54 mantenimiento rentable autosustentado
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Mantenimiento Rentable Autosustentado “MRA” PARTE I
Ing. Eduardo S. Hernández D. Escuela de Ingeniería de mantenimiento ESPOCH
Resumen
La presente investigación consiste en analizar la dinámica de las curvas de los costos de mantenimiento, desarrollar un sistema de costeo específico y simple de mantenimiento y seleccionar para su implementación herramientas de gestión mesuradas que agregan mayor valor, desarrollando una metodología sencilla para medir y generar rentabilidad dentro de una organización a través de la gestión del mantenimiento (Mantenimiento Rentable Autosustentado).
Introducción
Es conocido para las empresas el beneficio de la prevención de fallas imprevistas y sus consecuencias. Uno de sus principales objetivos es combatir las pérdidas por paros imprevistos; pero resulta ser, que si concentramos demasiados recursos en ello, al final, este puede resultar más costoso que las pérdidas que está previniendo. En función de esto se hace las siguientes interrogantes:
¿Hasta qué punto el preventivo es beneficioso? ¿Cuándo debo dejar de incrementar mi preventivo (disminuir el correctivo)? ¿Es posible mantener un equilibrio entre los costos del preventivo y los del correctivo? ¿Es rentable eliminar a cualquier costo las pérdidas por paros imprevistos? Si el mantenimiento debe alinearse con las metas, objetivos y estrategias de la empresa; entonces, ¿el mantenimiento debe generar rentabilidad? Si el mantenimiento debe generar rentabilidad a la empresa, ¿el indicador más importante del mantenimiento y que lo evalúa en forma global debería ser uno que indique la rata de
generación de rentabilidad en función de periodos definidos de tiempo?; entonces, ¿estamos midiendo lo que deberíamos medir? Y ¿cuál sería ese indicador?
Antes que nada es importante analizar el hecho de que no todos los paros imprevistos causan pérdidas o tienen consecuencias.
Ejemplo: el cambio de rodamientos de la bomba principal de un sistema de bombeo redundante que ha fallado imprevistamente dentro del horario normal de producción.
Entonces; “existen componentes funcionales cuyas fallas imprevistas no producen costos correctivos representativos” y mas bien como estrategia empresarial, se les puede sacar del preventivo y planificar en ellos mantenimiento correctivo; o sea, repararlos solo cuando fallen.
Aplicando este nuevo concepto, se hace el siguiente cambio de variables:
Mantenimiento correctivo por mantenimiento no planificado (MNP).
Mantenimiento preventivo por mantenimiento planificado (MP).
Mantenimiento No Planificado
El MNP son las actividades de mantenimiento imprevistas realizadas con carácter emergente para devolver la disponibilidad a un componente funcional de una organización siempre que no se le haya categorizado para planificar mantenimiento correctivo en él.
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En otras palabras, el mantenimiento no planificado son aquellas intervenciones de mantenimiento como reparaciones, recambios, reconstrucciones, etc.; ejecutadas frente a las fallas funcionales imprevistas de aquellos componentes funcionales que restan disponibilidad al sistema donde funciona.
Ejemplo: El cambio de rodamientos de la bomba principal de un sistema de bombeo de combustible que a fallado imprevistamente dentro del horario normal de producción.
Componente funcional
Es un equipo, sistema, subsistema, etc.; adquirido por una empresa para desempeñar una función.
Planificación del mantenimiento correctivo
Es una herramienta mesurada diseñada para la optimización de la gestión del mantenimiento disminuyendo la carga de trabajo y recursos sobre ciertos componentes funcionales que hayan calificado cómo aptos para esta herramienta luego de ciertos análisis, mismos que se trataras más adelante.
Mantenimiento Planificado
El MP son todas las actividades que se realizan a ciertos componentes funcionales para conservar la función del sistema de manera óptima.
Ejemplo: Actividades de mantenimiento correctivo en aquellos componentes funcionales que no restan disponibilidad a un sistema crítico.
Costos de Mantenimiento
El cálculo de los costos totales de mantenimiento se realiza utilizando la fórmula (1), la que contiene únicamente dos variables independientes; pero, cada una de estas, dependen de muchas circunstancia que
podrían ser inapreciables o muy difíciles de calcular. En forma general dependerá del sistema de costeo, de los sistemas informáticos y tecnología que utilice la empresa para el cálculo de sus costos. Por este motivo, es de mucha importancia detallar el cálculo de cada uno de sus componentes.
A continuación se desarrolla un sistema de costeo de mantenimiento propuesto para el cálculo de la rentabilidad que genera el departamento de mantenimiento; pero antes, cabe mencionar que esta metodología integra los conceptos y preceptos más modernos del mundo del mantenimiento alineando a sus actores y a la toma de decisiones hacia las metas y objetivos de la empresa (mantenimiento con visión empresarial).
