4 reducción de microparos en una...

Capitulo 4 Reduccion de microparos en la Paletizadora

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4 Reducción de microparos en una Paletizadora 4.1 Porque reducir los microparos 4.1.1 Definición

El objetivo del proyecto es aumentar la productividad y los beneficios de

la linea sin la necesidad de grandes inversiones. Para ello he desglosado las perdidas de la linea de los ultimos meses viendo que los microparos y las averias son la mayor causa de baja productividad de esta. En este proyecto se reduciran los microparos y averias en la paletizadora y se conseguira que la linea sea mas eficiente y por lo tanto pueda sacar un producto en mejores condiciones al mercado. Las distintas pérdidas que se pueden producir en una maquina de una linea de envasado seran:

Figura 11: Desglose de pérdidas Línea 18

- Perdidas de velocidad (Speed losses): Se da cuando la maquina está funcionando pero no ha su máxima velocidad, donde su máxima velocidad será aquella a la que la maquina podrá funcionar dando la máxima producción posible sin que por esta velocidad se produzcan otro tipo de perdidas en la maquina. Generalmente estas pérdidas de velocidad son debidas a pequeños paros debidos por ejemplo a fallos momentáneos de un sensor o algo similar - Averías (Breakdowns): Se le denomina avería a todo paro de la maquina que la ha tenido un tiempo mayor de 5 minutos parada y el cual necesita la intervención de un ingeniero o la reparación de una parte dañada. Generalmente es producido por el fallo de un elemento principal o por la falta de planificación en su mantenimiento. - Microparos (Short stops): Son aquellas paradas que tienen menos de 5 minutos parada la maquina. Generalmente no necesitan la intervención de un ingeniero debido a que las causas mas comunes pueden ser un paquete que llegue doblado a una zona en la que debe pasar en su posición normal y lo único que se ha de hacer es corregir su posición o un paquete dañado que no reconocen los sensores.


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- Rechazos (Rejects): Se producen cuando los sensores de nivel o de latas en perfecto estado encuentran una que no cumple las indicaciones y es rechazada 4.1.2 Antecedentes del equipo En la línea de envasado en la cual transcurre mi proyecto no se había realizado en ese momento ningún equipo centrado exclusivamente en microparos debido a que, como se ha comentado en otras secciones, la línea había empezado a funcionar con la metodología TPM a principios del año 2009. Por tanto era un reto bastante interesante el seguir una metodología que todavía no se sabía cómo se adaptaría a la línea Con anterioridad tuve la ocasión de trabajar en una línea de envasado en Sevilla donde empecé a recopilar información para llevar a cabo mi proyecto aunque no tuve la oportunidad de trabajar directamente en uno de estos equipos de reducción de microparos. Dicha línea de envasado estaba bastante más avanzada en la metodología TPM que la línea de Manchester (en la que he realizado mi proyecto) y de allí obtuve bastantes buenas ideas para ir desarrollando el proyecto Con respecto a los proyectos que se habían realizado con anterioridad en la línea de Manchester, solo había uno que fue el pionero en la línea “Equipo de Mantenimiento Autónomo en la Llenadora de la Línea 18”. Este equipo había obtenido muy buenos resultados en el OPI de la línea ya que se estaba atacando el cuello de botella de la línea. Los resultados con respecto a los estándares de lubricación, limpieza e inspección (los cuales realice personalmente debido a que en Sevilla los había trabajado bastante a fondo y les gusto la idea de incorporarlos a esta línea nada más llegar) fueron bastante buenos como se verán en la sección 4.3.3.2 debido a que eran bastante visuales. Estos incorporaban por cada punto que tenían los estándares una OPL que mostraba como se debía realizar cada lubricación o cada limpieza de un punto, por lo cual una persona que no hubiese trabajado mucho en la maquina y que no conociese bien como realizar las tareas solo tendría que mirar la OPL que correspondiera a ese punto. Uno de los puntos clave que se quiere conseguir con los diversos equipos que se realizan en la línea es que la maquina sea más visual, es decir, que por ejemplo si una alarma de la llenadora se enciende haya un panel al lado que nos diga el motivo de esa alarma, o por ejemplo que los puntos de lubricación tengan cada uno asignados unos símbolos y colores por los cuales una persona que vaya a lubricar un punto determinado solo mirando la forma y el color de una pegatina que tiene a su lado sabrá cual es el tipo de lubricante que debe introducir y la asiduidad (diariamente, semanalmente o mensualmente) con la que se debe realizar dicha lubricación. Por tanto las dos ideas principales que se quieren conseguir a la finalización del proyecto de reducción de microparos en la paletizadora serán que:


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- Se reduzcan los microparos en la paletizadora aumentando la eficiencia de la línea - Conseguir unos estándares que hagan que los micro paros eliminados no se vuelvan a producir en la medida de lo posible, o por lo menos que se deban a una falta de mantenimiento de la maquina

4.2 Modelo real. Línea de envasado “L18” 4.2.1 Descripción del proceso de envasado

La fábrica en la que se realiza este proyecto está formado por cuatro líneas diferentes: dos de barriles y dos de latas de 44 cl. El proyecto está referido a una de las líneas de latas, concretamente la línea 18, sobre la cual se están llevando las primeras medidas de la metodología TPM. La línea 17 es equivalente a la 18 con algunas excepciones en la empacadora que se verán más adelante. Las diferentes maquinas que engloban a la línea 18 serán las siguientes:

A) Despaletizadora

B) Air Conveyor

C) Divididor

D) Twister (Desionizador) entrada llenadora

E) LLenadora

F) Taponadora

G) Control de niveles

H) Twister salida control de niveles

I) Pasteurizador

J) Divididor

K) Etiquetado de la lata (Domino Inject)

L) Control de latas dañadas

M) Empacadora de paquetes (6 latas) de cartón (Mead)

N) Empacadora de paquetes de plástico (Kister): No está en funcionamiento debido a

que para ello se utiliza la L17

O) Paletizadora

P) Enfajadora de pallets (1000*1200)

Q) Elemento de codificación de pallet totalmente formado

R) Enfajadora de (1000*600)

S) Recogida de pallets

T) Entrada de tarimas


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Figura 12. Situación de las maquinas de la línea de envasado

A

B C

D

E F

G

H I

J

K

M

M

N

P R

S

T

L

Canal de

Recirculacion

Entrada de

latas vacias

Salida de palets

formados

Q O


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La línea de envasado L18 empieza cuando los pallets de latas vacías llegan al transportador que alimenta a la despaletizadora, los cuales son depositados mediante una carretilla por los operarios. Estos pallets contienen una tarima en su base y seguidamente vienen filas de latas a distintos niveles separadas por láminas de cartón. Encima de la última fila de latas se encuentra una tarima de plástico. Todo ello es estabilizado con unos flejes que rodean todo el pallet.

Imagen 1. Pallet entrada Despaletizadora

La función de la paletizadora empieza cuando el operario corta los flejes de los pallets, entonces se depositan estos en la zona de espera, donde la tarima de plástico es retirada y llevada a un transportador de descarga. El pallet pasa a la zona elevadora donde este es elevado la altura necesaria para que la primera fila de latas quede a la altura del segundo nivel donde un brazo con ventosas le retira el cartón de plástico de separación y un brazo automático empuja a la fila de latas al transportador de entrada a la línea. Esta operación se produce hasta que la última fila es introducida en el transportador, entonces la tarima pasa al transportador de descarga donde sale con los cartones de separación y la tarima de plástico para su posterior utilización por parte de la empresa que provee a la fabrica (las tarimas se reutilizaran en la paletizadora).


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Imagen 2. Zona de descarga en la Despaletizadora

Imagen 3. Plataforma elevadora del pallet en la Despolarizadora

Zona de

descarga

Palet que esta

siendo

introducido en la

linea


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Después de la paletizadora ya tenemos las latas vacías en el transportador, las cuales, se van moviendo gracias a las cintas transportadoras que son accionadas por unos motores que más tarde describiré. Estos primeros transportadores tienen una longitud de unas ocho latas de ancho.

Imagen 4. Transporte de salida de la Despaletizadora

Siguiendo el transportador se llega al transportador de aire (Air Conveyor), donde las latas son subsionadas con aire. Dichas latas pasan por una zona que no presenta transportador debajo, por tanto la lata que tenga algún defecto de orificio, no quedara pegada arriba y caerá por una zona de rechazo que se encuentra debajo de esta. Una vez pasada esta máquina las latas vuelven a un transportador de las mismas características a las antes mencionadas (8 filas de ancho).

