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DESARROLLO DE CONTENIDOS

Módulo Profesional: 0625

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2 ORGANIZACIÓN DEL PROCESO DE ALMACÉN.

Parte (1/3)

Contenido

2 ORGANIZACIÓN DEL PROCESO DE ALMACÉN. ........................................... 1

2.1 Organización de los almacenes en empresas de fabricación, distribución y servicios. .......................................................................................... 2

2.1.1 Introducción. ................................................................................... 2

2.1.2 Organización de los almacenes. .......................................................... 2

2.2 Tipos de almacenes. Análisis de los tipos de sistemas de almacenaje: ventajas y desventajas. ......................................................................... 3

2.2.1 Tipos de almacenes. .......................................................................... 3

2.2.2 Análisis de los tipos de sistemas de almacenaje: ventajas y desventajas. .................................................................................... 9

2.3 La red de almacenes propios y ajenos. ..................................................... 9

2.4 Zonificación del almacén. ..................................................................... 11

2.5 Sistemas de almacenaje: tipos, particularidades de cada sistema y terminología. ..................................................................................... 13

2.5.1 Sistemas de almacenamiento basados en la colocación de las mercancías: ................................................................................... 13

2.5.2 Sistemas de almacenamiento basados en la superficie-espacio. ............. 15

2.5.3 Sistemas de almacenamiento sobre estanterías. .................................. 16

2.6 Diseño físico del almacén: flujo de materiales y equipos de manipulación. .................................................................................... 26

2.6.1 Generalidades. ............................................................................... 26

2.6.2 Disposición de las áreas: Flujo de materiales y equipos de manutención. ................................................................................. 28

2.7 Características y utilidades de los equipos de manutención: almacenamiento, carretillas, estanterías, tarimas y rolls entre otros. .......... 30

2.7.1 Introducción .................................................................................. 30

2.7.2 Equipos de manutención: almacenamiento ......................................... 30

2.7.3 Carretillas. ..................................................................................... 31

2.7.4 Tarimas. ........................................................................................ 54

2.7.5 Rolls. ............................................................................................ 55



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2.1 Organización de los almacenes en empresas de fabricación, distribución y servicios.

2.1.1 Introducción.

Los almacenes pueden ser de distintos tipos y las clases de los mismos estarán en función de los criterios que sigamos para su clasificación, así como de la naturaleza y características de los productos que queramos almacenar.

La correcta planificación de los almacenes nos puede llevar a conseguir importantes ahorros, tanto en la inversión inicial como en su posterior gestión.

El almacén no es un ente estático, sino que periódicamente debemos proceder a su revisión. Puesto que las condiciones del mercado cambian constantemente, lo que en un momento pudo ser una planificación eficaz se puede convertir hoy en un sistema inadecuado, y, en consecuencia, estaremos incurriendo en unos elevados costes.

2.1.2 Organización de los almacenes.

La organización de un almacén debe ser considerada desde dos perspectivas:

Administrativa, que comprende la organización contable, el estudio del equipo necesario para el trabajo administrativo y el estudio de los costes directos e indirectos de gestión del almacén.

A la hora de afrontar la organización administrativa se procura ahondar en temas como los siguientes: el nivel mínimo de stocks, los modelos de impresos, la normalización y unificación de los procedimientos, las técnicas de clasificación y la catalogación de las mercancías en las fases de expedición y recepción, el problema de los controles, el análisis y la valoración del inventario y el problema de las normas legales y fiscales relativas a la organización administrativa de los almacenes.

Organización del flujo de los materiales y la sistematización del almacén, con referencia a los problemas de diseño y a los de introducción de nuevas técnicas de instalación y transporte interno, entre otros. Suele llamarse a esta segunda opción: organización física del almacén.

Se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:

Su planificación deberá ser acorde con las políticas y objetivos generales de la empresa.

Se deben vigilar las cantidades almacenadas, equilibrando costes y servicio.

Su disposición permitirá minimizar los esfuerzos para su funcionamiento, para ello deberán tenerse en cuenta elementos tales como el espacio empleado, el tráfico interior, los movimientos a efectuar y los riesgos o condiciones ambientales y de seguridad.

Su estructura e implantación deberá ser lo suficientemente flexible como para permitir nuevas adaptaciones a las necesidades que la evolución del tiempo determine.

Como norma general, todo almacén deberá satisfacer los siguientes requisitos mínimos:

Una recepción cómoda de los materiales.



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Unas instalaciones adaptadas al tipo de material almacenado y a sus exigencias de manipulación.

Posibilidad de una fácil distribución.

Una mala planificación y por lo tanto un almacenamiento inadecuado puede presentar los siguientes problemas:

Confusiones, tanto en la sistematización de las mercancías como en la identificación de las mismas.

Congestión del tráfico de materiales.

Peligro de sobrecarga de las diferentes plantas que puede tener.

Mayor riesgo de incendio o de deterioro.

Problemas de conservación del material depositado de forma inadecuada.

Dificultad para la rotación de los materiales.

Despilfarro de movimientos y desplazamientos.

Mala utilización de los medios y del personal, etc

2.2 Tipos de almacenes. Análisis de los tipos de sistemas de almacenaje: ventajas y desventajas.

2.2.1 Tipos de almacenes.

En general, toda actividad empresarial requiere la existencia de almacenes. Cada tipo de almacén tiene una serie de características diferentes, en función del uso que se le vaya a dar. Podemos clasificarlos atendiendo a unos determinados criterios:

Por el grado de protección que ofrecen contra los agentes atmosféricos:

Almacenes interiores: Para almacenaje de productos con protección completa contra cualquiera de los agentes atmosféricos, permitiéndose incluso modificar las condiciones de temperatura e iluminación.

Almacenaje al aire libre: Carecen de cualquier tipo de edificación y están formados por espacios normalmente delimitados por cercas, marcados por números, señales pintadas, etc. Se almacenan productos que no necesitan protección contra los agentes atmosféricos.