La fórmula de los costos totales de mantenimiento es la siguiente:
𝐶𝑇𝑀 = 𝐶𝑀𝑁𝑃 + 𝐶𝑀𝑃 (1)
En donde:
𝐶𝑇𝑀 = Costos totales de mantenimiento 𝐶𝑀𝑁𝑃 = Costos del mantenimiento no planificado 𝐶𝑀𝑃 = costos del mantenimiento planificado
Costos del Mantenimiento no Planificado
La fórmula para el cálculo del 𝐶𝑀𝑁𝑃 es la siguiente:
𝐶𝑀𝑁𝑃 = 𝑀𝑂𝐷𝑀𝑁𝑃 + 𝐻𝐸𝑀𝑁𝑃 + 𝑀𝑅𝑀𝑁𝑃 +𝑇𝐸𝑀𝑁𝑃 + 𝑃𝑃𝑀𝑁𝑃 + 𝑃𝑀𝑃𝑀𝑁𝑃 + 𝑃𝐶𝑀𝑁𝑃 +𝑃𝐴𝑀𝑁𝑃 + 𝑀𝐷𝐴𝑀𝑁𝑃 + 𝑃𝑉𝐸𝑀𝑁𝑃+𝐶𝐷𝑀𝑁𝑃 (2)
En donde:
𝑀𝑂𝐷𝑀𝑁𝑃 = costo por mano de obra 𝐻𝐸𝑀𝑁𝑃 = costo por horas extras 𝑀𝑅𝑀𝑁𝑃 = costo por materiales y repuestos 𝑆𝐸𝑀𝑁𝑃 = costo por servicios externos 𝑃𝑃𝑀𝑁𝑃 = costo por pérdidas de producción
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𝑃𝑀𝑃𝑀𝑁𝑃 = costo por pérdida de materia prima 𝑃𝐶𝑀𝑁𝑃 = costo por pérdidas de calidad por efecto de una falla funcional 𝑃𝐴𝑀𝑁𝑃 = costo por pérdidas por accidentes 𝑀𝐷𝐴𝑀𝑁𝑃 = costo por multas debido al daño ambiental 𝑃𝑉𝐸𝑀𝑁𝑃 = costo por pérdidas de ventas por retrasos de producción 𝐶𝐷𝑀𝑁𝑃 = gastos administrativo y logístico
Costo por mano de obra (𝑀𝑂𝐷𝑀𝑁𝑃)
Es la sumatoria de los costos de mano de obra de las intervenciones de MNP durante el periodo de tiempo analizado.
𝑀𝑂𝐷𝑀𝑁𝑃 = �𝑇𝑀𝑁𝑃𝑖 ∗ ℎ/ℎ𝑀𝑖 ∗ 𝑁𝑇𝑀𝑖
𝑡
0
(3)
En donde:
𝑇𝑀𝑁𝑃 = tiempo de duración de la actividad de mantenimiento no planificada en horas ℎ/ℎ𝑀 = costo de la hora hombre del personal de mantenimiento 𝑁𝑇𝑀 = número de técnicos de mantenimiento que intervinieron en la actividad de mantenimiento no planificada
El subíndice i es el número de intervenciones de MNP e indica que el cálculo se realiza individualmente por cada una de las actividades
El costo de la hora hombre del personal de mantenimiento se calcula con la siguiente fórmula:
ℎ/ℎ𝑀 =𝑀𝑂𝐷𝑀
2120 ∗ 𝑁𝑇𝑇𝑀 (4)
En donde:
𝑀𝑂𝐷𝑀 = Mano de obra directa total de mantenimiento (representa la sumatoria total del desembolso anual que realiza la empresa
por concepto de sueldos y salarios más todas las compensaciones y beneficios de todo el personal del departamento de mantenimiento de acuerdo a lo que estipula el código de trabajo) 2120 = horas totales laboradas en el año en una jornada normal de trabajo (8 horas diarias, 5 días a la semana, 53 semanas del año) 𝑁𝑇𝑇𝑀 = número total de técnicos de mantenimiento
Ejemplo: Calcule el valor de la hora hombre con los datos de la Tabla I.
Tabla I. Sueldos básicos mensuales del departamento de mantenimiento
N Descripción Sueldo básico mensual
1 Director 1.200,00 USD 1 Sub director 700,00 USD 6 Técnicos 400,00 USD
TOTAL AL MES 4.300,00 USD TOTAL AL AÑO 51.600,00 USD
Tabla II. Componentes salariales al año del departamento de mantenimiento
COMPONENTE VALOR Sueldos básicos 51.600,00 USD
Alimentación 2.112,00 USD 14 2.112,00 USD 13 4.300,00 USD
IESS (11,15 %) 5.753,40 USD CECAP (0,5 %) 258,00 USD
IECE (0,5 %) 258,00 USD Fondos de Reserva 4.300,00 USD
Vacaciones 2.150,00 USD TOTAL 72.843,40 USD
La sumatoria total de los componentes salariales se encuentra en la Tabla II y el número total de técnicos de mantenimiento, en la Tabla I.
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ℎℎ𝑀
=𝑀𝑂𝐷𝑀
2120 ∗ 𝑁𝑇𝑇𝑀
ℎ/ℎ𝑀 =72 843,40 𝑈𝑆𝐷
2120 ℎ ∗ 6= 5,73 𝑈𝑆𝐷/ℎ
Costo por horas extras (𝐻𝐸𝑀𝑁𝑃)
Es la sumatoria del valor de todas las horas extras acumuladas dentro del periodo de análisis en la ejecución de actividades de MNP. Este cálculo se lo realiza de acuerdo a lo estipulado en el código de trabajo.