Imagen 5. Transportador de aire (Air Conveyor)


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El transportador en el que se encuentran las latas en este momento se divide en dos (divididor), dos transportadores de cuatro filas cada uno de ancho, de las cuales solo se tendra un transportador abierto debido a que otro quedara como soporte por si el otro fallara en algún momento.

Imagen 6. Divididor antes del Twister

Este transportador pasa posteriormente a una anchura de una lata nada

mas, que será el transportador que alimente al “twister”, donde la lata es girada 90 grados para que entre bocabajo al desionizador. En este la lata es limpiada de impurezas mediante un intercambio de iones realizado por ocho cabezales para su posterior llenado, y después de la limpieza la lata se vuelve a girar bocarriba gracias al mismo “twister”.

Imagen 7. Twister entrada de la Llenadora


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Imagen 8. Desionizador

Las latas llegan al transportador que alimenta a la llenadora de una en

una, las cuales son captadas por los cabezales de llenado de esta. La llenadora presenta un total de X cabezales, todos distribuidos en un carrusel como se presenta en la imagen que llenan los envases bajo atmosfera (CO2 o N2) consiguiendo el nivel adecuado. Esta llenadora presenta las siguientes características:

- Una muy alta precisión de llenado debido a la dosificación previa

de la cantidad de llenado en una cámara dosificadora. Se consigue un rendimiento de llenado alto, ya que las propiedades en cuanto a burbujas y espuma del producto no afectan al proceso de llenado

- Durante el proceso es posible ajustar la cantidad de llenado ya

sea en toda la llenadora o en válvulas de llenado individuales

Imagen 9. Vista superior de la llenadora

Cabezales

Cabezales


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El proceso que todas las latas realizan en la llenadora puede ser más lento o más rápido según se requiera, pero el único proceso sobre el que no se puede incidir es el mismo momento de llenado de la lata. En la siguiente imagen se muestran todas las fases por las que pasa la lata en la llenadora

Imagen 10. Procesos en el llenado de una lata

Las fases por las que pasa la lata al ser llenada son las siguientes:

1) Entrada en la llenadora por el canal de alimentación (Infeed)

2) Inyección de CO2 que hará que se vaya eliminando el oxigeno que se encuentra en el interior de la lata (Gas Flush)

3) Purga del CO2 inyectado (CO2 purge)

4) Llenado de la lata, que se realiza en un tiempo determinado, no

siendo posible interferir en su velocidad si se quiere hacer que la llenadora vaya mas rápido (Filling)

5) La cerveza tiene un tiempo para que se asiente (Settle)

6) Se elimina la presión de la botella de una manera controlada

para que no se produzca un exceso de espuma (snift)

7) Por último la lata pasa al transportador de salida que llegara a la taponadora


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La taponadora es alimentada de latas, mediante el transportador que sale de llenadora, y de chapas que son las que taponaran la lata por otro lado, las cuales van siendo introducidas por un operario (en paquetes de 1000 chapas). Con la tapa se logra que el producto sea duradero mediante su sellado hermético

Imagen 11. Transportador de entrada de chapas a la taponadora

Las latas pasan a un carrusel, mucho más pequeño que el de la

llenadora, donde un brazo va poniendo dichas chapas en la boca de las latas y a la vez se va cerrando el cuello de la lata para conseguir un cierre totalmente hermético de esta.

Imagen 12. Interior de la Taponadora

Soporte de la lata


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A la salida de la taponadora (transportador de salida de una lata) pasa por un sistema de medición del nivel de llenado de la lata (control de nivel), donde el nivel de la lata es comparado con un estándar y si no cumple estos límites la lata es rechazada. Además se controla la boca de la lata por si pudiese estar mal cerrada en cuyo caso también es rechazada. Esta máquina controla el número de latas que han sido rechazadas y el motivo por el que ha sido, ya que puede darse debido a un nivel de llenado escaso (fallo de la llenadora) o por un fallo del cierre de la lata (fallo de la taponadora).

Imagen 13. Inspector a la salida de la Taponadora

Pasado el control las latas pasan por un nuevo “twister” que gira la lata

90 grados y la deposita en un transportador de ocho latas de ancho que será el que alimente al pasteurizador.

Imagen 14. Twister a la salida de la taponadora

Rechazo

Entrada


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El pasteurizado en maquinas tipo túnel es el método más utilizado en el envasado de cerveza. Este consta de un conjunto de rejillas fijas y móviles que desplazan las latas desde la entrada hasta la salida del pasteurizador. Una vez que las latas se están desplazando, van pasando por una serie de unidades de riego, cuyas temperaturas están perfectamente controladas. Unas boquillas de caudal apropiado garantizan el riego continuo de las latas.

Imagen 15. Pasteurizador

La temperatura de las unidades de riego va aumentando progresivamente

a medida que vamos avanzando hasta alcanzar la temperatura de pasteurización (unos 60 grados centígrados). Dicha temperatura disminuye también después progresivamente a medida que las latas se van acercando a la salida del paster.

La carga y descarga del paster se produce por empuje de latas

acumuladas. A la salida del paster existen detectores de acumulación, las cuales en el caso de activarse hacen que se detenga el transportador de entrada y el movimiento de las rejillas un tiempo aceptable, transcurrido el cual se ponen de nuevo en funcionamiento las rejillas y el transportador de entrada.

La temperatura la que se somete la cerveza depende de la velocidad de

paso de las latas por la maquina. La velocidad del tratamiento y la temperatura de las zonas están reguladas automáticamente. Generalmente el proceso suele tardar en torno a una hora, dividiendo la entrada y la salida en transportadores de cuatro filas de ancho (debido a que el pastor presenta dos túneles a dos niveles distintos). Una vez que salen las latas estos transportadores se unen en uno solo de ocho filas de ancho.


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Imagen 16. Entrada del Pasteurizador

Imagen 17. Salida del Pasteurizador


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El transformador saliente del pasteurizador llega a un divididor, por el cual, las latas pasan a dividirse en dos transportes de una única lata. Estos transportes pasaran primero por un inyector de tinta óptico (uno para cada transportador, llamados domino inject).

Imagen 18. Inyector de tinta óptico

Una vez que sale del inyector la lata queda marcada en su cara posterior con la fecha que se recomienda que la lata sea anteriormente consumida, el lote en el que se ha producido, la línea en la que se realizo y la hora en la que se ha producido. Con ello si sale una mala partida de latas por algún motivo, se puede conocer perfectamente cuando fue producido e intentar quitar del mercado el lote que salió.

Imagen 19. Muestra de lata marcada

Marcador


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Seguido del inyector los transportadores de latas se encuentran con unos inspectores que, siguiendo unos patrones, indican si la lata ha sido dañada en el proceso o no.

Imagen 20. Inspector de latas defectuosas

En el caso de que la lata haya sido dañada, esta es rechazada y

mandada a un transportador intermedio que llegara a otro inspector, el cual le realizara de nuevo la misma operación por si el rechazo anterior se hubiese producido por un fallo de la maquina debido a que es una operación delicada y cualquier agente externo puede influir. En el caso de que no pase el control, la lata es rechazada definitivamente y en el caso contrario esta es recirculada al transportador de salida de los otros dos inspectores. En cada salida de los controladores hay un twister que gira 90 grados la lata.

Imagen 21. Transporte de recirculación salida Inspector

Rechazo

Recirculacion


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Una vez que salen de los controladores se unen los tres transportadores en uno solo de ocho latas de ancho que será el que alimente a la empacadora. Dicho transportador se divide en tres, dos de ellos de la misma anchura (tres latas de ancho) y otro de cuatro latas, para posteriormente dividirse en seis de una sola lata. Este será el que alimente finalmente a la empacadora, en el que encontramos unos sensores que captan si la lata viene bocabajo, en ese caso el transporte en el que ha ocurrido eso se pararía para que un operario le diese la vuelta a la lata.

Imagen 22. Transportador de alimentación a la Empacadora

La empacadora que encontramos en la línea 18 es del tipo “Mead”, la cual crea envases de 3*5 latas o 3*6 latas. Esta máquina es alimentada por un lado por los transportadores de latas y por otro lado por los diferentes cartones que crean el paquete antes mencionada. Es necesario que un operario este recargando constantemente la alimentación de cartones, ya que no hay ningún proceso automático para ello.

Imagen 23. Operario recargando la alimentación de cartones


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Los cartones son formados mediante unas ventosas que los levanta y los pone en posición para que las latas puedan ser introducidas. Para ello primero una rueda va introduciendo cartón a cartón para que después estas ventosas los levanten y los dirija hacia el final de los transportes de latas

Imagen 24. Formación del cartón en la Empacadora

Para cuando se están creando paquetes de 15 latas, solo se utilizaran 5 transportadores, los cuales van introduciendo latas de 3 en 3 hasta alcanzar las 15 que tiene el paquete. Esto se realiza gracias a que hay una perfecta coordinación entre la posición del cartón y el momento de introducir las latas.