Según su función en la red logística:

Almacén de consolidación: En el que se concentra una serie de pequeños pedidos de diferentes proveedores, para agruparlos y así realizar un envío de mayor volumen. Tienen la ventaja de que reduce los costes de transporte al agrupar varios pedidos en uno de mayor tamaño; permite



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aplicar la técnica del Just in Time (método justo a tiempo) y favorece el flujo de los productos a los clientes.

Almacén de división de envíos o de ruptura: En el que se realiza la función contraria a la del caso anterior, es decir, cuando un pedido es de gran volumen para enviarlo al cliente, en este almacén se divide para realizar envíos de menor tamaño.

Almacenes cíclicos o estacionales: Son almacenes que recogen una producción puntual para hacer frente a una demanda constante, o que permiten resolver una demanda puntual frente a una producción más constante.

Almacenes de custodia a largo plazo: Es el único de los almacenes analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte, demandas o ritmos de producción.



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Según su situación geográfica y la actividad que realicen:

Almacén central: Es el más próximo a los centros productivos con el fin de disminuir los costes. Una de las funciones que tiene este tipo de almacén es suministrar productos a los almacenes regionales. Se caracteriza por que en él se manipulan unidades de carga completas, tales como paletas.

Almacén regional: Se localiza cerca de los lugares donde se van a consumir los productos. Se caracteriza por su especial diseño: adecuado para recibir grandes vehículos para la descarga de mercancía y con una zona de expedición menor. La ruta de distribución de los productos del almacén a los centros de consumo no debe ser superior a un día.

Almacén de tránsito: Especialmente acondicionado para la recepción y expedición rápida de productos. Se suele localizar en algún punto intermedio entre el almacén regional y el lugar de consumo, cuando entre ambos hay una distancia que se tarda en cubrir un tiempo superior a un día. Suele aplicar equipos y sistemas de almacenaje sencillos.



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Según el tratamiento fiscal que reciben los productos almacenados:

Almacén con productos en régimen fiscal general. Es aquel en el que los productos almacenados no gozan de exenciones fiscales, por lo que se les aplican los impuestos vigentes y de forma general.

Almacén con productos en régimen fiscal especial. Es el almacén cuyos productos están exentos de impuestos ordinarios mientras estén situados en ese espacio en concreto; (por ejemplo las zonas francas o los depósitos aduaneros)

Según el grado de mecanización:

Almacén convencional: Es aquel cuyo equipamiento máximo de almacenaje consiste en estanterías para el depósito de paletas, con carretillas de mástil retráctil.

Esto influirá en las dimensiones del almacén, cuya altura oscilará entre 6 y 7 m; además deberá tener pasillos anchos para que discurran sin dificultad las carretillas.

Almacén mecanizado: Es el almacén en el que la manipulación de productos se realiza mediante equipos automatizados, por lo que reduce al mínimo la actividad realizada por los trabajadores. Su altura sobrepasa los 10 m, por lo que permite almacenar mayor volumen de productos. Todo esto requiere que las unidades de carga tengan las mismas dimensiones.



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Según su relación con el flujo de producción:

Almacenes de Materias Primas: Contienen materiales, suministros, envases, etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso de transformación.

Almacenes de Productos Intermedios: Sirven de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto.

Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente destinados al almacenaje del resultado final del proceso de transformación.

Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar repuestos, productos de limpieza, aceites, pinturas, etc.



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Almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su objeto es acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.

Según el material a almacenar.

Almacén para bultos: Sirven para almacenar el material colocado en unidades de carga, transporte y de almacén, para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga del medio de transporte, consiguiendo que su transporte sea más económico.

Almacenaje de graneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Su contenido debe poderse medir automáticamente, su extracción debe ser regulable y con conexión a un medio de transporte.

Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel pero que pueden ser transportables por tuberías.



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Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.

Por su grado de mecanización: dependiendo de los sistemas de manipulación de la mercancía. Pueden ser:

Manuales:

Almacenes convencionales

Almacenes en bloque

Almacenes compactos

Almacenes dinámicos

Automáticos:

Almacenes semiautomáticos

Almacenes automáticos

2.2.2 Análisis de los tipos de sistemas de almacenaje: ventajas y desventajas.

Los sistemas de almacenaje que configuran el soporte y la base para que pueda realizarse el almacenamiento, pueden clasificarse en:

2.3 La red de almacenes propios y ajenos.

Las empresas de fabricación, distribución y servicios, suelen necesitar una red de distribución que permita responder a cambios en la demanda utilizando una óptima combinación de instalaciones, modalidades de transporte y estrategias.

Desarrollar una adecuada red de almacenes para la compañía y los clientes requiere considerar una cantidad significativa de elementos como son:

Número de almacenes,



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Ubicaciones

Propiedad de la gestión

Tamaño de los mismos.

Tras tener identificadas las necesidades de distribución y almacenamiento, la compañía debe decidir qué tipos de almacenes y centros de distribución se ajustan a sus necesidades de manera más eficiente, así como la ubicación de los mismos y si debe autogestionar los almacenes o subcontratarlos.

La decisión depende de numerosos factores. Las ventajas y desventajas que presenta cada una de las modalidades son:

Gestión Propia: almacenes cuyas instalaciones son propiedad de la misma compañía o son alquilados a agentes externos, pero que es la propia compañía la que se encarga de gestionarlo.

Se refiere, por tanto, a la responsabilidad propia de las actividades que se lleven a cabo en el almacén, independientemente de la propiedad de las instalaciones.

La decisión respecto a la propiedad de las instalaciones responde únicamente a criterios financieros.

En casos en los que la demanda presenta fluctuaciones significativas o incluso que la demanda es difícilmente previsible, puede ser útil disponer de un almacén de gestión propia para un volumen determinado de existencias y recurrir a la subcontratación de espacio durante periodos determinados.