Costo por materiales y repuestos (𝑀𝑅𝑀𝑁𝑃)
Es el valor de los materiales como waype, desengrasante, lubricantes, grasas, electrodos, etc., más los repuestos como cojinetes, rodamientos, bandas, retenedores, poleas, empaquetaduras, pasadores, chavetas, etc., ocupados en la ejecución de actividades de MNP dentro del periodo de tiempo analizado.
Costo por trabajos externos (𝑆𝐸𝑀𝑁𝑃)
Es el valor de las contrataciones de servicios externos para la construcción de repuestos o asesoramientos para solucionar requerimientos de las actividades de MNP dentro del periodo de tiempo analizado.
Costo por pérdidas de producción (𝑃𝑃𝑀𝑁𝑃)
Es el margen de contribución de los productos no fabricados por fallas funcionales en un sistema dentro del periodo de tiempo analizado.
𝑃𝑃𝑀𝑁𝑃 = (𝑃𝑉𝑈 − 𝐶𝑉𝑈) ∗ 𝑃𝑁𝐹 (5)
En donde:
𝑃𝑉𝑈 = precio de venta unitario 𝐶𝑉𝑈 = costo variable unitario 𝑃𝑁𝐹 = número de productos no fabricados como consecuencia de una falla funcional
El número de productos no fabricados como consecuencia de una falla funcional se puede expresar con la siguiente fórmula:
𝑃𝑁𝐹 = (1 − 𝐴𝑜) ∗ 𝑃𝑁 (6)
En donde:
𝐴𝑜 = disponibilidad operacional del sistema 𝑃𝑁 = producción nominal con un 𝑂𝐸𝐸 = 1 𝑂𝐸𝐸 = overall equipment effectiveness
Si se remplaza (6) en (5), se obtiene que el 𝑃𝑃𝑀𝑁𝑃 también puede expresarse de la siguiente manera:
𝑃𝑃𝑀𝑁𝑃 = (𝑃𝑉𝑈 − 𝐶𝑉𝑈) ∗ (1 − 𝐴𝑜) ∗ 𝑃𝑁 (7)
Costo por pérdida de materia prima (𝑃𝑀𝑃𝑀𝑁𝑃)
Es el valor total de la materia prima dañada por contaminación o deterioro y de aquella perteneciente a los productos rechazados por mala calidad que no se pueden reprocesar causados por la ocurrencia de una falla funcional en un sistema dentro del periodo de tiempo analizado.
Costo por pérdida de calidad por efecto de una falla funcional (𝑃𝐶𝑀𝑁𝑃)
Es el margen de contribución de los productos rechazados por mala calidad como consecuencia de una falla funcional en un sistema dentro del periodo de tiempo analizado.
𝑃𝐶𝑀𝑁𝑃 = (𝑃𝑉𝑈 − 𝐶𝑉𝑈) ∗ 𝑃𝑅𝐶𝑀𝑁𝑃 (8)
En donde:
𝑃𝑅𝐶𝑀𝑁𝑃 = número de productos rechazados por mala calidad como consecuencia de una falla funcional
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Nota: Los 𝑃𝑅𝐶𝑀𝑁𝑃 no deben contabilizarse para el cálculo de la tasa de calidad (𝑂𝐸𝐸).
Costo por perdidas por accidentes (𝑃𝐴𝑀𝑁𝑃)
Es el valor total de las perdidas materiales e indemnizaciones causadas por la ocurrencia de un modo de falla dentro del periodo de tiempo analizado.
Costo por multas debido al daño ambiental (𝑀𝐷𝐴𝑀𝑁𝑃)
Es el valor total de las multas causadas por daño ambiental como consecuencia de una falla funcional en un sistema dentro del periodo de tiempo analizado.
Costo por pérdidas de ventas por retrasos de producción (𝑃𝑉𝐸𝑀𝑁𝑃)
Es el valor total de las multas, penalizaciones o cualquier incremento de los gastos de ventas causados por retrasos de produccón como consecuencia de una falla funcional en un sistema dentro del periodo de tiempo analizado. A este valor, de ser el caso, se le sumará el margen de contribución de las devoluciones de ventas, solo si estas no pudieron ser colocadas con otros clientes dentro del periodo de tiempo analizado.
𝑃𝑉𝐸𝑀𝑁𝑃 = IGV𝑀𝑁𝑃 + 𝑃𝐷𝑉𝑀𝑁𝑃 (9)
En donde:
IGV𝑀𝑁𝑃 = Incremento de los gastos de ventas por la ocurrencia de una falla funcional (multas, penalizaciones, etc.) 𝑃𝐷𝑉𝑀𝑁𝑃 = pérdida por devoluciones de ventas por efecto de una falla funcional
𝑃𝐷𝑉𝑀𝑁𝑃 = (𝑃𝑉𝑈 − 𝐶𝑉𝑈) ∗ 𝑃𝐷𝑀𝑁𝑃 (10)
En donde:
𝑃𝐷𝑀𝑁𝑃 = número de productos devueltos y no vendidos dentro del periodo de tiempo analizado por retrasos de producción como consecuencia de una falla funcional
Gastos administrativos y logísticos (𝐶𝐷𝑀𝑁𝑃)
Son los costos de distribución adicionales a los normales del departamento de mantenimiento dentro del periodo de tiempo analizado, como el costo del transporte para la búsqueda y compra de repuestos emergentes, refrigerios, Transporte del personal que atendió la emergencia etc.
