Esta técnica se introdujo como herramienta para la implantación de un sistema de calidad por primera vez;

se aplicó en Japón.

SeiriOrganización

SeitonOrden

SeisoLimpieza

Seiketsu

Control visual y mantenimiento

Shitsuke

Disciplina y hábito de trabajo

Herramienta con 5 pasos para su implantación que van guiando

hacia la consecución de un puesto de trabajo confortable y agradable para los trabajadores.Búsqueda de una mejora en la

organización desde la base para encaminar la mejora continua.

Entorno de trabajo organizado, seguro y limpioBase sencilla y de sentido común mientras la

empresa plantea la manera de conseguir eficiencia y calidad en sus productos y

servicios.

ORGANIZACIÓNDeshacernos de todos aquellos objetos que no son necesarios para realizar las

tareas habituales

ORDENClasificar los útiles que manejamos diariamente para darles una ubicación

conocida, práctica y clara para todos

LIMPIEZAIdentificar y eliminar las fuentes de suciedad – Asegurar el perfecto estado de

todos los elementos de trabajo

CONTROL VISUAL Y

MANTENIMIENTO

Una vez todo organizado, ordenado y limpio, se debe percibir visualmente que

en efecto es así y no hay desviaciones

DISCIPLINA Y HÁBITO DE

TRABAJO

Trabajar de acuerdo con las normas de organización, orden y limpieza de

forma continua

1 – Crear un grupo de implantación:Es la siguiente acción que debe realizar la direccióntras tomar conciencia de su necesidad.Formado por un coordinador, un facilitador en cadaárea y varios miembros.

2 – Planear un Modo de Actuación:Diseñar la estrategia bajo la supervisión de la dirección. Se informará a todos los empleados para que se impliquen. Se realizará un presupuesto del proyecto, para el que es recomendable introducir pruebas piloto desde un área hasta el resto de dpto.

3 – Implantar la 5 S:Implantación progresiva y según su orden conceptual. Se aprovechará las ideas y visiones del personal. Aplicar la práctica visual y evitar teorizar las acciones y

soluciones.

4 - Comprobar el funcionamiento:Utilizar el ciclo Deming o ciclo PDCA:

Plan – Do – Check - ActPLANIFICAR – HACER – REVISAR - ACTUAR

NECESARIOS

Uso diario o que tienen una utilidad demostrable

en alguna ocasión

DAÑADOS

Retirar aquellos que por deterioro o desgaste no cumplan

su función .

En el caso de ser necesarios deberá valorarse su reparación.

OBSOLETOS

Tuvieron utilidad en algún momento pasado y

han dejado de usarse.

INÚTILES

No aportan utilidad al trabajador a pesar de su

integridad

Objetos

Se elabora una relación de todos los utensilios y aparejos necesarios para

realizar las tareas cotidianas.

De esta lista clasificaremos los objetivos según su estado y

función, para identificar aquellos que ya no son necesarios.

Importancia

Encontrar espacios útiles No destinar dinero a mantener cosas innecesarias Redistribuir la instalación El desorden crea ineficiencia Buscar seguridad en el puesto de trabajo Ahorrar tiempo en la búsqueda de material Simplificar el recuento de existencias Racionalizar las prestaciones de los almacenamientos

• Se identifica tanto objetos como zonas• El modo de hacerlo está abierto al personal partícipe de la organización• Técnicas habituales: CÓDIGOS DE COLORES – NÚMEROS – SILUETAS/IMÁGENESLÍNEAS DELIMITADORAS DE ÁREAS – CARTELES – UNIÓN Y ATAJE DE OBJETOS

• Debe primar la sencillez y la funcionalidad• Estandarizar el almacenamiento: desde ARCHIVADORES hasta CONTENEDORES• Plasmación fotográfica después de la ordenación para contrastación futura

Todo el material clasificado como necesario, se le atribuirá una ubicación fija de manera que sea práctico su uso habitual.

Cada posición debe estar relacionada con el contenido que se le atribuye , para que el retorno a esa posición sea siempre el mismo.

El personal tiene que participar en la correspondencia entre posición y objeto asignado.

Ubicación según frecuencia de uso

- En el lugar de trabajo - uso frecuente

- Cerca del lugar de trabajo – uso ocasional

- Destinar al almacén los objetos necesarios de uso puntual

Promoción de la limpieza como principio, no es suficiente que se limpie algo tras la jornada de trabajo, sino que debemos ensuciar lo mínimo posible y ser lo más limpio posible

La limpieza y el mantenimiento preventivo de equipos y máquinas van

asociadosSu rutina y constancia

reduce el nº de averías y los tiempos muertos de

producción

QUÉ se debe limpiar

QUIÉN debe limpiar

POR QUÉ limpiar

CUÁNDO limpiar

CÓMO se debe limpiar

Lista de inspección como guíaDetección de anomalíasProtocolo de actuación y comunicación a la parte responsable

o Los estándares alcanzados hay que mantenerloso Comparación de las referencias visualeso Detección de desviacioneso Encontrar las causas de dichas desviacioneso Asignación de responsables para detectar y eliminar desviacioneso Aplicación sistemática de esta herramienta

ESTA ETAPA DEBE SOSTENER EL BIENESTAR PERSONAL Y COLECTIVO QUE

SE HA QUERIDO ALCANZAR

TENEMOS QUE ENCONTRAR LA MANERA DE CONSEGUIR CIERTOS PROGRESOS DE

UN MODO CONSTANTE

SEGÚN LAS INSTRUCCIONES PLANTEADAS DEBEMOS TRABAJAR Y

ACTUAR SIEMPRE DEL MISMO MODO

EN ESTA FASE NO EXISTE LA IMPOSICIÓN, PORQUE EL PERSONAL HA

COLABORADO CON LAS NUEVAS NORMAS ESTABLECIDAS

o Evaluaciones periódicos para saber el grado de cumplimientoo Comunicar los logros al personaloEnseñar con el ejemplooCorregir los errores mediante la conciliación del responsableo Evitar la falta de suministro de los recursoso Mantener la motivación del empleado