Subcontratación del almacén y del resto de las funciones logísticas,

Los servicios logísticos más comúnmente afectados por procesos de externalización son aquellos que van asociados al “hecho físico”, es decir, el transporte, el almacenamiento y la preparación de pedidos.

Cuando nos enfrentamos a la posibilidad de llevar a cabo un proceso de subcontratación logística, lo primero que tendremos que decidir es si nos interesa hacerlo o no.

En tal sentido, la subcontratación de servicios logísticos debe responder a la consecución de una mayor competitividad empresarial y no a una moda “pasajera".

Para ello, deberemos realizar un análisis previo de la situación y una valoración de las ventajas e inconvenientes y riesgos que tal decisión comporta.

La decisión de subcontratar conlleva valorar la opción de operar uno mismo, ante lo cual la empresa se ve obligada a afrontar un nivel de inversiones determinado, o externalizar el servicio, lo que nos permite utilizar en otras áreas de negocio, el capital o la capacidad de financiación no invertido en terrenos, edificios o equipamientos, al tiempo que se transfiere el riesgo de gestión al suministrador del servicio.

Los criterios de subcontratación se deben centrar en primer lugar en asegurar una buena calidad del servicio, no permitiendo reducir el nivel de calidad de la compañía (tanto la calidad tangible de las mercancías como tiempos de entrega al cliente, paradas de producción, etc). Junto con la calidad del servicio, el precio. De hecho, el mayor porcentaje de las subcontrataciones vienen promovidas por la búsqueda de reducción de costes.



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2.4 Zonificación del almacén.

Cada almacén es diferente, no hay un esquema fijo, sin embargo hay una serie de pautas a seguir a la hora de diseñar un almacén:

Aprovechamiento del espacio, tanto horizontal como vertical

Recorridos mínimos

Toda la mercancía tiene que estar accesible.

Facilidad de recuento.

Respetar las zonas de un almacén: zona de descarga, zona de carga, zona de almacenamiento, zona de devoluciones, etc.

Gestión del espacio y rendimiento, análisis, conclusiones y posibles soluciones.

Gestión de stocks, pedidos, etc.

Gestión de devoluciones.

Planificación, organización, anticipación, quizás sea el punto más importante.

Las principales zonas de un almacén son:

Zona de carga y descarga. En esta zona se facilita la llegada de los medios de transporte permitiéndoles hacer las maniobras de aproximación, alejamiento, estancia, carga y descarga lo más cómodas posible. Existen dos áreas diferenciadas:

Área de maniobras: se requiere un espacio suficiente para que los medios de transporte puedan entrar, aparcar, girar y salir.

Muelles: estas instalaciones facilitan a los medios de transporte su colocación para la carga y descarga. La zona de descarga debe estar ubicada a la entrada del almacén y la zona de carga a la salida.

Zona de recepción y control. Debe situarse en el espacio interior más cercano a la entrada. En ella se realizan las tareas de recepción de mercancías: control, inspección, clasificación, codificación y registro, por lo que el espacio debe ser suficiente. Se debe contar con un terminal informático para controlar las entradas.



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Zona de almacenaje. Es el área en la que se guardan las mercancías.

Constituye la parte central del almacén al ocupar la mayor superficie.

Debe situarse entre las zonas de recepción y salida. En ocasiones, dependiendo de las mercancías, se deben reservar espacios específicos para su conservación (cámaras frigoríficas, cubas, etc.).

Zona de expedición. En esta zona se realizan las tareas de preparación de la mercancía, envase, embalaje y etiquetado. Debe contar con un terminal informático para realizar el control de salidas. Se divide en las siguientes áreas:

Preparación: se extraen de los palet las unidades necesarias para el envío y se clasifican. Es el área más cercana a la zona de almacenamiento.

Envase, embalaje y etiquetado: se procede a las operaciones necesarias para que el producto esté listo para ser cargado en el medio de transporte.

Salida: área de acceso al muelle de carga.

Zonas de servicio. Áreas dedicadas a labores administrativas (oficina) y a servicios para el personal, vestuarios y aseos). Deben ubicarse en las zonas más alejadas de la carga y descarga, ya que no son necesarias para guardar mercancías.

Otras zonas. Según el modelo de gestión del almacén, pueden existir otras zonas:

Zona de devoluciones: situada cerca de la zona de recepción; tiene como finalidad gestionar las devoluciones de mercancías no aceptadas. Es habitual en almacenes donde se presta servicio a varias empresas.

Zona de envases vacíos. Consiste en un pequeño almacén en el que se guardan palet y envases vacíos paro su utilización. Solo existe en aquellos almacenes donde resulta rentable.

Zona de mantenimiento. Pequeño taller donde se reparan los medios mecánicos con que cuenta el almacén. Se conservan los repuestos y consumibles para ello.

La ubicación de todas estas zonas debe seguir una línea recta desde la zona de descarga a la de carga, de modo que se sucedan por orden las zonas de recepción, almacenaje y expedición. Las zonas más alejadas serán ocupadas por servicios, envase y mantenimiento.



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2.5 Sistemas de almacenaje: tipos, particularidades de cada sistema y terminología.

La función de un sistema de almacenaje es organizar los materiales o mercaderías por un período de tiempo y permitir un fácil acceso a dichos materiales cuando esto sea necesario, facilitando la realización de inventarios.

Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos: materias primas, productos acabados, productos en tránsito, productos en cuarentena, material sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, archivos inactivos, registros y otros documentos de la planta, etc.

Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento y de toma de inventario diferente. Siempre debemos tener en cuenta aspectos como el tipo de material, los cuidados que se deben tener con él, las restricciones con respecto a otro tipo de material en el mismo almacén, la inflamabilidad, el peso, las rotaciones y las fechas de vencimiento si las hay.

A continuación estudiamos diversos métodos de almacenamiento:

2.5.1 Sistemas de almacenamiento basados en la colocación de las mercancías:

Almacenamiento ordenado: consiste en adjudicar un lugar a cada producto; los espacios se estructuran de forma que en cada ubicación sólo se puede colocar un tipo de mercancía.