Costos del Mantenimiento Planificado
La fórmula para el cálculo de los costos de mantenimiento planificado (CMP) es la siguiente:
𝐶𝑀𝑃 = 𝑀𝑂𝐷𝑀𝑃 + 𝐻𝐸𝑀𝑃 + 𝑀𝑅𝑀𝑃 +𝑆𝐸𝑀𝑃 + 𝑀𝐸𝐻𝑀𝑃 + 𝐷𝐸𝑃𝑀𝑃 + 𝐴𝑅𝑀𝑃 +𝐶𝐴𝑃𝑀𝑁𝑃 + 𝑆𝐸𝐺𝑀𝑃+𝐶𝐷𝑀𝑃 (11)
En donde:
𝑀𝑂𝐷𝑀𝑃 = costo por mano de obra 𝐻𝐸𝑀𝑃 = costo por horas extras 𝑀𝑅𝑀𝑃 = costo por materiales y repuestos 𝑆𝐸𝑀𝑃 = costo por Servicios externos 𝑀𝐸𝐻𝑀𝑃 = Costo del mantenimiento de equipos y herramientas de mantenimiento 𝐷𝐸𝑃𝑀𝑃 = costo por depreciación de equipos y herramientas de mantenimiento 𝐴𝑅𝑀𝑃 = Costo por almacenamiento de repuestos 𝐶𝐴𝑃𝑀𝑃 = costo por capacitación 𝑆𝐸𝐺𝑀𝑃 = costo de Seguros 𝐶𝐷𝑀𝑃 = gastos administrativo y logístico Costo de mano de obra (𝑀𝑂𝐷𝑀𝑃)
Es la diferencia entre los costos totales de mano de obra de mantenimiento y la mano de obra del mantenimiento no planificado dentro del periodo de tiempo analizado.
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𝑀𝑂𝐷𝑀𝑃 = 𝑀𝑂𝐷𝑀 −𝑀𝑂𝐷𝑀𝑁𝑃 (12)
En donde:
𝑀𝑂𝐷𝑀 = mano de obra directa total de mantenimiento (ver pagina 3) 𝑀𝑂𝐷𝑀𝑁𝑃 = mano de obra directa del MNP (ver pagina 3)
Costo por horas extras (𝐻𝐸𝑀𝑃)
Es la sumatoria del valor de todas las horas extras acumuladas dentro del periodo de análisis en la ejecución de actividades del MP. Este cálculo se lo realiza de acuerdo a lo estipulado en el código de trabajo.
Costo de materiales y repuestos (𝑀𝑅𝑀𝑃)
Es el valor de los materiales como waype, desengrasante, lubricantes, grasas, electrodos, etc., más los repuestos como cojinetes, rodamientos, bandas, retenedores, poleas, empaquetaduras, pasadores, chavetas, etc., ocupados en la ejecución de actividades del MP dentro del periodo de tiempo analizado.
Costo de servicios externos (𝑆𝐸𝑀𝑃)
Es el valor de las contrataciones de servicios externos para la construcción de repuestos o asesoramientos para solucionar requerimientos de las actividades del MP dentro del periodo de tiempo analizado.
Costo del mantenimiento de equipos y herramientas de mantenimiento (𝑀𝐸𝐻𝑀𝑃)
Es el costo del mantenimiento de los equipos y herramientas adquiridos por el departamento de mantenimiento dentro del periodo de tiempo analizado.
Costo por depreciación de equipos y herramientas de mantenimiento (𝐷𝐸𝑃𝑀𝑃)
Son las depreciaciones de los equipos y herramientas adquiridas por el departamento de mantenimiento dentro del periodo de tiempo analizado.
Costo por almacenamiento de repuestos (𝐴𝑅𝑀𝑃)
Es el costo total de los sueldos y salarios del personal que labora en la bodega de repuestos con todos sus componentes salariales, más todos los costos incurridos por la bodega (energía eléctrica, depreciación de la bodega con sus equipos y enceres, costos de materiales de operación de la bodega, costos de mantenimiento de la bodega, etc.) dentro del periodo de tiempo analizado.
Costo por capacitación (𝐶𝐴𝑃𝑀𝑃)
Es la suma total de los costos de capacitación al personal de mantenimiento dentro del periodo de tiempo analizado.
Costo de seguros (𝑆𝐸𝐺𝑀𝑃)
Es el valor cancelado por los seguros del personal de mantenimiento y equipos de mantenimiento dentro del periodo de tiempo analizado.
