fednav.com

PALERMO SOCIEDAD PORTUARIA S.A.Km 1.5 Río Abajo · Vía Barranquilla - Ciénaga COLOMBIA Tel.: (+57-5) 367 8000 Fax: (+57-5) 367 8095 psp@coremar.com www.palermosociedadportuaria.com www.palermoportsociety.com

REALTA SHIPBROKERS LTDA.Avda. das Américas 3434 Bloco 04 salas 203-204 22640-102 Río de Janeiro - RJ BRASIL Tel.: (+55-21) 3431 3838 Fax: (+55-21) 3431 3839 Dráusio Leonardo-Pereira realta@realta.com.br www.realta.com.br

TBS SHIPPING SERVICES INC.612 East Grassy Sprain Road Yonkers, New York 10710 ESTADOS UNIDOS Tel.: (+1-914) 961 1000 Fax: (+1-914) 961 2286 Mr. Miguel Gisbert tla@nyc.tbsship.com; mgs@nyc.tbsship.com www.tbsship.com

03 04Proveedores de insumosInput suppliers

TransporteTransport

N° 5

43

marzo · abril2014543

Contribuciones latinoamericanasTecnologías de reduccióny aceración

Innovación en aceroAutos seguros y amigablescon el medio ambiente

ESCUELA NACIONAL DE ARTE TEATRAL · MÉXICO DF · MÉXICO

MARTÍN BERARDI,Presidente de Alacero

Urge reindustrializarpara la sustentabilidadeconómica de la región