LEAN

CONSULTORÍA DE PROCESOS LEAN

ORIGEN DEL SISTEMA LEANWILLIAM EDWARDS DEMING

• Estadístico y asesor en gestión de la calidad

• norteamericano

• Ayudó a revitalizar la industria japonesa• En los años posteriores a la II Guerra

Mundial

• El propio emperador Hiro-Hito le atribuyó• el renacimiento de la industria japonesa• y su éxito mundial

• En 1980 fue un consultor muy solicitado• por la industria norteamericana

• El sistema Lean nació en Japón• inspirado en los principios• de W. Edwards Deming• y perfeccionado• por Taiichi Ohno y Shigeo Shingo• como Toyota Production System

• Para poder mantener su competitividad

• la industria automotriz americana• tuvo que adoptar el sistema,• denominándolo Lean Manufacturing

ORIGEN DEL SISTEMA LEANWILLIAM EDWARDS DEMING

QUE ES LA METODOLOGÍA LEAN (sin desperdicios)

Es la metodología de la Mejora Continua, y sus objetivos son:• Reducción de costes• Mejora de la eficiencia• Mejora de la calidad• Mejora de la flexibilidad

Y está basada en la formación y participación activa de equipos multidisciplinares de todos los niveles de la empresa.

LIDERAZGO LEAN

FASES PARA LA IMPLEMENTACIÓN TOTALDE LA METODOLOGÍA LEAN

• Utilización de las herramientas Lean• · Formación Lean• · Análisis de la organización• · Proyectos de mejora continua, cuadros de mando de proyecto• · Desarrollo del Sensei interno de la organización• · TIC: Cuadros de mando de operaciones, medición de datos,

indicadores

• Liderazgo Lean, cambio cultural de la empresa• · Taller de liderazgo, plan estratégico de mejora• · Cuadro de mando integral (CMI) o Balanced Scorecard• · Implementación total de la cultura Lean (HPWT)• · Calidad Seis Sigma. Cpk del proceso + documentación

• Salto cuántico (quantum leap)• · Boeing 737 (proveedores, cadena de abastecimiento)• · PH8A Poseidón (mejorando lo increíble) • · Nippon Steel Corporation (NSC) (Mas allá de la razón)

Mejora de la calidad

Direción estratégica

Reducción de costes

Quantum Leap

Mejora de eficiencia

INGENIERÍA E INFRAESTRUCTURA

SOBREPRODUCCIÓNProducir demasiada cantidado antes de tiempo

TRANSPORTEMovimiento innecesariode materiales

DEFECTOSInformación erróneao falta de informaciónRetrabajo

ESPERASTiempos muertos

SOBREPROCESAMIENTOPasos innecesariosProcesos inapropiados

MOVIMIENTOMovimiento del personalque no añade valor

INVENTARIOExceso de inventario

TALENTONo aprovechar completamenteel conocimiento, la experienciay el talento

ELIMINARDESPERDICIOS

Visiones de un mismo proceso

MENOS DEFECTOS CON SEIS SIGMA

TRES SIGMA

Producción muy cerca del límite, como pueden ser densidad y resistencia en bloques, así como viguetas o placas alveolares y de cerramiento con defectos de fabricación

SEIS SIGMA

Producción eficiente, superando las normas de calidad en todas las áreas

Informe A3 Mejora de la Eficiencia

1. Antecedentes del Proyecto

3. Objetivos de la mejora

4. Cronograma de implementación

5. Indicadores clave – CMI

· Mejora de la eficiencia en producción – 20% mensual· Reducción de contaminación – 50% total· Mejora del mantenimiento preventivo – 50% TM· Mejora de la limpieza y organización· Reducción de bajas médicas por accidente – 50%· Implementación de funciones y responsabilidades· Procedimientos de trabajo en base al flujo de producción que se hizo

· Diseñar e instalar grúa en auto claves – Marzo· Definir organigrama y funciones – Febrero· Cambiar aspiradora de producción – Febrero· Instalar cisterna con alarma – Marzo· Cubrir chapas de luces en cámaras – Abril· Cambio de programación y baterías en autoclaves- Mayo· Mejoras ergonómicas de puestos de trabajo - Mayo· Contratar técnico de mantenimiento y otras funciones - Mayo· Fabricar carritos de transporte de cajas – Mayo (MªC/Melchor)· Mandar CPU Autoclaves- Verano

· Exceso de horas extraordinarias trabajadas por la baja eficiencia y cantidad de trabajo. · Bajas médicas por lesiones de espalda· Tiempo muerto debido a averías y micropararadas por diversas razones· Exceso de contaminación en cámaras y producción