Gastos administrativos y logísticos (𝐶𝐷𝑀𝑃)
Son los costos de distribución adicionales a los normales del departamento de mantenimiento dentro del periodo de tiempo analizado, como el costo de refrigerios, transporte del personal para realizar actividades del MP fuera del horario normal de trabajo, etc.
Calculo del Costo Óptimo
Cuando una organización decide dar el importante paso hacia el mantenimiento preventivo en sus equipos sabe muy acertadamente que traerá muchos beneficios
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relacionados principalmente con el cuidado de sus activos (incremento de la vida útil) y sobre todo con el incremento de ingresos económicos; pero, sabe también que con la implementación del mantenimiento preventivo existe una considerable inversión relacionada con la contratación de talento humano, compra anticipada de repuestos, compra de equipos y herramientas de mantenimiento, etc., cuyo monto asciende y seguirá ascendiendo en función de la rigurosidad de mantenimiento que se desee tener mientras que las pérdidas, principalmente por paros indeseados, seguirán disminuyendo.
El estudio de la dinámica de las curvas de los costos de mantenimiento, brinda información muy importante que nos ayuda a comprender cinco aspectos importantes:
1. El beneficio económico del mantenimiento planificado
2. El incremento descontrolado e indefinido del mantenimiento planificado puede resultar económicamente contraproducente
3. El punto donde detener el incremento del mantenimiento planificado
4. Como incrementar el mantenimiento planificado sin resultados económicamente contraproducentes
5. Como tender hacia cero los costos del mantenimiento no planificado sin incrementar descontroladamente los costos del mantenimiento planificado manteniendo un resultado óptimo.
Fig 1. Curvas de los costos de mantenimiento
Tomando en cuenta los nuevos conceptos aprendidos en el presente trabajo, en la Fig 1 se muestra las curvas de los costos de mantenimiento, donde podemos ver su dinámica.
En donde:
𝐶𝑂𝑀 = costo óptimo de mantenimiento.
Para obtener el costo óptimo, debemos derivar la fórmula de los costos totales de mantenimiento e igualar a cero.
De (1):
𝐶𝑇𝑀 = 𝐶𝑀𝑁𝑃 + 𝐶𝑀𝑃
𝐶𝑇𝑀′ = 𝐶𝑀𝑁𝑃′ + 𝐶𝑀𝑃′ (13)
𝐶𝑂𝑀 → 𝐶𝑇𝑀′ = 0
𝐶𝑀𝑁𝑃′ + 𝐶𝑀𝑃′ = 0
𝐶𝑀𝑃′ = −𝐶𝑀𝑁𝑃′ (14)
Como los componentes de los costos de mantenimiento no varían en función de la misma variable y el trazo de sus curvas se realiza en función de periodos indefinidos de tiempo, se divide la ecuación (1) para las ventas totales nominales (𝑉𝑇𝑁) para obtener una relación costos ventas en cada uno de sus componentes; así:
De (1):
𝐶𝑇𝑀 = 𝐶𝑀𝑁𝑃 + 𝐶𝑀𝑃
𝐶𝑇𝑀𝑉𝑇𝑁
=𝐶𝑀𝑁𝑃𝑉𝑇𝑁
+𝐶𝑀𝑃𝑉𝑇𝑁
�𝐶𝑇𝑀2
𝑉𝑇𝑁2−𝐶𝑇𝑀1
𝑉𝑇𝑁1� =
�𝐶𝑀𝑁𝑃2𝑉𝑇𝑁2
−𝐶𝑀𝑁𝑃1𝑉𝑇𝑁1
� + �𝐶𝑀𝑃2𝑉𝑇𝑁2
−𝐶𝑀𝑃1𝑉𝑇𝑁1
�
COM
CMP
CMNP
CTM
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Por analogía tenemos que:
𝐶𝑀𝑃′ =𝐶𝑀𝑃2𝑉𝑇𝑁2
−𝐶𝑀𝑃1𝑉𝑇𝑁1
(15)
𝐶𝑀𝑁𝑃′ =𝐶𝑀𝑁𝑃2𝑉𝑇𝑁2
−𝐶𝑀𝑁𝑃1𝑉𝑇𝑁1
(16)
𝐶𝑇𝑀′ =𝐶𝑇𝑀2
𝑉𝑇𝑁2−𝐶𝑇𝑀1
𝑉𝑇𝑁1 (17)
En donde:
𝑉𝑇𝑁 = Ventas totales nominales con un 𝑂𝐸𝐸 = 0
El sub índice 2 indica que es un periodo posterior al 1 y viceversa.
Resultados del análisis de la dinámica de las curvas de los costos de mantenimiento
1. No se cumple en todos los casos que la disminución de los 𝐶𝑇𝑀 incrementan las utilidades para la empresa; o sea, las utilidades no son función de 𝐶𝑇𝑀.
2. El 𝐶𝑂𝑀 es el punto donde no existe ni
perdidas no ganancias de utilidad por influencia de mantenimiento y no necesariamente es el 𝐶𝑇𝑀 más bajo y se obtiene cuando se cumple la ecuación (14).
3. El 𝐶𝑂𝑀 no es un solo punto en todos los
casos, tal como lo indica la fig 2.