Una vez que están introducidas las latas pasan por dos ruedas dentadas, la primera de ellas presiona todas las latas para dentro del paquete y la segunda levanta una de las aletas del paquete para que posteriormente pase por un inyector de pegamento en esta aleta y sea otra rueda dentada la que cierre primero la aleta inferior y le pege la aleta superior. Así queda finalmente el paquete perfectamente confeccionado

Imagen 25. Paso de paquetes por la Empacadora (Mead)


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La ultima acción de la empacadora sobre los paquetes es la de, al igual que se hizo con cada una de las latas, codificar el paquete mediante la inyección de tinta y por lo cual el paquete ya quedara registrado de fecha, línea y hora. Después de la empacadora los paquetes pasan de uno en uno a un transporte de unos 100 metros de longitud que los lleva hasta un segundo nivel que será donde se encuentre la paletizadora, la cual está en una nave anexa a esta.

Imagen 26.Transportador de paquetes al nivel superior

Finalmente este transportador llega a la zona de la paletizadora, maquina objeto de este proyecto y cuya función esta descrita de forma más detallada en la sección 4.3.2.1. Este transporte llegara a un divididor que va separando de tres en tres los paquetes que llegan e introduciéndolos en dos transportes paralelos

Imagen 27. Divididor en la alimentación a la Paletizadora


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Mediante los dos transportadores paralelos se alimenta la paletizadora introduciendo un paquete de cada transportador gracias a la ayuda de unas barras empujadoras. Una vez que se van introduciendo los paquetes se encuentran con tres brazos automáticos que irán formando una estructura que será la que los paquetes presenten en el pallet.

Imagen 28. Paso de paquetes por la zona de los Twister

Una vez formada la secuencia, la estructura es depositada en una plancha, dicha plancha ira abriéndose y cerrándose para depositar dicha estructura en un suelo mecánico que es elevado y bajado mediante un brazo mecánico, una vez formado el pallet este es depositado en una tarima e introducido en el transportador de descarga

Imagen 29. Pallet y plataforma de depósito en la tarima


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Las tarimas en las que se deposita la estructura del pallet formada llegan mediante un transporte (entrada de tarimas) que es alimentado de tarimas por operarios, que aprovechan las que anteriormente habían quedado vacías en la despaletizadora

Imagen 30. Transporte de entrada de tarimas

Una vez que el pallet está formado y está en el transporte de salida, nos encontramos con dos enfajadoras y un codificador. Una de las enfajadoras se utiliza con pallets de 1000*1200 y la otra para pallets de 1000*600. Mediante dos cabezas giratorias el pallet es envuelto en plástico, el cual le da una estabilidad para su posterior transporte. Dichas enfajadoras tienen que ser alimentadas por los operarios con los rollos se plástico que envuelven los pallets. Pasada la enfajadora, un brazo mecánico pega una etiqueta en el plástico la cual servirá para identificar el pallet. Dicha tarea es realizada por el codificador, para posteriormente pasar el pallet al final del transportador donde esperara ser recogido por un operario.

Imagen 31. Enfajadora (1000*1200)


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Imagen 32. Pallet terminado esperando a ser recogido

Los transportes se instalan entre las diferentes maquinas de toda la línea, y su función es la ser el nexo de unión y sincronismo entre maquinas. Su velocidad se fija mediante los variadores de velocidad y su puesta en marcha y paro es a través de detectores de posición (final de carrera) y detectores ópticos, que lo indican es la presencia o ausencia de latas o paquetes en una zona localizada del transporte. Como he ido indicando a medida que he ido explicando la línea, la anchura de los transportes ira siendo la misma, con la salvedad de que al final de los trayectos se convertirán en transportes de una sola lata debido a que es como generalmente trabajan las maquinas (llenadora, taponadora, controles, etc.)

Codificacion


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Imagen 33. Transportador estándar de la línea

4.2.2 Automatismos Un automatismo es incorporar elementos a un circuito con el objeto de provocar ciertos efectos sin que sea necesaria la intervención del hombre. Los elementos necesarios mediante los cuales se pueden obtener los efectos deseados sin la intervención de la mano del hombre son denominados sensores o actuadores. Dependiendo de la variación de la magnitud que controlen podremos encontrarnos de un tipo o de otro. En un proceso automático el sistema de control debe comunicarse con cada sistema controlado. Son ejemplos de este tipo de señales entre el sistema de control y el proceso de envasado que controla:

- Las señales de salida que actúan sobre los componentes del proceso

- Las señales de entrada que proceden de válvulas y motores

que informan al sistema de control que el componente en cuestión ha sido accionado

- Señales de entrada analógicas procedentes de transmisores

que proporcionan información sobre el estado de las variables del proceso

- Señales de entrada procedentes de los monitores del sistema

que informan cuando se ha alcanzado una condición determinada

Todas las señales son procesadas por el sistema de control (PLC). Dicho sistema de control tiene una serie de ventajas como el tiempo reducido en la elaboración de proyectos, posibilidad de introducir modificaciones sin necesidad de cambiar cableado ni aparatos, mínimo espacio de operación, menor coste de mano de obra de la instalación y sobre todo la posibilidad de poder gobernar varias maquinas con el mismo autómata

Para la línea de envasado, entre los distintos elementos que transmiten

señales eléctricas cabe destacar las fotocélulas, que son de una enorme importancia en los transportes de toda la línea.

Un detector óptico o fotocélula es un elemento que transforma la energía luminosa en energía eléctrica. Al recibir una cierta intensidad luminosa se crea en la fotocélula una pequeña tensión eléctrica. Esta tensión una vez amplificada acciona otros mecanismos. Entre las distintas gamas de sensores que hay en el mercado, estos se clasifican según el tipo de emisor y su correspondiente haz luminoso, según el método de detección y según el tipo de alimentación y de salida.


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En la puesta en marcha y paro de los transportes y maquinas son

utilizados los de tipo barrera, que están formados por una entidad emisora y otra receptora, situada sobre un mismo eje para formar una barrera luminosa de tal manera que se produzca una señal cuando esta quede interceptada por un objeto opaco. Su situación mas común será en la entrada y salida de las maquinas y en las conexiones entre dos transportes consecutivos

Imagen 34. Fotocélula

Imagen 35. Receptor de señal


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4.3 Aplicación de la Metodología 4.3.1 Introducción Para una línea de envasado es muy importante que las diferentes maquinas funcionen a pleno rendimiento debido a que pequeñas paradas o reducciones de velocidad en estas podrían ser subsanadas, pero una cantidad alta de microparos, averías y perdidas por velocidad en alguna maquina determinada podrían hacer que el cuello de botella de la línea (en mi caso la llenadora) parase y parase así la producción de la línea un tiempo indeterminado. Para ello se realizan diversos equipos en aquellas maquinas en las que se encuentran un mayor número de problemas ya que lo mas importante en la línea es la producción por turno. Es difícil o casi imposible la reducción del 100% de las distintas paradas de una maquina, por ello los distintos equipos se ponen unas metas de al menos la reducción de un 50% de los distintos paradas a los que está enfocado el equipo que paran a la llenadora. Para que un equipo de reducción de microparos (que es el caso de este proyecto) funcione y tenga unos resultados acordes con lo esperado tendremos que seguir una serie de pasos en los que las ideas fundamentales serán:

Definir cuales serán los microparos en los que centrarse

Estudiar donde se producen estos microparos

Dejar la maquina en unas condiciones de funcionamiento adecuadas

Establecer unos estándares diarios, semanales y mensuales para que la maquina presente en todo momento esas condiciones adecuadas

Definir un plan de acción para atacar las paradas

Hacer seguimiento de las acciones

Restablecer los estándares con todas las medias que se ha de llevar a cabo para el buen funcionamiento de la maquina Todas estas medidas y algunas mas se reflejan en la siguiente imagen que corresponde a todos los pasos seguidos para la realización del proyecto


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Figura 13. Ruta de reducción de microparos


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Todas las acciones antes descritas están desglosadas en el siguiente master plan, que se llevo a cabo al principio del proyecto y en el que se da una idea de cuánto más o menos debe durar cada uno de los distintos pasos que vamos realizando. Al lado de cada tarea se muestra en azul cuando de debe realizar, en rojo (si el tiempo en que se ha realizado no ha sido el estimado) o verde (si se ha realizado en el tiempo establecido). También se muestra el porcentaje de cada acción que ha sido completado y la persona que ha realizado dicha acción

Figura 14. Master plan del proyecto

Como se puede observar en el master plan el equipo tiene estimada una duración de 3 meses (del 23 de Noviembre al 15 de Febrero) El equipo ira pasando unas auditorias semanales en las que se podrá ir viendo como está funcionando el equipo y se podrá ver si todos los puntos previstos se están realizando acorde a lo acordado. Como se puede apreciar en la imagen anterior, están presentados diferentes puntos separados en 4 grupos

Planificación: Acorde a toda la planificación que se ha debido realizar para comenzar el equipo (miembros, datos históricos, etc.)