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El almacenamiento ordenado, presenta la ventaja de facilitar la manipulación, el control y el recuento del stock, pero no ofrece flexibilidad e impide que el almacén se pueda llenar al máximo.

El inconveniente de este método, es que no existe un aprovechamiento óptimo del espacio.

Almacenamiento desordenado o caótico este método consiste en que las mercancías se van colocando en los lugares o huecos existentes, según se van recibiendo, sin atender a ningún orden concreto, simplemente a la necesidad de almacenar el producto.

El hecho de no asignar un lugar específico a cada producto, presenta la ventaja de permitir que el almacén se pueda llenar al máximo; para ello, las zonas han de permitir la máxima flexibilidad y tener las dimensiones adecuadas para utilizarlas con cualquiera de los productos que se reciban en el almacén.

El inconveniente que presenta este método, es la dificultad de mantener un control del stock, ya que el recuento se hace difícil cuando hay que hacer inventario de los productos almacenados.

Almacenamiento en bloque. Las mercancías se apilan unas junto a otras sin dejar espacios intermedios, esto permite llenar el almacén al 100%.

Para realizar el almacenamiento en bloque, se forman tantos bloques como productos diferentes necesitamos almacenar, de forma que todos los artículos de una misma referencia, se almacenen juntos.

Con este sistema, las mercancías también quedan ordenadas, al no dejar espacios intermedios, y la ocupación del almacén es mayor que con el almacenamiento ordenado puro.

Almacenamiento a granel. Se utiliza para almacenar mercancías que no están organizadas en bultos, cajas o unidades de carga.

Las mercancías sueltas o graneles, se almacenan formando montones o pilas, adosados a las paredes o en el centro del almacén.

Cuando se almacenan a granel y se expiden de la misma forma, el manejo de la mercancía y el sistema de almacenaje no presentan dificultad alguna.

La característica principal de los graneles radica en la propia ubicación, ésta puede ser: tanques, cubas, depósitos, silos, etc., ubicados al aire libre o instalados en el propio edificio; según las características del producto y su resistencia ante los efectos climatológicos.

Los medios mecánicos que más se utilizan para la manipulación de graneles son: bombas, mangueras o conductos para líquidos y gases; elevadores sinfín y cintas transportadoras para sólidos.

Cuando las mercancías se almacenan a granel y se expiden envasadas, el proceso es el siguiente:

Para introducir la mercancía: Se utilizan medios de elevación para realizar el llenado por el orificio de entrada, situado en la parte superior del depósito o ubicación.

Para extraer la mercancía: Se procede a abrir el orificio de salida, situado en la parte más baja y que comunica con el proceso de envasado (bolsas, sacos, bidones, garrafas, etc.) o el medio de transporte (si la venta o entrega se hace también a granel).



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Los silos son un caso especial de almacenaje a granel. Para ciertas empresas son el único medio de almacenamiento.

Forman el edificio en sí, o son la ubicación principal cuando tienen que almacenar a granel y extraer las mercancías envasadas.

El silo se utiliza para almacenar productos como cereales (arroz, trigo, maíz...), materiales prefabricados para la construcción (cemento, yeso, escayola...), etc.

Según las unidades de almacenamiento, los silos se clasifican en:

Silos simples: están formados por una sola unidad de almacenamiento.

Silos múltiples: disponen de varias ubicaciones de almacenamiento, que pueden ser ocupadas por distintos productos.

2.5.2 Sistemas de almacenamiento basados en la superficie-espacio.

Uno de los objetivos de la logística, es conseguir la utilización óptima del espacio disponible para almacenamiento.

Para ello, previamente se deben analizar los parámetros que lo definen, es decir, la superficie y el volumen.

La superficie de almacenaje, es aquella que se destina exclusivamente para depósito de las mercancías; se mide en metros cuadrados y se obtiene restando al total de la superficie edificada las zonas destinadas a recepción, empaquetado y expedición.

Una vez obtenida la superficie y conocida la cantidad de mercancías que necesitamos almacenar, se analizan los posibles métodos de distribución que optimicen el espacio.

Almacenamiento sin pasillos: se realiza normalmente formando bloques de productos apilados con o sin paleta o plataforma de apoyo, de forma que entre ellos no exista ningún espacio perdido.

Cuando se almacena en un bloque compacto sin pasillos y con mercancías totalmente regulares, el índice de optimización del espacio es del 100%, tanto si los productos se colocan sobre paletas de apoyo o directamente unos sobre otros.

Almacenamiento con pasillos: consiste en apilar las mercancías sobre paletas, colocando unas sobre otras, pero dejando entre dos cargas unitarias, un pasillo de



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separación o acceso, cuya anchura está en función del medio que se utilice para el apilado.

En este caso, el índice de optimización del espacio, es poco más del 30%, pues depende de la anchura de los pasillos y accesos necesarios para los medios de manipulación.

Almacenamiento en bloques apilados: consiste en formar bloques de productos homogéneos, que estén identificados por una misma referencia. Con el apilamiento de las cargas se forman los pasillos de acceso para su manipulación.

Este método de almacenaje se puede utilizar cuando la mercancía está formada por unidades de carga de gran volumen (balas o bidones) o está paletizada y de cada una de las referencias, se almacenan grandes cantidades.

Las ventajas que presenta son:

Se aprovecha muy bien la superficie destinada a almacenamiento, ya que reduce la cantidad de pasillos a los mínimos necesarios.

El almacenaje y manutención, se puede realizar con medios mecánicos sencillos y, por consiguiente, se necesita una inversión pequeña, en equipos e instalaciones.

Los inconvenientes que presenta son:

No se pueden utilizar las salidas por criterio FIFO, al no conocer qué artículo ha entrado en primer lugar.

Se puede producir inestabilidad o aplastamiento de las cargas, al estar colocadas unas encima de otras.