Fig 2. Costo óptimo de mantenimiento
constante
4. En cualquier momento puede optimizarse aun más el 𝐶𝑂𝑀, tal como lo indica la fig 3; o sea que con la utilización de herramientas mesuradas del mantenimiento puede disminuir.
Fig 3. Optimización del COM
5. La rentabilidad de mantenimiento es igual
a 𝐶𝑇𝑀′ por -1; o sea:
𝐶𝑇𝑀′ =𝐶𝑇𝑀2
𝑉𝑇𝑁2−𝐶𝑇𝑀1
𝑉𝑇𝑁1= −𝑅𝑀 (18)
En donde: 𝑅𝑀 = Rentabilidad del mantenimiento
6. La utilidad ganada o perdida (Utilidad de
mantenimiento) se expresa así: 𝑈𝑇𝐿𝑀 = 𝑅𝑀 ∗ 𝑉𝑇𝑁2 (19) En donde: 𝑈𝑇𝐿𝑀 = Utilidad de mantenimiento Nota: Si es positivo hay ganancia y si es negativo hay pérdida.
7. El porcentaje de 𝐶𝑇𝑀 que se transforma en 𝑈𝑇𝐿𝑀 se llama tasa de transformación relativa y está dada por la fórmula:
𝑇𝑇𝑅 = −𝐶𝑇𝑀′ ∗ 𝑉𝑇𝑁1
𝐶𝑇𝑀1=𝑅𝑀 ∗ 𝑉𝑇𝑁1𝐶𝑇𝑀1
(20)
COM CMP/VT
CMNP/VT
CTM/VT
COM CMP/VT
CMNP/VT
CTM/VT
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Mantenimiento Rentable Autosustentado “MRA” PARTE II
8. Es posible que los 𝐶𝑀𝑁𝑃 = 0, aunque existan fallas dentro del sistema, siempre y cuando no le resten desempeño al sistema.
9. Pueden existen pérdidas de disponibilidad de ciertos componentes funcionales que no afecten la disponibilidad total del sistema.
10. Para el cálculo de la disponibilidad total
de un sistema se debe analizar como afectan las indisponibilidades individuales de sus componentes funcionales. Para este cálculo realizamos previamente análisis de restricciones.
Herramientas Mesuradas del Mantenimiento
Es un conjunto de herramientas de gestión de mantenimiento de inversión relativamente baja y que agrega el mayor beneficio global a la organización que los implementa
Se sugiere de entre otras las siguientes:
Análisis de restricciones Análisis de criticidad 5`s Mantenimiento autónomo Amef Cálculo óptimo de las frecuencias de
mantenimiento Planificación del mantenimiento
correctivo Homogenización del plan de
mantenimiento Procesos de localización de fallas Eliminación de la figura de personas
indispensables
Análisis de la Dinámica Socio Industrial
Busca analizar el comportamiento de un sector específico de la sociedad como lo es la
industria dentro de su accionar cotidiano en busca de crear el mejor ambiente laboral con el propósito de que toda implementación se auto sustente en el tiempo y no se pierdan los logros conseguidos.
Para esto se debe comprender que las industrias se mueven no por las máquinas, sino por las personas y de esa comprensión nace la reflexión de que toda implementación debe iniciar en primer lugar sobre las personas.
Como resultado del análisis de la dinámica socio industrial se tiene que para conseguir la auto sustentación de toda implementación se debe formar escuelas de líderes dentro de la organización.
La importancia del liderazgo consiste en que a través del compromiso que se genera en los seguidores, se puede conseguir resultados.
El compromiso se genera influyendo sobre un grupo de personas o sobre una organización y para ello es recomendable practicar las 8 herramientas de influencia propuestas por Eduardo Martí.
Para la formación de líderes se debe escoger a las personas que tengan la mayor aptitud de servicio y capacitarles sobre las 8 herramientas de influencia. Luego, ellos difundirán lo aprendido a los integrantes de su grupo de trabajo durante todo el tiempo y en especial en las reuniones de trabajo que se deben realizar todas las semanas el mismo día, a la misma hora y debe durar una hora; ejemplo: Todos los lunes de 8h00 a 9h00.
Caso Práctico
Resultados de la implementación del mantenimiento rentable autosustentado en BIOALIMENTAR Cía. Ltda. que produce y comercializa alimentación para todas las
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explotaciones pecuarias, fármacos y productos biológicos para la salud animal, producción de huevos para consumo humano y la primera cadena de supermercados de carnes en el centro del país.
Requerimientos de Producción
Recepción de Materia PrimaSistema de Transporte
Distribución de Materia PrimaSistema de Transporte
NecesitaMoler
Molino Tolva de DosificaciónSistema de Pesaje
MezcladoSistema de Mezclado
NecesitaPelitizado
PelitizadoPeletizadora
Si No
Si
No
EmpacadoCocedora
Banda de Transporte
AlmacenamientoMontacargas
PerchasPellet
Despacho
Fig 4: Flujograma de la Planta de
Balanceados
El sistema consiste en un una línea de producción de balanceados con una capacidad nominal de 10 toneladas por hora.