Implementación: Para conocer si las acciones se están realizando de forma adecuada (si están los datos al día, acciones completadas, etc.)

Resultados: Para saber los progresos del equipo

Estabilización: Se quiere saber si se están creando herramientas para continuar con las mejoras en un futuro (OPL’s, estándares, etc.)


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Figura 15. Auditorias del equipo


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Como se ve en el master plan cada semana que se hace la auditoria se tiene una serie de puntos a los que se debe llegar para saber si el equipo está realizando las distintas tareas en el orden adecuado y en las fechas adecuadas. Así cada semana se miran los puntos acordes con la semana que corresponde y con los puntos que le corresponden a esa semana (que serán los puntos que están marcados en gris).

4.3.2 Descripción, desarrollo y dimensión del problema

Como se ha comentado en otras secciones, la línea de envasado en la que se está realizando el proyecto está dando sus primeros pasos (comenzó en Enero de 2009) en la metodología TPM y esa es la razón por la que este es uno de los primeros equipos que se ha lanzado.

Al comenzar con la metodología TPM se plantearon las distintas

prioridades que tendría la línea de envasado. Como es normal la principal prioridad que tendrá una línea de envasado será el OPI de la línea (que nos indicara el rendimiento de esta como se indico anteriormente) junto con el OPI NONA (similar al OPI pero excluyendo el tiempo “No Orden No Operación” y el mantenimiento no ejecutado por los equipos de producción). Por ello se dividieron en tres prioridades distintas y se realizo el siguiente grafico (Imagen x), en el cual podemos ver que Can OPI (OPI de la línea de latas) es al que se le da la mayor importancia

Figura 16. Prioridades de la fábrica


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Una vez conocido la prioridad número uno en la línea de envasado (OPI de la línea de latas) se estimó los objetivos que se deberían de cumplir en cuanto al rendimiento de la línea para el año 2009. En los primeros meses se lanzo un equipo de gestión autónoma en la Llenadora de la línea 18 (línea en la que se encuentra la paletizadora del proyecto), dando muy buenos resultados e incrementando el OPI de la línea de forma considerable. Esto es debido a que la llenadora es el cuello de botella de la línea (menor velocidad) y cada vez que para se para la producción. Con todo esto en la siguiente imagen, se ensenan los progresos en el rendimiento durante los primeros meses antes de que se empezaran a dar las primeras soluciones a los paros de la paletizadora. Como se observa en la imagen los objetivos se estaban cumpliendo y iba por buen camino (se comprueba la utilidad de la metodología aplicada).

Figura 17. Crecimiento OPI en el año 2009

A la hora de lanzar un equipo nuevo se desglosaron los distintos motivos por los cuales el rendimiento bajaba, es decir las razones por las cuales la llenadora paraba su producción. Mediante la imagen se puede observar que la mayor causa de paradas son las averías (Breakdowns) seguido por los microparos en la mayoría de las ocasiones. Junto a ellos se puede ver el objetivo con respecto a reducción de los distintos paros en la línea y un promedio de lo que se está consiguiendo.


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Figura 18. Desarrollo de las pérdidas de la línea 18

Centrándonos en las averías ( breakdowns), por ser la mayor causa de paros, se muestra a continuación el desglose de las distintas averías que presenta cada máquina de la línea

Figura 19. Perdidas por maquina línea 18

Se puede observar que el mayor numero de averías se produce en la Paletizadora seguido de la Empacadora (Mead), esta es la razón de mi equipo este realizado en esta máquina.


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Una vez que tengo la maquina donde se producen el mayor numero de paros tendré que desglosar cuales son los distintos paros que se producen, para ello en la imagen siguiente, se puede observar como el mayor numero de pérdidas se dan en el área Twister Box & Sorting Belts y Infeed Conveyors & Collating. Más adelante en la sección 4.3.3.1 (definición de los microparos) podre ver los microparos a los que mi proyecto se refiere pero como se ve en el grafico, se centrara en estas dos áreas. Los datos de este grafico se recogieron entre las semanas 35 y 47.

Figura 20. Desglose de pérdidas en la paletizadora (W 35-47)


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4.3.2.1 Descripción del área funcional

El área al que me refiero en este proyecto englobara tanto a la paletizadora como a los transportadores que van desde la salida de la empacadora hasta el transportador de alimentación a la propia paletizadora. La paletizadora estará a dos niveles estando divididos:

- Nivel Superior (Ver figura x): Transportadores de salida de la empacadora (1), zona divididora de paquetes (2), transportadores de alimentación de la paletizadora (3), 3 mecanismos de ordenación de paquetes (Twister Box) (4) y zona formadora de pallets sin la tarima (5).

- Nivel Inferior (Ver figura x): Transportadores de tarimas de pallets vacías, zona formadora del pallet con la tarima (6), enfajadoras (7), mecanismo para código de pallets (8) y transporte de pallets para su posterior entrega (9).

Figura 21. Vista lateral de la Paletizadora


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7

5

1

4

3

3

2

9

3

1

1

6

Figura 22. Desglose area Paletizado


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Desglosando cada una de las partes expuestas en la imagen anterior tendremos:

- Transportes de salida de la empacadora (Outfeed): Corresponde a los transportes que llevan los paquetes desde la salida de la empacadora hasta la zona del divididor (zona 2). Estos contienen varias fotocélulas que detectan el paso de paquetes.

Imagen 36. Transportador salida Empacadora

- Divididor: En esta sección los paquetes son divididos en las dos

diferentes vías de transportes que alimentaran a la paletizadora. Como se ve en la siguiente imagen consta de unos guías que van desplazando de 3 en 3 paquetes a un lado y a otro

Imagen 37. Divididor del transportador de alimentación a la Paletizadora


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- Transporte de alimentación (Infeed): Consta de dos partes distintas. Una primera que consiste en unos rodillos que mueven los paquetes mediante un suelo rugoso que hará que los paquetes se separen entre sí una cierta distancia

Imagen 38. Rodillos de separación en la alimentación de la Paletizadora

Una segunda que finalmente hará que entren en la paletizadora un paquete de cada transportador cada cierto tiempo en una secuencia de paquetes 2-2-2-2-4-4-2-4-4-2-4-4 (el dos corresponde a dejar pasar un paquete de cada transportador y el cuatro a dos) mediante unas barras empujadoras

Imagen 39. Colector de paquetes en la alimentación de la Paletizadora


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- Twister Box: Consiste en tres brazos (primera imagen) que mediante un transportador (Imagen segunda) irán girando los paquetes en una secuencia hasta alcanzar la ordenación necesaria para formar el pallet.

Imagen 40. Brazos automáticos en la zona Twister Box

- Mecanismo de formación de pallets: Los paquetes llegan de la zona anterior con la secuencia correcta, aquí son depositados en un área que tiene una abertura inferior (1) con una plancha debajo, de este modo se irán formando las diversas alturas del pallet hasta ser depositado en la tarima

Imagen 41. Abertura de formación del pallet

1


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- Transportadores de tarimas de pallets vacías: Mediante un transporte las tarimas (1000*1200 la normal) que un operario va depositando en el inicio de este (vacías), llegan a la zona inferior de la formación de pallets

Imagen 42. Transportador de entrada tarimas

- Formación de pallets con tarima: Una vez que el pallet vacio

llega a esta zona y teniendo los paquetes montados en la bandeja del mecanismo de formación de pallets, estos son depositados en el pallet como se muestra en la imagen

Imagen 43. Bandeja de formación del pallet


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- Enfajadora: Esta enfajadora es un mecanismo por el cual mediante dos cabeza rotatorias (se puede ver en imagen primera) se envuelve (wrapping) todo el pallet en plástico de forma que se hace más estable (Imagen segunda)

Imagen 44. Enfajadora Imagen 45. Pallet enfajado

- Codificación de pallets: Los pallets que vienen de la

enfajadora se detienen en esta zona y mediante un brazo articulado se pega en el plástico envuelto la codificación del pallet en dos lados distintos

Imagen 46. Elemento codificador del pallet


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Imagen 47. Operación de codificación del pallet