Histórico y previsión de ventas

0

0,5

1

1,5

2

2004 2005 2006 2007 2008 2009

Millo

nes

Mejora del Mejora del Proceso de Proceso de ProducciProduccióón n

MMéétodostodos Recursos HumanosRecursos Humanos

MaquinariaMaquinaria Materia PrimaMateria Prima

Fallos de energía eléctrica ***

Distribución heredada** Errores humanos, falta de formación***Contaminación***

Contaminación***Contaminación, estufa, autoclave, cabinas***

Falta de espacio**

Zonas de paso innecesarias*Flujo no lineal – hacer mas simple**

Técnico de mantenimiento y planificación***

Cabinas y cosas desprogramadas**

Persona encargada de limpieza y desinfección***

Rutina de limpieza, areas especiales***

Falta de desinfección diaria, fumigar***

Cosas rotas y largo tiempo de espera***

Mala aclimatación en invierno, invernaderos**

Falta de buen aprovisionamiento de reactivos**

Mejorar de previsión de uso (reactivos)**

Se prueban algunos materiales por temor, vermiculita***

Cambios de modelo de tarros, muchas pruebas**

Reorganizar ergonomicamente puestos de trabajo

Algunos equipos son mas problematicos, listado

FaltanProtocolos en cada puesto***

Dirigir el esfuerzo y la intención a un buen resultado***

Traslados innecesarios**

Trabajos repetidos por cambios de planificación***

Cortes de agua***

Falta de un buen sistema informático

Mejora del Mejora del Proceso de Proceso de ProducciProduccióón n

MMéétodostodos Recursos HumanosRecursos Humanos

MaquinariaMaquinaria Materia PrimaMateria Prima

Fallos de energía eléctrica ***

Distribución heredada** Errores humanos, falta de formación***Contaminación***

Contaminación***Contaminación, estufa, autoclave, cabinas***

Falta de espacio**

Zonas de paso innecesarias*Flujo no lineal – hacer mas simple**

Técnico de mantenimiento y planificación***

Cabinas y cosas desprogramadas**

Persona encargada de limpieza y desinfección***

Rutina de limpieza, areas especiales***

Falta de desinfección diaria, fumigar***

Cosas rotas y largo tiempo de espera***

Mala aclimatación en invierno, invernaderos**

Falta de buen aprovisionamiento de reactivos**

Mejorar de previsión de uso (reactivos)**

Se prueban algunos materiales por temor, vermiculita***

Cambios de modelo de tarros, muchas pruebas**

Reorganizar ergonomicamente puestos de trabajo

Algunos equipos son mas problematicos, listado

FaltanProtocolos en cada puesto***

Dirigir el esfuerzo y la intención a un buen resultado***

Traslados innecesarios**

Trabajos repetidos por cambios de planificación***

Cortes de agua***

Falta de un buen sistema informático

· Mejorar la producción en un 20% medida en elongación· Reducir contaminación en un 50% en verano· Reducir horas extraordinarias en un 30% del 2007· Reducir bajas médicas en un 50% del 2007

1 2 3 4 5 3,800,000

3,900,000

4,000,000

4,100,000

4,200,000

4,300,000

4,400,000

Facturación actual

1 2 3 4 5 -

50,000 100,000 150,000 200,000 250,000 300,000

Rentabilidad (Margen)

1 2 3 4 5

-

1,000,000

2,000,000

3,000,000

4,000,000

5,000,000

6,000,000

Compras

ComprasInventario

1 2 3 4 5

3.40%3.60%3.80%4.00%

Merma total (Var-ianza)

Merma total (Varianza)

1 2 3 4 594.00%94.50%95.00%95.50%96.00%96.50%97.00%

Entregas a Tiempo

Cuadro de Mando de Dirección – CMIIndicadores Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Facturación actual 4.002.300 4.012.234 4.124.560 4.246.780 4.324.000 Rentabilidad (Margen) 248.980 234.000 198.456 178.890 160.430 Entregas a Tiempo 96,60% 96,30% 95,30% 95,20% 94,90% Compras 1.789.200 1.824.000 1.957.000 2.012.000 2.034.000 Inventario 5.078.964 5.123.456 5.146.789 5.186.945 5.201.342

OEE Eficiencia Total 55% 55,20% 53,80% 54,92

55,12

Merma total (Varianza) 3,80% 3,90% 3,87% 3,92% 3,70% 76043,70 78238,56 79810,24 83236,89 79994,00

FASE III

EL SALTO CUÁNTICOEN EL CAMINO HACIA LA CLASE MUNDIAL

Planta de montaje 737Planta de montaje final del avión Boeing 737 en Renton, Washington

Uso de tácticas y herramientas Leanpara pasarde una línea de montaje tradicional estáticaa una línea de montaje en movimiento

Cambio total del procedimiento de comprasde procurement a reposición de Kanban

Reducción del tiempo de entregade 8-15 días a 3 días

De calidad ISO a calidad Seis Sigma

Lo más importante es que estos cambios se pueden hacer en cualquier empresa!!

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Aquilino García Martos+34 639679681@AquilineGarciaAbout.me/Aquilino.Garcia.Martos