Los componentes funcionales de esta línea de producción son los siguientes:
Sist. de Transporte 01 Sist. de Transporte 02 Molino Sist. Pesaje Mezcladora Peletizadora Caldero Compresor Cocedora Sist. de Transporte 03 Montacargas 01 Montacargas 02 Montacargas 03
Las herramientas mesuradas del mantenimiento que se implementaron fueran las siguientes:
Análisis de restricciones Análisis de criticidad 5`s Amef Planificación del mantenimiento
correctivo Homogenización del plan de
mantenimiento Procesos de localización de fallas Eliminación de la figura de personas
indispensables
El mantenimiento autónomo y el Cálculo óptimo de las frecuencias de mantenimiento se están implementando en la actualidad.
En la Tabla III y IV se desarrolla la contabilidad de mantenimiento para el periodo de tiempo 2009 – 2010.
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Tabla III. Tabulación de los costos en Bioalimentar en el periodo 2009 y 2010
DETALLE 2009 2010 FORMULA 𝑇𝑃 (tiempo planificado en horas) 2120 2120 𝑉𝑃 (producción por hora) 10 10 𝐴𝑂 (disponibilidad) 0,8910 0,9467 %𝑃 (rendimiento de producción) 0,9623 0,9802 %𝐶 (tasa de calidad) 0,9834 0,9910 𝑂𝐸𝐸 (overall equipment effectiveness) 0,8432 0,9196 𝐴𝑂 ∗ %𝑃 ∗ %𝐶 𝑃𝑁 (producción nominal) 21200 21200 𝑇𝑃 ∗ 𝑉𝑃 𝑃𝑅 (producción real) 17876 19497 𝑃𝑁 ∗ 𝑂𝐸𝐸 𝐶𝑉𝑈 (costos variable unitario) 180 184 𝑃𝑉𝑈 (Pecio de venta) 300 305 𝑀𝐶𝑈 (margen de contribución unitario) 120 121 𝑃𝑉𝑈 − 𝐶𝑉𝑈 𝐶𝐹 (costos fijos) $ 1100430,00 $ 1024248,00 𝐶𝑉 (costos variables) $ 3217697,05 $ 3587361,86 𝐶𝑉𝑈 ∗ 𝑃𝑅 𝐶𝑇 (costos totales) $ 4318127,05 $ 4611609,86 𝐶𝐹 + 𝐶𝑉 𝑉𝑇 (ventas totales) $ 5362828,42 $ 5848959,56 𝑃𝑉𝑈 ∗ 𝑃𝑅 𝑈𝑇𝐿 (utilidad) $ 1044701,37 $ 1334832,35 𝑉𝑇 − 𝐶𝑇 Diferencia de utilidades $ 290130,99 𝑈𝑇𝐿2010 − 𝑈𝑇𝐿2009
Tabla IV. Costos de mantenimiento en Bioalimentar en el periodo 2009 y 2010
DETALLE 2009 2010 FORMULA 𝐶𝐹𝑁 (costos fijos nominales) $ 1499298,63 $ 1230367,65 𝐶𝐹 + 𝑀𝐶𝑈 ∗ 𝑃𝑁(1− 𝑂𝐸𝐸) 𝐶𝑉𝑁 (costos variables nominales) $ 3816000,00 $ 3900800,00 𝐶𝑉𝑈 ∗ 𝑃𝑁 𝐶𝑇𝑁 (costos totales nominales) $ 5315298,63 $ 5131167,65 𝐶𝐹𝑁 + 𝐶𝑉𝑁 𝑉𝑇𝑁 (ventas totales nominales) $ 6360000,00 $ 6466000,00 𝑃𝑉𝑈 ∗ 𝑃𝑁 𝑈𝑇𝐿𝑁 (utilidad nominales) $ 1044701,37 $ 1334832,35 𝑉𝑇𝑁 − 𝐶𝑇𝑁 𝐶𝑀𝑁𝑃 $ 1000620,00 $ 741899,00 𝐶𝑀𝑃 $ 361710,00 $ 403658,00 𝐶𝑇𝑀 $ 1362330,00 $ 1145557,00 𝐶𝑀𝑁𝑃 + 𝐶𝑀𝑃 𝐶𝐺𝑁 (costos generales nominales) $ 3952968,63 $ 3985610,65 𝐶𝑇 − 𝐶𝑇𝑀 𝐶𝑀𝑁𝑃/𝑉𝑇𝑁 0,1573 0,1147 𝐶𝑀𝑃/𝑉𝑇𝑁 0,0569 0,0624 𝐶𝑇𝑀/𝑉𝑇𝑁 0,2142 0,1772 𝐶𝑀𝑁𝑃/𝑉𝑇𝑁 + 𝐶𝑀𝑀𝑃/𝑉𝑇𝑁 𝐶𝐺𝑁/𝑉𝑇𝑁 0,6215 0,6164 𝑈𝑇𝐿/𝑉𝑇𝑁 0,1643 0,2064
𝐶𝑀𝑁𝑃′ -0,0426 𝐶𝑀𝑁𝑃2010𝑉𝑇2010
−𝐶𝑀𝑁𝑃2009𝑉𝑇2009
𝐶𝑀𝑃′ 0,0056 𝐶𝑀𝑃2010𝑉𝑇2010
−𝐶𝑀𝑃2009𝑉𝑇2009
𝐶𝑇𝑀′ -0,0370 𝐶𝑀𝑁𝑃′ + 𝐶𝑀𝑃′ 𝑅𝑀 0,0370 −𝐶𝑇𝑀′ 𝑈𝑇𝐿𝑀 $ 239478,5 𝑅𝑀 ∗ 𝑉𝑇2010
𝑇𝑇𝑅 20,90 𝑅𝑀 ∗ 𝑉𝑇2009𝐶𝑇𝑀2009
∗ 100%
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Fig 5. Costos fijos y variables
Fig 6. Relación costos de mantenimiento – ventas totales
La Tabla III muestra los resultados del costeo variable de Bioalimentar (Fig 5) donde se
observa que en el 2010 hay un incremento general de las utilidades de $ 290130,99.