Resulta muy difícil preparar expediciones, compuestas por fracciones de carga, o preparar lotes de una sola referencia, si para acceder a una determinada mercancía hay que retirar todas las que le rodean.

Generalmente, el almacenamiento en bloques apilados, es aconsejable, cuando el conjunto del stock está formado por un número reducido de productos y el almacén tiene una altura limitada.

Por ejemplo, los almacenes de bebidas (embotelladores y envasadores), utilizan mucho este sistema, pues trabajan con pocas referencias y, generalmente, la salida se realiza por partidas con la misma fecha de envasado.

2.5.3 Sistemas de almacenamiento sobre estanterías.

Las estanterías son estructuras independientes del edificio, que se fijan al suelo o al techo y sobre ellas se depositan las mercancías.



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Son medios estáticos, cuya altura y separación entre ellas, estará determinada por la altura del local y las características de los medios de elevación.

Medidas de los pasillos según los equipos de manipulación.

Otros aspectos que debemos considerar, antes de elegir las estanterías son: el volumen de mercancías que pueden contener, el peso máximo que pueden soportar, la accesibilidad al producto almacenado y características como la forma y tamaño del bulto o unidad de carga.

Estos factores, junto con las características de la propia estantería y el grado de optimización del espacio, establecen el sistema de almacenaje más conveniente.

Los principales sistemas de almacenaje, cuando se utilizan estanterías, son los siguientes:

Almacenamiento convencional.

Almacenamiento compacto o Drivers.

Almacenamiento dinámico.

Almacenamiento móvil.

Almacenamiento convencional: El sistema convencional, consiste en almacenar los productos, combinando mercancías paletizadas, con artículos sueltos que se manipulan de forma manual.

Los niveles altos se pueden destinar para el almacenamiento de paletas completas y los más bajos para la preparación manual de expediciones o picking.

Este sistema, es el más utilizado en aquellos almacenes que necesitan almacenar gran variedad de referencias paletizadas de cada producto.

Cuando se utiliza el sistema convencional, la zona de almacenamiento se distribuye, colocando estanterías, de un acceso en los laterales y de doble acceso en el centro.

Las estanterías convencionales, son estructuras formadas por varios niveles y la separación entre ellos, es generalmente, a la medida de las cargas.

La característica principal de estas estanterías, es que no tienen profundidad, se puede acceder directamente a la mercancía almacenada.

También se pueden combinar en un mismo bloque, estanterías de paletización, con estanterías de picking, ya que es muy frecuente, utilizar los niveles más bajos, para el almacenamiento manual o en pequeñas cantidades y realizar la preparación de pedidos, en los mismos pasillos de acceso.

Dependiendo de la base de los estantes, existen los siguientes modelos:



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De bandeja: el suelo o bandeja sobre el que se depositan las mercancías, es un panel metálico o estante de madera. Otras veces, la bandeja se sustituye por cajones, gavetas o ubicaciones más pequeñas para bultos o artículos pequeños.

De paletización: la base, está formada por largueros o barras horizontales, sobre las cuales se apoyan las paletas. Estas estanterías, sólo permiten almacenar mercancías paletizadas

Imagen: Distintos tipos de estantería convencional (fuente Mecalux)

Las características de funcionamiento del almacenamiento convencional son:

Permite el acceso directo a cada paleta almacenada, sin necesidad de mover o desplazar las restantes. Por eso, se puede realizar el picking o preparación de pedidos, dentro de los pasillos de almacenaje.

Facilita un control rápido del producto. Cada hueco pertenece a una paleta y se puede detectar fácilmente si existen roturas de stock, si la mercancía está clasificada y organizada.

Permite una distribución lógica del espacio; aunque se trabaje con distintos tipos de carga, tanto por peso como por volumen.

El sistema convencional es muy fácil de implantar y se adapta fácilmente a los programas informatizados de gestión.

Los inconvenientes que presenta son:

No facilita la salida física de la mercancía, por el método FIFO.

El volumen de mercancía almacenada, está limitado por los medios de manipulación, ya que éstos determinan la amplitud de los pasillos.

No se pueden utilizar paletas de varias medidas, pues los niveles están preparados a las medidas de las cargas.

Almacenamiento compacto (drivers): El almacenamiento compacto o de gran densidad, consiste en formar bloques de mercancías paletizadas, hasta la altura que permitan los medios mecánicos.

Con este sistema se consigue una ocupación excelente, tanto de la superficie como del volumen disponible en el local y es el más adecuado, cuando hay que almacenar grandes cantidades de productos homogéneos y de baja o media rotación.



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Las estanterías (drivers) que se utilizan para el almacenamiento en bloques compactos, pueden ser de dos tipos "drive-in" y "drive-throught".

Cada tipo presenta unas funciones específicas y su utilización, depende de las características del producto y el espacio disponible.

Las estanterías "drive-in", permiten la entrada de vehículos apiladores o carretillas en su interior. Este tipo de estanterías forman un conjunto de ubicaciones en profundidad, apoyadas por la parte trasera, sobre la pared y un único pasillo frontal, para maniobra y circulación de las carretillas y otros vehículos de apilado.

La propia estantería forma calles interiores de carga con carriles de apoyo para las paletas; los vehículos entran en dichas calles interiores con la carga elevada por encima del nivel en el que la van a depositar.

Las carretillas son el medio mecánico más utilizado en este tipo de almacenamiento y cuando entran para depositar o tomar la carga lo hacen en marcha frontal y para salir, vacías o con la carga, salen marcha atrás.

El mayor inconveniente que presenta este sistema de almacenamiento es que los productos deben seguir el criterio de salida LIFO, acrónimo de last in, first out o lo que es lo mismo último producto que entra primer producto que sale.

Las estanterías "drive-througt" se instalan en forma de isla, dejando a ambos frentes, pasillos de maniobra y circulación, de tal forma que los vehículos apiladores o carretillas elevadoras pueden pasar a su través.