Imagen 48. Pallet codificado por ambos lados

- Enfajadora: Esta enfajadora se utilizara solo en algunos casos

en los que se quiere envolver en plástico 2 pallets seguidos. Esto se produce, por ejemplo, en pallets que van a los supermercados y que son más pequeños de lo normal (1000 * 600). La diferencia con la primera es que tiene solo una cinta envolvedora ya que no tiene que envolver tan rápido como la otra

Imagen 49. Segunda enfajadora (1000*600)


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- Transporte de salida de pallets: Una vez que el pallets está listo es transportado hasta la zona de espera en la que un operario lo recoge

Imagen 50. Transporte de salida de pallet terminados

Imagen 51. Pallet terminado esperando a ser recogido


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4.3.2.2 Valoración y ahorros anuales Los ahorros que se producirán mediante la reducción de microparos con este equipo se calculan tomando como referencia los datos obtenidos por las paradas que se producen en la llenadora a causa de la paletizadora entre las semanas 37 a 47 que corresponde desde la última semana de Septiembre hasta mediados de Noviembre. Son estas semanas cuando se tomaron los datos porque en este momento estaba comenzando el proyecto. Los principales datos obtenidos durante estas semanas presentaron los siguientes datos

Tabla 1. Datos de paros (W 37-47)

En la primera columna se pueden observar los tipos de short stops que producen las paradas de la llenadora, en la segunda columna el número total de ocurrencias de estos y la tercera columna será la suma de los minutos que estas microparadas producen. Con esto puedo obtener: - Media de Ocurrencias por semana: Total de Ocurr. / Numero de semanas - Media de minutos parados por microparo: Numero de min. / Total Ocurr. Haciendo la suma ocurrencias por semana medias me sale un total de 23 microparos por semana de media y lo mismo con los minutos me saldrá que tendré 332 minutos parados de media por semana. En amarillo se presenta el mes de Septiembre solo como un ejemplo de lo que se dio en ese mes. Viendo los datos anteriores se obtuvo un punto de partida de microparos y se estimaron una serie de objetivos (en torno al 50% en cada unos de los microparos estudiados) que podrían ir cambiando según como fuese transcurriendo el proyecto

Tabla 2. Comienzo y objetivo de los microparos por semana


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Como se puede ver en la imagen anterior los objetivos de reducción se centran en los dos primeros tipos de microparos, esto es debido a que, como explicare en la sección 4.3.3.1, serán los dos microparos mas importantes y reduciendo estos dos se están atacando el 50% de los microparos de la maquina Los ahorros anuales se harán sobre 50 semanas en un año debido a que como cada semana tenemos un turno (sábado tarde) que no se produce debido a que esta así estipulado, tendremos el siguiente cálculo: 1 ano = 54 semanas 1 semana = 1 turno sin producción Por lo tanto: 1 ano = 54 turnos sin producción = 27 días = 4 semanas Con lo que me quedan en total 50 semanas de producción Necesito saber ahora cuanto serán los costes por minuto en los que la llenadora no funciona (cost of downtime/min). Estos costes son fijos y están realizados por el departamento de financiero de la fábrica a la que pertenece la línea de envasado. Contando todos los gastos que tiene la fabrica entre personal, seguridad, materias primas, etc., y dividiendo la producción que obtiene la fabrica por esta cantidad se obtiene que el coste por minuto de paro de la línea es = 35.154 £ Una vez que tengo todos los datos necesarios voy a sacar los ahorros que se obtendrían anualmente: - Cada reducción que se produce entre el objetivo que tenemos y el punto inicial que hemos obtenido será la siguiente Twister Box = 7 – 3 = 4 ud. ahorradas / semana Infeed Conveyors & Collating = 4 -2 = 2 ud. ahorradas / semana Los demás permanecerán constantes


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- Estas reducciones las debemos multiplicar por los minutos de media que tiene cada microparo (los pongo como números enteros pero las cuentas las realizo con sus decimales correspondientes Twister Box = 4 microparos / semana * 11 min. / microparo = 44 Infeed Conveyors & Collating = 2 microparos / semana * 10 min / microparo = 20 - Todo esto multiplicado por el número de semanas que tiene el año de producción y por el coste que tiene que la llenadora este 1 minuto parada y obtendré los ahorros anuales del proyecto Ahorro anual = ((7 – 3) * 11 + (4 – 2) * 10) min / semana * 50 semanas / ano * 34.154 Libras / minuto = 109657 £ / ano Para calcular ahora cuanto me ahorro anualmente con cuando reduzco una unidad solo tendré que dividir el ahorro anual que he obtenido por las unidades totales que se han reducido: Ahorro por unidad reducida = 109657 (£ / ano) / 6 Und. Red.= 18276 £ /und.


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4.3.3 Implantación y metodología

4.3.3.1 Paso 1: Identificar y describir microparos. Comenzar a recoger datos

La definición de microparo que es utilizada en la línea de envasado en

la que estoy realizando el proyecto es “cualquier parada que dure menos de 5 minutos”. Al contrario que avería que será “toda aquella parada que dure más de 5 minutos”. Se podrán distinguir también en que las denominadas averías, generalmente requieren alguna de las siguientes acciones:

- La atención de un ingeniero - La reparación de una parte dañada

Para el proyecto que se realiza se puede observar (según los datos

recogidos por la llenadora, que es el cuello de botella de nuestra línea de envasado), que la mayoría de las paradas con duración mayor de 5 minutos (averías según la definición que he dado anteriormente) no están producidas por los típicos componentes, o no necesitan las atenciones correspondientes, que generalmente necesita una avería. Debido a esto, las paradas que duren más de 5 minutos y no necesiten las diferentes atenciones antes expuestas serán llamadas “paros largos”. La diferencia entre un equipo de reducción de averías y otro de paros largos será que en una avería se seguirá la ruta de reducción de averías, la cual es distinta a la que se aplicara a un paro largo que será la misma que la aplicada en la reducción de los microparos. Ese es el motivo por el cual el nombre del proyecto es “Reducción de microparos en Paletizadora”.

Figura 23. Desglose microparos en la Paletizadora


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Por la figura anterior se puede observar que hay dos tipos de áreas que sumadas son el 50% del total, por tanto el equipo se centrara en la reducción de microparos en estas dos áreas:

- Twisted box & Sorting Belt

- Infeed conveyors & Collating

Los demás microparos no los consideraremos debido a que es preferible centrarme en aquello que vaya a repercutir más que en todos los distintos paros que tiene la maquina, por tanto resolviendo estos dos y en relación a sus tareas se reducirán algo los demás, estaremos reduciendo en un 50% la cantidad de paros que tiene la llenadora a causa de los paros estudiados en la paletizadora.

A la hora de identificar donde se producen los distintos microparos (refiriéndome ya desde este momento tanto a microparos como a paros largos) se divide la zona de entrada de la paletizadora y la paletizadora en si en diferentes áreas. Llamando a las distintas zonas con un número, tendré 5 áreas diferentes que se pueden ver en la imagen, y representando:

- AREA 1: Los transportes que van desde la salida de la

empacadora (outfeed) hasta el nivel superior del transporte - AREA 2: La parte superior del transportador de alimentación a la

paletizadora hasta llegar a la zona del colector incluyendo el divididor - AREA 3: Zona de alimentación de la paletizadora que englobara

toda la zona del colector hasta la entrada de esta - AREA 4: Zona de reordenamiento de paquetes para formar el

pallet. Se realiza mediante los dobladores de paquetes (twister box). - AREA 5: Área de formación del pallet (no se considera)

Figura 24. Areas de la Paletizadora a estudiar


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Con la diferenciación de las distintas áreas y sabiendo cuales son los dos microparos en los que me voy a centrar, puedo mostrar (según las siguientes fotos) una distinción según de los microparos producidos en cada una de las áreas en las que he dividido la paletizadora.

- AREA 2: Los paquetes vienen a través del transportador llegando hasta la zona del divididor. Este paro se produce cuando un paquete entra en el divididor doblado y activa el sensor parando la maquina

Imagen 52. Microparo por paquete doblado (Área 2)

- AREA 2: Esta falta se produce cuando un paquete dañado entra en el divididor y activa el sensor parando la maquina

Imagen 53. Microparo por paquete dañado (Área 2)

- AREA 3: Esta falta es causada cuando un paquete doblado o dañado alimenta la zona del colector después de haber atravesado el divididor.

Imagen 54. Microparo por paquete doblado (Área 3)


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- AREA 4: La foto muestra una mala formación en la cinta empujadora causada por algunos paquetes fuera de su sitio después de ser alimentado por paquetes doblados.

Imagen 55. Microparo por mala formación (Área 4)

- AREA 5: Los paquetes han sido depositados en la bandeja de formación de pallet pero en mala formación debido a que venían mal formados del doblador de paquetes. Se puede ver como incluso uno de ellos ha reventado.