La Tabla IV muestra el desarrollo del costeo de mantenimiento basado en los costos variables de la producción nominal, donde las pérdidas producidas por la ineficiencia del sistema forman parte de los costos fijos.
𝑃𝑇 = 𝑀𝐶𝑈 ∗ 𝑃𝑁(1 − 𝑂𝐸𝐸) (21)
En donde:
𝑃𝑇 = pérdidas totales del sistema 𝑀𝐶𝑈 = Margen de contribución unitaria 𝑃𝑁 = Producción nominal
Es importante que todo el cálculo se base en la producción nominal ya que dentro de los costos de mantenimiento se toman en cuenta las pérdidas que evitan que la empresa alcance el 100 % de su capacidad de producción instalada.
Nótese también que las utilidades de la producción real y nominal son las mismas (Tabla III y IV).
La rentabilidad de mantenimiento es la fracción de los costos de mantenimiento que disminuyen del 2009 al 2010 y que se transforman en utilidad en este último año; pero no corresponde a la diferencia de utilidades ni a la diferencia de los costos totales de mantenimiento en estos años (Tabla III y IV).
En la fig 6. Se observa claramente la disminución de los costos de mantenimiento y el incremento de las utilidades en los años analizados, en donde la diferencia entre los 𝐶𝑇𝑀/𝑉𝑇𝑁 del 2009 y 2010 es la rentabilidad de mantenimiento; si esta diferencia es negativa, o sea, si 𝐶𝑇𝑀/𝑉𝑇𝑁 del 2009 es menor que 𝐶𝑇𝑀/𝑉𝑇𝑁 del 2010, existe perdida generada por parte de mantenimiento.
0
1000000
2000000
3000000
4000000
5000000
6000000
7000000
0 5000 10000 15000 20000
CF CV P
CT PEQ VT 2009
0,0000
0,2000
0,4000
0,6000
0,8000
1,0000
2009 2010
0,6215 0,6164
0,2142 0,1772
0,1643 0,2064
CG/VT CTM/VT UTL/VT
5
Fig 7. Costos de mantenimiento
La Fig 7 muestra la variación de los costos de mantenimiento sobre las ventas totales nominales del 2009 y 2010. Este gráfico debe compararse con las Figuras 1, 2 y 3.
Cómo se observa, los 𝐶𝑀𝑃/𝑉𝑇𝑁 crecen con una tasa inferior con que los 𝐶𝑀𝑁𝑃/𝑉𝑇𝑁 decrecen, produciendo un decremento de los 𝐶𝑇𝑀/𝑉𝑇𝑁 generando rentabilidad.
Las herramientas de mantenimiento implementadas dieron un efecto positivo en las utilidades de la empresa y es recomendable continuar con este mejoramiento vigilando siempre que los 𝐶𝑇𝑀/𝑉𝑇𝑁 no tengan una pendiente positiva ya que esto es un indicativo de que se debe cambiar de estrategias de mantenimiento por una que causen el efecto de la Fig 3.
0,0000
0,0500
0,1000
0,1500
0,2000
0,2500
2009 2010
CMP/VT CMNP/VT CTM/VT
6
Bibliografía
[1] Amendola Luis, Modelos mixtos de confiabilidad, Datastream, 2002.
[4] Mora Alberto, Mantenimiento Estratégico Para Empresas Industriales o de Servicios, 2º Edición, 2007.
[5] Henrry Juarez, Análisis de criticidad, 17 de Julio 2007.
[6] L. Gayle Raynburn, Contabilidad y Administración de Costos, México D.F., Editorial Mc GrawHill, 1999, Pág. 824-846.
Eduardo S. Hernández D.
Ingeniero de Mantenimiento
1º Presidente del Aso. Becarios ESPOCH.
1º Presidente del Aso. Ing. Mtto ESPOCH.
Mejor Egresado de los años 2002 y 2003.
Coordinador del Taller Mecánico en PISA.
Sub director de Mantenimiento en
BIOALIMENTAR.
Fundador del Grupo de Investigación y
Desarrollo del Mantenimiento en el Ecuador.
Docente en la Escuela de Ingeniería de
Mantenimiento de la ESPOCH.
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1. Nombre del autor: Eduardo Hernández
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