Este tipo de estanterías, presenta la ventaja de facilitar la salida de mercancía, respondiendo al criterio FIFO, acrónimo del término inglés First in, first out es decir primer producto que entra primer producto que sale, dado que la carga/descarga se puede realizar por ambos extremos.

La carga de estas estanterías se realiza colocando las paletas en posición transversal, con el fin de procurar el mayor espacio posible para el paso de los vehículos y el soporte de las cargas es una viga corrida, soportada a ambos lados del pasillo por ménsulas de apoyo.

Imagen: Estanterías de tipo compacta o drivers (Mecalux).

El almacenamiento compacto se caracteriza principalmente por:



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Aprovechamiento excelente del almacén, tanto en superficie como en volumen. También se necesita menos inversión en la construcción y en la energía necesaria en el local.

Mayor protección de la mercancía almacenada; ésta no sufre deterioros debido a que no se colocan una cargas encima de otras.

Ahorro de espacio en los pasillos, pues los destinados a la manutención son mínimos. El ahorro de espacio puede llegar a más de un 90% en comparación con el almacenaje convencional.

Reducción de costes, tanto de mantenimiento como los generados por las carretillas elevadoras. El rendimiento, si comparamos el volumen de mercancía almacenada, con la superficie total del almacén, es muy bueno.

Entre los inconvenientes que presenta el almacenamiento compacto destacan:

Solo permite una referencia por pasillo y por consiguiente, existen bastantes limitaciones para establecer clasificaciones, fechas de caducidad, etc.

Las mercancías pueden perjudicarse, cuando se manipulan dentro de las estanterías.

Exige que los medios de transporte interno, se adapten a las dimensiones y características de las estanterías y sólo admite paletas de una dimensión.

Las operaciones de manutención suelen ser lentas y una vez establecido el sistema es muy difícil modificarlo.

Cuando se almacenan productos de temporada, no se puede utilizar de forma continua toda la superficie del almacén.

Almacenamiento dinámico: El sistema dinámico, se utiliza para mercancías que requieren una rotación perfecta, ya que el flujo del stock responde perfectamente a uno de los dos criterios de salida FIFO o LIFO.

Con este sistema, también se consigue un almacenamiento compacto y, además, siempre hay una paleta disponible en la salida de la estantería y ello supone una reducción considerable del tiempo empleado en manutención.

Las estanterías dinámicas, son estructuras metálicas compactas con unos caminos de rodillos, donde se colocan las paletas o las cajas. Éstas se deslizan por la fuerza de la gravedad, cada vez que se retiran las que están situadas en la salida de la estantería.

Los rodillos se instalan con una ligera pendiente, para permitir el deslizamiento de las paletas, también están provistos de frenos de inercia, para controlar la velocidad de las cargas y en los extremos se colocan topes para evitar que las mercancías se puedan salir de la estantería.

La pendiente necesaria, se establece en función del peso y la forma de las cargas. Por ejemplo, para bidones se emplean pendientes reducidas; las cargas ligeras requieren una inclinación del 3 al 6%; para cargas pesadas el 4% y cuando las cargas superan los 50 kg se adaptan mecanismos de frenado.



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Para cargas paletizadas los rodillos se colocan de forma horizontal y son accionados por pequeños motores eléctricos, aunque en estos casos, se recomienda no superar los 10m de altura ni los 30 m de profundidad.

Las estanterías dinámicas pueden responder al criterio de salida FIFO o LIFO y según el mecanismo de funcionamiento pueden ser accionadas por gravedad o motorizadas. El funcionamiento de cada modelo es el siguiente:

Las estanterías dinámicas accionadas por gravedad, se disponen con dos pasillos, uno en cada frente, para facilitar la maniobra de las carretillas (igual que las estanterías "drive-througt").

Las paletas se introducen por la parte más alta de los caminos de rodillos y se desplazan a velocidad controlada hasta el extremo contrario, quedando dispuestas para su extracción. Este tipo de estanterías permite: una perfecta rotación del producto bajo el concepto FIFO; un excelente control del stock almacenado, pues permite mantener un inventario permanente y controlar saldos; se ahorra tiempo en la manipulación de paletas y elimina interferencias en la preparación de pedidos, al ser diferentes los pasillos de carga y descarga.

Las estanterías dinámicas motorizadas se instalan apoyadas sobre una pared y sólo necesitan un pasillo frontal para la maniobra y circulación de las caretillas (igual que las estanterías “drive-in").



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Son estanterías de gran profundidad cuyos rodillos se accionan por pequeños motores eléctricos para facilitar el movimiento de las cargas.

Responden al criterio LIFO, pues las paletas se introducen y se sacan por el mismo frente.

La carga se realiza empujando a la paleta anterior con la que se quiere introducir en ese momento y para la descarga se toman la paleta que se encuentra apoyada sobre los frenos o topes.

Ambos modelos de estanterías dinámicas (por gravedad o motorizadas) presentan como ventaja, que la relación del volumen ocupado respecto al volumen total es muy buena.

Las dinámicas motorizadas permiten, además, almacenar pedidos preparados para la expedición o hacer picking directamente sobre la propia estantería.

Entre los principales inconvenientes que presenta el almacenamiento dinámico destacan los siguientes:

Sólo permite una referencia por cada camino de rodillos y paletas de las mismas dimensiones y peso.

En el caso de las motorizadas el número de paletas que se almacena de cada referencia es más reducido, al tener que introducir y sacar las paletas por el mismo lado.

Existe el riesgo de que se aplasten unas cargas sobre otras, cuando se deslizan por la pendiente de las estanterías.

La inversión para su implantación es muy grande y una vez instalado el sistema presenta dificultades de modificación.

Almacenamiento en estanterías móviles: El almacenamiento en estanterías móviles, presenta muchas de las las ventajas del almacenamiento en estanterías convencionales y casi todas las del sistema en bloques.