Imagen 56. Microparo por paquete dañado (Área 5)

Una vez obtenido los distintos microparos y las distintas áreas en los que me voy a centrar, hay que saber que los datos tomados de la llenadora no representan todos los microparos que tiene la paletizadora (solo los que hacen que la llenadora se pare), esto es debido a que algunas de las paradas de la paletizadora se pueden subsanar gracias a la longitud de los transportes de la línea de envasado y gracias a la mayor velocidad con la que trabaja la Paletizadora. Para tener conciencia realmente de todos los paros de los que estamos hablando se crea un sistema de recolección de datos en la misma máquina en los que se recoge directamente donde se produce la causa de los micro paros ya que una parada en el área 2 se ha podido producir porque se ha dañado un paquete en el área 1.


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Figura 25. Sistema de recolección de microparos en la maquina


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El sistema de recolección de datos esta creado para que todos los operarios de cada turno entre las fechas 9/12/2009 y 21/12/2009 recojan todas las ocasiones en las que se han producido un microparo determinado en un área determinada de las que están en la figura anterior. Este sistema de recolección de datos recoge la fecha del día en que se están recogiendo los datos, el turno y la hora en que se producen. Al final se presenta una suma de cada uno de los microparos producidos por día. Para que el uso de este sistema fuese el más eficaz posible y para que los datos tengan la máxima veracidad posible se ha creado una OPL (one point lesson) en la cual se explica el procedimiento que se debe realizar para recoger los datos y explica el porqué se está llevando a cabo todo esto. Dicha OPL está firmada por todos los operarios de los distintos turnos para cerciorarnos de que han comprendido el procedimiento y están de acuerdo en realizarlo adecuadamente (OPL 0031). La siguiente figura representa los diferentes microparos que han sido recogidos en las fechas ante expuestas, están recogidos también los distintos formatos de paquetes en los que se producen los microparos, debido a que podríamos tener que un microparo determinado solo se produjera en un tipo de formato debido a sus características

Tabla 3. Microparos obtenidos en la maquina (9/12-21/12)

De aquí podemos obtener que los paros que más se producen con diferencia serán:

- Microparos por paquetes dañados en el Área 1

- Microparos por paquetes doblados en el Área 1


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En la siguiente figura se muestra el pareto de los datos recogidos por los operarios

Figura 26. Pareto de los datos recogidos con el sistema

Con los datos recogidos en la paletizadora (por operarios) y los recogidos en la llenadora (programa informático) se presenta un pareto con la diferencia de numero de microparos que están recogidos entre uno y otro, ya que como he mencionado antes la mayoría de los microparos producidos en la paletizadora (sobre todo los que no han durado un tiempo excesivo) son subsanados por la longitud de los transportadores

Figura 27. Diferencia entre microparos recogidos en la Paletizadora y en la Llenadora


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Para mostrar en porcentajes los distintos microparos que tengo en las distintas áreas y subareas se muestra la siguiente tabla:

Tabla 4. Porcentajes de microparos por áreas y subareas

Un punto importante a resaltar para la realización del proyecto es el impacto que tienen los microparos expuestos en el OPI de la línea. Para ello con los datos de Noviembre recogidos cuando la llenadora para a causa de la paletizadora y seleccionando en estos los dos microparos a los que me refiero (Twister Box & Sorting Belt y Infeed Conveyors & Collating) he obtenido un total de 10.72 horas de paros de llenadora. Los valores que quiero serán porcentajes, debido a que el OPI se recoge en porcentajes, para ello la referencia se tomara con el Manned Time (tiempo total del mes menos el tiempo que no está planeado que se produzca). En el mes de Noviembre no hubo producción en el Segundo turno de los sábados (12 horas cada uno) y tampoco una mañana en la estaba estimada una auditoria de la línea por tanto:

No Production Time: 12 h * 4 turnos + 12 h * 1 turno = 55 horas

Total Time: 30 días * 24 h = 720 horas

Manned Time: Total Time – No Production Time = 720 h – 55 h = 665 horas


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Haciendo el porcentaje de las 10.72 horas que tengo sobre el manned time obtengo un 1.612%, que será el total de OPI que puede ganar si eliminara totalmente mis microparos. En la tabla 5 se representan todas estas cantidades junto con el OPI y el OPI NONA de la línea, además se muestra la variación del OPI eliminando un 50% y un 100% de paros

Tabla 5. Datos de la línea

En la tabla están recogidos por separado short stops y breakdowns debido a que los datos que obtengo del programa informático de la llenadora me están separados así, pero nuestro proyecto engloba los dos por ello la suma de los dos a la hora de sacar el porcentaje. Para observar mejor el impacto que los microparos tienen en el OPI en el momento en el que no se reducido nada, en el que se ha reducido un 50% y el de reducción de 100%, se puede observar la figura siguiente, en la que se comparan los porcentajes de microparos reducidos y el OPI NONA ganado a causa de esta reducción.

Figura 28. Incremento del OPI por la reducción de los microparos en la Paletizadora


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4.3.3.2 Paso 2: Restablecer las condiciones básicas en las áreas críticas y crear los estándares Al restablecer las condiciones básicas de una maquina lo que se quiere es intentar que la maquina en la que se está trabajando presente las mismas condiciones, o lo más cercanas posibles, al primer día que estuvo funcionando en la línea debido a que será en ese momento cuando dará una mayor garantía de su funcionamiento. Para restablecer las condiciones básicas necesito saber cuáles son las áreas críticas de la maquina, entendido por áreas críticas aquellas causantes de que la maquina no funcione con un rendimiento aceptable. Como se vio en la definición de microparos, nos centramos en los que se producen en los transportadores que llegan a la zona de recopilación, la zona en la que se van recopilando los paquetes (collation section) y los transportadores que alimentan a la paletiser. Cada uno estará dividido según las distintas zonas críticas que presente. Mediante varias reuniones con los operarios y estudiando detenidamente todas las posibles áreas en las que se podrían producir los fallos se concluyo con la siguiente lista de áreas críticas

Tabla 6. Áreas críticas en la Paletizadora

Dentro de las tres zonas antes descritas, están expuestas todas las áreas críticas consideradas y cada una está ligada con un número de foto que las representa. Todas estas áreas son atacadas con la denominada “Limpieza inicial”, por la cual, son limpiadas a fondo dichas áreas para, como he dicho antes, devolverlas a su estado inicial. Para la limpieza inicial se divide el equipo en varios grupos que van atacando distintas zonas en tres jornadas distintas de 5 horas cada una. Para mostrar las áreas mas problemáticas de las arriba expuestas se presentan las siguientes fotografías en las que podemos ver el antes y después de la limpieza inicial de dichas zonas


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- Zona muerta (Dead plate): Zona entre transportadores que no está motorizada y por tanto sus rodillos no solo ruedan por inercia:

Imagen 57. Deadplate antes de limpiar Imagen 58. Deadplate después de limpiar

- Fotocélulas (Sensors): Fotocélulas que captan los movimientos de los paquetes pueden no funcionar bien debido a su falta de limpieza

Imagen 59. Fotocélula antes de limpiar Imagen 60. Fotocélula limpiada

- Motores de los transportadores (Drive motors): Los motores suelen presentar un exceso de lubricación y si no son limpiados asiduamente pueden ocasionar un mal funcionamiento de los transportadores

Imagen 61. Motor antes de limpiar Imagen 62. Motor después de limpiar


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- Guías de los transportadores (Guide rails): Al igual que las zonas muertas la falta de limpieza de sus rodillos puede ocasionar el mal funcionamiento de estos

Imagen 63. Guías sin limpiar Imagen 64. Guías limpiadas

La limpieza e etiquetado inicial se realiza mediante las denominadas “etiquetas”, con las cuales los operarios cada vez que ven una parte dañada, una falta de limpieza, una zona que es de difícil acceso, vibración excesiva, excesiva lubricación, etc., la colocan en donde se produce la anomalí

Imagen 65. Etiquetas utilizadas en el Cleaning & Tagging

El procedimiento que se lleva a cabo con estas etiquetas será el expuesto a continuación, el cual se realiza en cuatro sesiones diferentes: - Mediante la limpieza y etiquetado inicial se etiquetan todas las áreas que por falta de limpieza, partes dañadas, o cualquiera de las distintas opciones que están expuestas en la etiqueta, podrían repercutir en que se produjeran los microparos - Todas estas etiquetas son recogidas en una base informática en la que se recoge: numero de la etiqueta, persona que ha puesto la etiqueta, tipo de anomalía, lugar en el que se ha producido, fecha en la que se ha creado la etiqueta, soluciones (medida y persona que lo va a solucionar, la cual ha sido elegida en una reunión con todos los componentes del equipo), fecha en la que se ha solucionado y finalmente contramedida que se toma (por ejemplo incluir esta medida en el estándar de limpieza para que no vuelva a ocurrir)


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- Creación de los estándares incluyendo todos los puntos que, como contramedida, se ha obtado por incluirlo en los estándares de limpieza, lubricación o inspección - Retirada de la etiqueta solucionada, y con la contramedida realizada, del sitio en la que se encontrada y pasara a un archivo en la que se encuentran todas las etiquetas de ese equipo. En la base electrónica se reconocerán porque en amarillo aparecen las que tienen asignado a alguien para que la solucione y este lo ha realizado y en verde estarán las que tienen realizada una contramedida para que esto no vuelva a ocurrir (añadirla a los CILT’s por ejemplo)


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Figura 29. Registro de etiquetas


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Una vez que se ha terminado con el proceso de limpieza y etiquetado en todas las áreas que podrían afectar a los microparos que trato se crean los estándares de limpieza, lubricación e inspección.

