Ergonomía y Seguridad

Traducido al español

Por: Juan Carlos Arevalo Espinel. Código: 1180503

Desarrollo de las maquinas en una nueva década

La ergonomía hoy ha adquirido un significado más amplio con la llegada de la

normatividad para trabajos más seguros, el trabajo de alta eficiencia y el diseño superior

herramientas. Los ingenieros de hoy pueden estudiar y las máquinas de diseño que son

eficientes para operar, mantener, construir y transportar. Las herramientas de ingeniería, los

nuevos materiales, estándares mejorados para la industria y las nuevas tecnologías permiten

a un diseñador modelar una máquina y, de hecho simular una operación bajo condiciones

seguras.

Durante esta década no hay muchos cambios con el rendimiento técnico de la

perforación, así por ejemplo cortar estructuras permanece igual. Más bien, el énfasis del

diseño ha sido en la eficiencia, menos accidentes y la facilidad de operación. La

globalización de la minería a un nivel superior también está impulsando cambios. La

epidemia de VIH en África está reduciendo la fuerza de trabajo en una tasa insólita. Los

nuevos depósitos en las regiones árticas requieren un nuevo énfasis. Este artículo destaca

los avances de las soluciones de perforación de Atlas Copco Drilling que los ingenieros han

hecho frente a estos nuevos desafíos.

Ergonomía y seguridad para los operadores

Hoy en día ha cambiado mucho con respecto a los operadores, las máquinas y las

interfaces del equipo. Hace veinte años la industria tuvo una visión macro de un operador

con la capacidad para completar un cambio sin cansarse o tener un accidente. Hoy en día

los diseñadores trabajar a unos micro requerimientos; ni una mano ni un dedo deben ser

heridos en una carrera de 30 años haciendo la misma función.

Cabinas de operador y interfaces hombre-máquina

Un taladro rotatorio es reconocido como uno de las dos piezas de equipos de

minería de superficie, el cual se sienta y trabaja en sus residuos, el calor y el polvo. La otra

pieza es la pala o la excavadora. La cabina del operador, o cabina, es el dispositivo que se

utiliza para proteger al operador, un factor de diseño no se considera seriamente desde

1995.

Casi todo el mundo estaría de acuerdo que los automóviles de hoy son más seguros,

más tranquilos y ofrecen una unidad más suave y muy fácil de usar. El automóvil se está

convirtiendo en el estándar aceptable en la industria en cuanto a a las cabinas de operador.

El aspecto visual de una cabina del operador también se ha convertido en uno de los

criterios de diseño, como el personal que pasa equiparado por la cabina de operador con

una caja de metal que induce a la fatiga. Una estructura de automóvil con un sistema seguro

mantiene a los pasajeros a salvo De igual forma los simulacros de hoy en día han sido

diseñados para proteger a un operador contra los peligros que una vez dejaron heridos u

operadores muertos.

Ergonomía de mantenimiento

Casi desconocida hace una década, las normas industriales requieren ahora

seguridad, rutina y fácil acceso a todos los puntos del mantenimiento. En la década de 1990

la ley del Australian New South Wales MDG 15 dio directrices para la ergonomía de

mantenimiento que se han convertido en la norma aceptada en la industria de hoy, y estas

normas, adiciono factores tales como la fatiga y la seguridad, conducir el esfuerzo de

diseño de la máquina.

Por ejemplo, estudios realizados en Australia mostraron una tasa de incidencia muy

alta para el personal que sube y baja de las máquinas. Estos resultados impulsaron al

mercado internacional para buscar alternativas. Como resultado, la colocación de los puntos

clave de mantenimiento podía solamente estar en una zona de la cintura a los hombros,

sobre la base de mediciones para el 90 por ciento de la población. Recientemente, el confort

y la seguridad del operador eran sólo ideas de último momento - si fueran considerados en

absoluto. Ahora, lo que fue "Fuera de la vista, fuera de la mente", es una crítica y un

requerimiento a la vanguardia del diseño de la innovación.

De la pólvora a Pit Viper

Perforación y voladura

La plataforma de perforación de barreno rotatorio duro un largo tiempo por venir.

La pólvora fue inventada en China alrededor de 1000 dC Pero Europa al menos se tardó

500 años omás antes de que los mineros comenzaran a utilizarla para voladuras y otros tres

siglos para la introducción de perforación mecanizada en superficie de minas. Las

plataformas móviles de perforación de barrenos han estado en uso por sólo unos sesenta

años.

Pólvora

La aplicación de agentes de voladura al parecer se inició en minas húngaras en

algún momento durante el siglo XVI. Para hacer un mejor uso de la fuerza del explosivo,

los mineros comenzaron a colocar la polvora en los agujeros y lo cierto es que la

perforación y la voladura se utilizaron en varias minas alemanas y escandinavas a

principios del siglo XVII, por ejemplo en la mina de plata en Nasafjäll Laponia en 1635, y

en 1644 en la mina Röros en Noruega.

Un hombre taladrando con la ayuda de un pico de acero y una porra era la

tecnología establecida utilizada en el siglo 18.

Mayor desarrollo

En el diseño de la primera perforadora Atlas aparece un avanzado rifle de rotación a

presión pero con un peso de 280 kg (617 lb) que era muy pesado para uso manual.

Inmediatamente y durante los próximos 25 años Atlas se centró en perforadoras de rotación

de mano con peso ligero asi como el Cíclope, Rex, y Bob. El verdadero ganador entre

perforadoras livianas de mano de Atlas fue el RH-65 desde el año 1932. Esta máquina tenía

un vástago más eficiente y diseñado para un mejor manejo del acero y mayor vida útil del

vástago. Se utiliza con el nuevo sistema de alimentación de empuje de la pierna

desarrollado en la década de 1930, la RH 65 fue el más elemento importante en lo que más

tarde se conoce como el “el método sueco de perforación subterránea”.

Herramientas de perforación de roca

La mejora paralela de la calidad de los aceros de perforación había comenzado

durante la década de 1890 con el desarrollo de un taladro tratado térmicamente de acero

que podría resistir mejor la deformación. Pero afilar las puntas requieren de un extenso

transporte de toneladas de acero de perforación entre los sitios de perforación y los talleres.

Las brocas desmontables se desarrollaron en 1918 por A L Hawkesworth, un capataz en la

mina de cobre Anaconda en Butte, Montana. Las primeras versiones utilizan un encaje

conjunto para el acero de perforación, mientras que las versiones posteriores fueron

roscadas o cónicas. Las varillas fueron retenidos en el funcionamiento y usados con trozos

nuevos o re-forjados.

Palabras clave:

Gunpowder: Pólvora

Sharpening: afilar

Dovetail: Ajustado

Structure: Estructura

Ergonomic: Ergonomico

Strain: Deformación

Blasthole: Barreno

Cabin: Cabina

Weather: Clima

Holes: Huecos

Sledgehammer: Porra o martillo

Ratchet: trinquete

Underground: subterraneo

Pneumatic: Neumatico

Roller: rodillo

Tricone: Tricono

Downhole: perforadora de pozo

Drill rigs: Equipo de perforacion