Para este tipo de almacenamiento las estanterías tienen que estar instaladas sobre plataformas o carriles que permitan dejar un pasillo entre las mismas; de esta forma podemos acceder a la mercancía que necesitamos manipular, mediante la selección del pasillo necesario.

Las estanterías móviles, por la forma de colocar las cargas, pueden ser:

De baja altura, destinadas a pequeñas cargas de manejo manual.



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De mediana altura, para cargas paletizadas, cuyo manejo se realiza con medios mecánicos.

El sistema de movilidad permite que las estanterías se puedan deslizar y formar unidades compactas sin pasillos intermedios o se puedan separar para tener accesibilidad a la mercancía que necesitamos manipular en cada momento.

El desplazamiento puede ser:

En paralelo, disponiendo unas estanterías frente a otras

Lateral, que ofrece más frentes, para realizar la extracción simultánea de varios productos.

Según el sistema de movilidad se clasifican en:

Estanterías móviles manuales: El movimiento se realiza por medio de un volante adosado en el lateral de cada una de las estanterías que, a su vez, va unido a un sistema de tomillo sinfín colocado en los raíles; éstos normalmente están enterrados en el suelo. Como la movilidad se realiza manualmente.

Estanterías eléctricas o automáticas: Están provistas de motores eléctricos, que pueden ir instalados en las propias estanterías o en los raíles. Estos motores mueven un sistema de tomillo sinfín que es el que produce el movimiento de las estanterías.

El almacenamiento móvil permite utilizar el máximo volumen de almacenaje y es aconsejable cuando necesitamos ampliar la capacidad del almacén sin ampliar el local o en zonas donde el coste del suelo es elevado.

También se utiliza cuando hay que almacenar mercancía muy heterogénea, es decir, con diferentes dimensiones, peso y volumen. Por ejemplo, para productos de farmacia y empresas que utilizan cámaras frigoríficas o de congelación.

Entre las ventajas del almacenamiento en estanterías móviles destacan que se accede fácilmente a la mercancía y existe gran densidad de almacenamiento, al reducir considerablemente el número de pasillos. Mientras que los inconvenientes son su alto coste en infraestructura y que es un sistema rígido, por su difícil modificación posterior.

(Imágenes de www.mecalux.es)



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(Imágenes de www.mecalux.es)

Almacenamiento en estanterías rotativas verticales: Los almacenes rotativos verticales, conocidos también como carruseles verticales, norias o paternóster, están compuestos por un conjunto de bandejas que giran en sentido vertical para facilitar al operario el acceso a la mercancía que necesita.

La bandeja solicitada se detiene en la ventana de acceso a la máquina, que está dispuesta en una posición ergonómica para favorecer el trabajo de los empleados.

Estos almacenes rotativos son manejados por un trabajador que se sitúa en la estación de carga y descarga.

Cuando la bandeja donde se encuentra el material requerido pasa por la ventana de acceso, el empleado frena la máquina y extrae o repone el material, que se encuentra dentro de unas cestas o arcas.

La organización de la cadena de suministro de materiales, así como la modernización de la logística de almacenaje ha hecho que el uso de carruseles verticales se haya generalizado para aplicaciones dentro de la industria, para productos alimentarios, componentes eléctricos, farmacéuticos o químicos.

Este tipo de sistemas de almacenamiento ponen a disposición de la industria o la pequeña y mediana empresa una gran variedad de tamaños, clases, bandejas y opciones para responder a todas las necesidades de los clientes. La altura de las máquinas puede abarcar desde los 2,5 hasta los 30 m, aunque la medida estándar se sitúa en torno a los 10 m.



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Los rotativos verticales están equipados con un sistema de seguridad para evitar accidentes a los usuarios, un display y un teclado para su manejo así como un sistema de indicadores que dirige el operario.

Las principales ventajas que presenta, son las siguientes:

Mayor espacio de almacenaje. Con las soluciones verticales se puede reducir hasta un 80% del espacio ocupado con otros sistemas convencionales.

Incremento del volumen de mercancías. Si además de la reducción de la superficie de almacenaje, se consigue mayor capacidad volumétrica en menor superficie, el ahorro en costes operativos de ocupación está asegurado.

Alta productividad. Una mayor rapidez en las operaciones incrementa la productividad y, en algunos casos, se puede llegar a triplicar con las soluciones automáticas verticales.

Ahorro de tiempo. El operador ahorra en la gestión de pedidos los desplazamientos hacia localidades estáticas. La combinación del software y el sistema de clasificación automatizado hacen que se reduzca el tiempo de recogida y almacenamiento.

Mejora de la ergonomía. El área de acceso a la mercancía está localizada a una altura óptima y ergónomica, eliminando problemas en la manipulación de los stocks pesados o voluminosos. Así, se eliminan actividades físicas como utilizar escaleras de mano, y agacharse para recoger las cargas pesadas.

Mayor seguridad. Los productos almacenados están protegidos por puertas automáticas en la parte delantera del acceso. Algunos modelos incluyen el uso de una contraseña para limitar su utilización al personal no autorizado.

Elevada precisión del almacenamiento. Todos los movimientos e información acerca de los stocks quedan registrados de modo muy preciso, que alcanza un 99%; reduciendo las pérdidas inesperadas y los movimientos innecesarios.



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2.6 Diseño físico del almacén: flujo de materiales y equipos de manipulación.

2.6.1 Generalidades.

En el diseño de un almacén debemos partir de una concepción dinámica, ya que un diseño inicial no debe perdurar para siempre. Desde el momento de su concepción inicial debemos prever futuras modificaciones, que vienen forzadas por la variación de los productos almacenados, la existencia de nuevos sistemas de almacenaje, la aparición de nuevos medios de manutención y la expansión de la empresa, entre otros.

Todo diseño de un almacén debe conseguir los objetivos siguientes:

Aprovechar al máximo el espacio disponible.

Reducir el número de manipulaciones.

Accesibilidad al stock.

Facilitar el flujo de los productos, tanto en su recepción como en su expedición.