El formato de los estándares los creo con las ideas obtenidas de los meses trabajados en la línea de envasado de Sevilla en los que estuve trabajando en cambiar los nuevos formatos que había en ese momento, debido a que eran poco visuales. El nuevo formato que cree incorpora:

- Situación: Dos tipos de mapas, el primero está en la cara delantera y

muestra donde están situadas las distintas áreas en las que nos centramos (map), el segundo está en la cara posterior y muestra donde están los distintos puntos que forman el estándar además de incluir una foto de cada punto para que el operario no tenga dudas de el punto en el que se está trabajando.

- Problema: Se pueden observar varias columnas, en la primera

(component) podemos ver el componente sobre el que se refiere el problema, en otra (cleaning standard) se nos muestra el problema en si, por ejemplo que debemos mantener la superficie libre de polvo, lubricantes, etc. y la operación que se debe llevar a cabo para eliminarlo (operation)

- Tiempo: En las siguientes columnas se pueden observar los tiempos

que se emplean para la realización de cada punto (exp. Time), la frecuencia (frecuency) con la que se deben realizar (por turno, diariamente, semanalmente o mensualmente) y cuando exactamente tenemos que realizarlo (when) debido a que algunas operaciones que son por ejemplo por turno se deben realizar al principio de cada turno y esto esto de estar especificado.

- Herramientas: Mediante las imágenes mostradas en la columna de

“cleaning tools” se pueden apreciar los elementos que se van a necesitar para la realización de dicho punto. Por ejemplo podríamos necesitar un trapo mojado o una aspiradora.

- Seguridad: Mediante la columna de “Health & Safety” se pone en

conocimiento los distintos medios de seguridad que se han de tomar para la limpieza del punto aparte de los necesarios para entrar en la línea de envasado que son la gorra de seguridad y unos protectores para los oídos.

- OPL’s: Con la realización de OPL’s (lecciones de un punto) por cada

punto del estándar explico cómo se debe realizar la limpieza de cada punto, con esto un operario que nunca haya realizado la limpieza de estos puntos solo deberá mirar estas OPL’s para saber cómo se hace. (OPL 35, 36, 37, 38, 39,…)


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Figura 30. Estandard de Limpieza


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Figura 31. Mapa del estandard de limpieza


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Una vez obtenidos los distintos puntos que conformaran el estándar se deberá realizar un trabajo diario, seminal y mensual en el que los puntos sean realizados. Para ello se conforma una lista de chequeo (Check list) en la cual separados según la frecuencia de los puntos, el operario cogerá diariamente la lista y tendrá que ir realizando punto por punto toda la lista y una vez terminado cada punto deberá confirmar que dicho punto está realizado firmando en la casilla de ese punto que corresponde a ese día. De esta manera se asegura que todas las actividades CILT serán realizadas con la frecuencia oportuna y empezar a combatir los microparos que se producen en la maquina. Las siguientes imágenes muestran la lista de chequeo semanal y mensual generada a partir del estándar. Como se puede apreciar en la semanal, aparecerá en blanco el día de la semana en que se debe realizar la operación, un hueco para que se introduzca el tiempo empleado en realizarlo, y debajo las iniciales del supervisor que revisa lo realizado y una pestana que rellenara este para decidir si los puntos están realizados correctamente

Figura 32. Lista de chequeo semanal del estándar

Para la lista de chequeo mensual se introduce el día del mes en el que se debe realizar la operación y los demás espacios a rellenar serán idénticos a los de la lista de chequeo seminal, solo que las auditorias del supervisor se realizan en torno a cada punto del estándar, no a todos como se hacía en el seminal.

Figura 33. Lista de chequeo mensual del estándar


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4.3.3.3 Estudiar circunstancias de los microparos e identificar las causas Una vez realizada la limpieza de la maquina mediante el etiquetado de las fuentes de suciedad y después de haberlas recogido todas en los estándares de limpieza se deben reclasificar los microparos con los que se empezó este proyecto. Esto se realiza debido a que mediante la limpieza diaria o semanal de las zonas en las que se trabaja se ha podido rebajar el número de microparos ocurridos en la paletizadora. Todo esto se puede ver en la hoja de recogida de microparos en la que los operarios muestran todos los paros que tiene la maquina. Según esta hoja se obtuvo el siguiente grafico:

Figura 34. Relación de microparos en la Paletizadora y la Llenadora

En este grafico se aprecia como los microparos recogidos de paquetes dañados y de paquetes doblados que paran la maquina en las zonas de los brazos automáticos (twister box) y en la ordenación del pallets se han reducido considerablemente, apreciando (según la línea de paros de la llenadora) que estos paros no tienen consecuencia ninguna sobre la llenadora. Por otro lado se ve como los paquetes dañados y paquetes doblados en la zona de los transportadores de alimentación se siguen dando, y en particular en la semana del uno de Marzo se dieron una cantidad excesiva de paquetes dañados debido a que hubo un problema con el pegamento que se inyecta en la solapa del paquete cuando este es formado en la Mead. Por estos motivos a partir de ahora los microparos en los que se centra este proyecto serán los paquetes dañados y los paquetes doblados en la zona de los transportadores de alimentación. Habiendo conseguido mediante el etiquetado y la limpieza de las distintas zonas la reducción de los demás microparos como se ve en la siguiente tabla.


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Tabla 7. Microparos en áreas y subareas después de pasos 1-2

Una vez reclasificados los microparos se procede a realizar una

inspección visual durante una semana en la que durante 4 horas al día se observan los transportadores de alimentación de la paletizadora. Mediante esta algunos paquetes que salen de la Mead son marcados por un operario, corroborando este antes que los paquetes están en perfecto estado y en una posición adecuada cuando son marcados. Una vez que los paquetes marcados llegan a la zona del divididor se aprecia que algunos de ellos están doblados, con una inclinación que es la que provoca el paro de la paletisadora en ciertos momentos Siguiendo con la inspección se aprecio que los paquetes se iban doblando poco a poco a medida que iban pasando por las zonas muertas de los transportadores (deadplates), debidas dos posibles opciones:

- Una mala limpieza aun estando reflejada su limpieza en el estándar y habiendo una OPL realizada que refleja como se ha de realizar la limpieza

- Una falta de rodamiento de los rodillos del “deadplate” en cuyo

caso habría que reemplazarlos

Imagen 66. Deadplate limpiado


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Para intentar apaliar este problema se procede a realizar las siguientes acciones:

- Revisión exhaustiva de la limpieza realizada por los operarios en esta zona. Asegurando que todo se realiza de una forma correcta y que los deadplates quedan en buen estado

- Se revisan todos los deadplates de la zona por si fuese necesario su cambio debido a defectos irreparables

Con las acciones antes descritas se intenta atacar el hecho de que los paquetes lleguen doblados a la paletizadora desde los transportadores de alimentación. En segundo lugar se ha de hacer frente al hecho de que lleguen paquetes dañados desde estos transportadores y para ello se realiza un análisis de cinco porque (5W) en el que se estudiaran todas las posibles causas que producen este tipo de microparos.

Revisando todos los paquetes que llegan dañados se puede apreciar

como el hecho que ocurre siempre es que la solapa del paquete no cierra perfectamente y eso sería debido a que el paquete no está pegado de una forma correcta debido a una mala aplicación del pegamento o que la cantidad que se aplica de este no es la adecuada.

Si se piensa en la idea de que el pegamento no esté aplicado

correctamente podría ser debido a dos opciones: la boquilla está bloqueada o que no salto el sistema de aplicación del pegamento. La primera opción generalmente se debería a un cuerpo extraño en esta, a pegamento quemado que queda en la boquilla o una baja viscosidad del pegamento, todas las cuales se revisaron como muestra el análisis de la siguiente pagina y no eran la solución. Si se piensa en la segunda opción, el fallo de salto del sistema podría deberse a un defecto de condición, a una baja presión de aire en la boquilla o a un fallo del sensor que detecta el paquete. Todas ellas fueron igualmente examinadas y no dieron tampoco la solución.

La idea de pegamento insuficiente en las solapas era la siguiente en

estudiar, las posibles causas que en las que se pensaron fueron: defecto de condición, baja presión de aire en la boquilla, baja temperatura del pegamento o baja presión de pegado. Las tres primeras fueron descartadas cuando fueron revisadas y la ultima, la baja presión de pegado, fue la que se siguió estudiando. Esta es causada porque la presión aportada es intermitente debido a un fallo de la bomba y por lo que se decidió reemplazar la bomba y contratar un sistema de pegado nuevo que reemplace al antiguo.


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Por tanto con todo ello las acciones que se llevaran a cabo después de los estudios realizados serán:

Paquetes doblados:

- Revisión exhaustiva de la limpieza realizada por los operarios para asegurar su correcto funcionamiento. Se necesita un entrenamiento personal de cada uno de los operarios

- Chequear los deadplates con la idea de reemplazarlos en caso de que sea necesario (no fue necesario)

Paquetes dañados:

- Reemplazar la bomba de inyección de pegamento en la Mead y el sistema de pegado para solucionar la falta de pegamento en las solapas costando unas 6000 £.


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Figura 35. Analisis 5W de los paquetes danados en la alimentacion


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4.3.3.4 Implementar contramedidas y monitorizar resultados Una vez encontrados los microparos que se necesitan reducir en la paletizadora y haber analizado las distintas causas que provocaban que estos se produjeran se deben poner los medios necesarios para que ellas no se vuelvan a producir. Ante las medidas llevadas a cabo sobre los “deadplates”, el nuevo sistema de pegado y el reemplazo de la bomba, el plan de acción que se debe realizar será: Sobre los paquetes dañados:

- Visualmente observar la operación de pegado en la empacadora (observar la cantidad de la gota aplicada)

- Revisar si hay algún fallo o algo no concuerda en el nuevo

sistema de pegado

- Revisar la temperatura del sistema de pegado estableciendo un indicador visual de la temperatura correcta que debe tener

- Revisar la presión del sistema de pegado estableciendo un

indicador visual de la presión correcta que debe tener

- Comprobar los paquetes salientes de la empacadora para confirmar el correcto funcionamiento

- Revisar las guías de los transportadores y de la maquina por

si pudiesen causar algún daño a los paquetes

Sobre los paquetes doblados:

- Revisar que los distintos puntos del estándar correspondientes a los transportadores, “deadplates” y guías son completadas

- Revisar los “deadplates” por si estuviesen dañados

Todas las distintas acciones mencionadas se irán revisando semanalmente por distintos miembros del equipo durante unos meses para asegurar que si algún microparo de los que estamos intentando reducir volviese a aparecer no fuese porque alguna de estas medidas llevadas a cabo no se realizan. Para ello se establece una tabla de seguimiento de las acciones, la cual se explicara al final de este apartado


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Para el correcto entendimiento, por parte de los operarios y de toda persona que pueda interferir en el funcionamiento del sistema de pegado, se realiza una OPL (Mead Glue System), en la cual se establecen los correctos rangos de presión y temperatura, al igual que se informa que al rellenar el tanque de pegamento no debe haber ningún contaminante que pueda interferir en su correcto funcionamiento. Además dicha OPL establece los conceptos del nuevo sistema de pegado por ejemplo en caso de luz verde no hay errores en el sistema y en el caso de luz roja se debe investigar y resolver el problema llamando a una asistencia técnica si así se requiere.

Para asegurar que todos los operarios de la Empacadora y de la

Paletizadora han entendido correctamente todos los conceptos recogidos en la OPL antes indicada (que se puede ver en el apartado donde están recogidas todas las OPL’s) se realiza un entrenamiento personal a cada uno de ellos sobre la correcta utilización del nuevo sistema de pegado. Así quedara reflejado en dicha OPL todas las personas a las que se les ha dado el entrenamiento, la persona encargada de impartir el entrenamiento y la fecha en la que se ha realizado. Los apartados principales de este entrenamiento son las distintas partes de las que consta dicha OPL:

- Temperatura correcta

- Presión correcta

- Manejo del panel de control

- Recarga del pegamento en el tanque

- Como actuar en caso de error del sistema

Como antes he mencionado, una vez que se han tomado todas las medidas oportunas para que no se vuelvan a encontrar los mismos problemas a la hora de estudiar las causas de los microparos, se realiza una tabla de seguimiento (follow up table), en la cual, se pueden observar las distintas acciones que se han tomado para reducir cada uno de los microparos, se establece la persona que deberá encargarse de revisar cada una de las acciones y a la vez se muestra el resultado de seguimiento por semana.


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Figura 36. Tabla de seguimiento de las acciones


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4.3.3.5 Establecer un sistema para mantener las ganancias Una vez que se han conseguido atacar todos los microparos con los que empezó este proyecto, a través de acciones realizadas, entrenamientos y tiempos de visualización, se necesita que los logros que se han conseguido se mantengan para que la línea no vuelva a tener estos defectos. Los resultados obtenidos después de los anteriores pasos se pueden observar en la siguiente tabla:

Tabla 8. Número y porcentaje de microparos al final del proyecto

Para establecer un sistema que siga manteniendo la línea en el estado en el que se encuentra actualmente, lo primero que se debe revisar será el estándar de limpieza realizado. Con la experiencia se ha mostrado que la limpieza es una acción básica para que la línea actuara correctamente y si no se realiza de una manera adecuada puede provocar paros que provocan la reducción de la producción de la línea. A la hora de revisarlo no se modifico ningún punto ya que las acciones se estaban realizando acorde a lo pensado, solo se llevo a cabo una reunión con los operarios para que a la hora limpiar los transportadores esta se realizara de la forma más segura posible:

- Transportadores totalmente parados

- La limpieza debe ser realizada por dos operarios Otro punto importante a la hora de establecer el sistema es la de decidir una manera de actuar por parte de los operarios para que si nuestro microparo mas critico, que serán los paquetes que llegan abiertos desde la Mead, vuelve a aparecer se actué de una manera rápida y adecuada. Para ello se realiza una OPL, de nombre “Re-activación de la Paletizadora después de un paro critico”, en la que se establecen los pasos a seguir, que serán en el siguiente orden:


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1) La Paletizadora para debido a un error de un paquete abierto/solapa no pegada proveniente de la Mead en la zona de Infeed Conveyors & Collating

2) Quitar el paquete defectuoso de la zona y ponerlo en un lugar a la espera de devolverlo al proceso de pegado

3) El operador debe revisar todo el transporte desde la Mead hasta la Paletizadora en busca de otro paquete defectuoso que pueda causar el mismo

paro

4) Una vez que el operador cree que todo está correcto, es decir, se han quitado todos los paquetes que han causado el microparo y que el resto de la línea está libre de paquetes sospechosos, se procede a volver a activar la Paletizadora por

el procedimiento habitual

5) Una vez que la Paletizadora a vuelto a funcionar, se debe informar al operador de la Empacadora del paquete no pegado correctamente para que este lo investigue y proponga un solución inmediata para que se prevenga otro nuevo

paro de estas condiciones

6) Llevar los paquetes afectados de vuelta a la Empacadora para que vuelva a realizar el proceso de pegado

Una vez realizado esta OPL lo único que quedara será establecer un tablón de la máquina de manera informática para que quede recogida toda la información del equipo. En este tablón informático solo aparecen los objetivos del equipo, los pasos que se han llevado a cabo y, por último, los resultados obtenidos gracias a las medidas tomadas.


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Finalmente se analizan los beneficios que se obtienen con la reduccion de microparos obtenidos con este proyecto. Hemos conseguido reducir los microparos como se establece en la Tabla 8, sabiendo que los minutos por semana debidos a Twister Box es de 17 y que los debidos a Infeed Conveyors es de 28 minutos nos quedara un beneficio de: Ahorro anual = ((7 – 1) * 17 + (4 – 2) * 14) min / semana * 50 semanas / ano * 34.154 Libras / minuto = 222001 £ / ano El coste del proyecto será la suma del tanque de cola (6000 libras) y 180 libras en horas extras de operarios. Por tanto el beneficio total del proyecto es de 215.821 £ / ano.

Figura 37. Grafico de Costes y beneficios del proyecto

4 reducción de microparos en una...

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