Posibilitar la ampliación en un futuro.

Garantizar la conservación de los productos almacenados y la seguridad de los trabajadores.

Además deberemos considerar los factores siguientes:

Número de referencias a almacenar.

Stock máximo de cada una de las referencias.

Rotación de los productos almacenados.

Movimiento de los productos y su recorrido por el almacén.

Sistemas de manipulación de los productos.

Sistemas de almacenaje.

Medios de transporte internos y externos.

Sistema de gestión de stocks y administración del almacén.

Volumen y superficie de almacenamiento disponible.

Existencia de alguna estructura construida.

Resistencia del suelo.

El diseño del almacén debe seguir una serie de etapas que son:

Análisis de las necesidades del almacén: En esta etapa debemos analizar de forma exhaustiva las funciones y tareas específicas a realizar en el almacén.

Posteriormente debemos realizar un estudio de mercado con el fin de conocer, en primer lugar, la situación actual del sector y, en segundo lugar, trazar las líneas de actuación de cara a un futuro próximo.

También habrá que realizar un estudio sobre los productos a almacenar, así como el movimiento de los mismos, las dimensiones de las unidades de carga, embalajes etc.



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Estudio de las diferentes alternativas existentes: Deberá ser prioritaria aquella opción que pueda resolver eficientemente los aspectos esenciales siguientes:

Movimiento y manipulación de los productos desde su recepción hasta su expedición.

Tareas de picking y de embalaje.

Distribución adecuada de las distintas áreas del almacén.

Gestión de stocks.

Administración y control del almacén, así como los correspondientes circuitos de información.

Estudio comparativo: Una vez que tengamos las diferentes propuestas de diseño, las compararemos con el fin de escoger aquella que sea más conveniente.

Desarrollo de la solución idónea: la desarrollaremos estableciendo las dimensiones de las zonas donde se va a realizar la actividad y los diferentes recorridos de los productos; resolveremos todos aquellos aspectos referentes a la estructura del almacén, instalaciones, implantación de los sistemas de almacenaje y equipos de transporte interno; estableceremos los puestos de trabajo necesarios para el desarrollo de la actividad y, por último, determinaremos la inversión necesaria así como el tiempo que se tardará en recuperarla.

Construcción del almacén y de sus instalaciones: Para ello solicitaremos de forma general al Ayuntamiento correspondiente la Licencia de obra y la Licencia de Apertura, Instalación y Funcionamiento.

Puesta en funcionamiento de la actividad en el almacén: En esta última etapa consideraremos los puntos estudiados en las anteriores, evaluando todo el proceso, con el fin de modificar aquellos puntos o actividades que no logren los objetivos previstos.

Para un correcto funcionamiento de todo almacén es necesario: ANTICIPACIÓN, PLANIFICACIÓN, ORGANIZACION Y BUSCAR UN METODO PARA CADA PROCESO, Y SER RIGUROSOS.



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2.6.2 Disposición de las áreas: Flujo de materiales y equipos de manutención.

Las áreas se dispondrán en función de las operaciones que se planee desarrollar y de su volumen.

Zona de almacenamiento: Para un almacén destinado a albergar mercancía paletizada, con un método de clasificación de productos ABC, muy marcado, y donde prevalece el movimiento de palets completos, una configuración en forma de herradura “U” (un único frente de recepción y expedición) optimiza los recorridos y ocupación de los montacargas.

Distribución de almacén en herradura “U”

Para una plataforma donde el cruce de pasillos es característico, el flujo en línea recta “l” (recepción y expedición en frentes opuestos) facilita el control de los diferentes procesos.

Distribución de almacén en línea “I”

También existen configuraciones mixtas, pero la selección final dependerá de un análisis detallado de los recorridos, espacio disponible, sentido de las ampliaciones, fases de implementación, etcétera.

Una vez que se ha encontrado la localización adecuada para un almacén, es necesario, proceder a su diseño.

En función de la dimensión del terreno se determinaran las zonas de carga y descarga, así como los espacios con capacidad para conservar los productos en la cantidad idónea y con la calidad adecuada.



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Muelles de carga y descarga: Al realizarse la carga y descarga de la mercancía, esta zona debe estar diseñada en función del número y tipo de vehículos que han de acceder a ella.

Los muelles deben dotarse de dispositivos como rampas y plataformas elevadoras que faciliten estas operaciones.

En esta zona del almacén es en la que se registran más accidentes; por ello, debe estar bien iluminada y señalizada además de poseer suficiente amplitud para realizar la carga y descarga con seguridad.

Estanterías: La ubicación de las mercancías en el almacén se hace casi siempre en estanterías.

Este es uno de los elementos más importantes en el diseño del almacén. Para elegir el tipo de estanterías adecuado pueden seguirse los siguientes criterios:

Características físicas de las mercancías que deben contener.

Materiales en que están fabricados los componentes de las estanterías, como son estantes, anclajes, soportes, enganches, bastidores, etc.

Elementos fijos del edificio como columnas, rampas, desagües, etc.

Su estructura y colocación debe cumplir una serie de normas básicas:

Deben ser retráctiles y no estar interrumpidas por ningún elemento material.

No deben entorpecer la comunicación directa entre las distintas zonas del almacén.

Deben posibilitar la subdivisión del área de almacenamiento en diferentes sectores, según las mercancías que se guarden en ellas.

Las estanterías que se coloquen en la misma área se orientarán en un solo sentido, ya que los cambios de sentido desaprovechan espacio y obligan a efectuar más movimientos.

Pasillos: Los espacios que existen entre las estanterías deben cumplir una serie de normas básicas:

Anchura: estará en función de los medios de transporte que se empleen y de las funciones que en ellos se realicen.

Lo que se pretende es que los medios de transporte puedan circular con holgura y las operaciones de reposición y picking se puedan llevar a cabo sin problemas.

En el caso de optar por pasillos con distintas funciones (reposición y picking), se intercalarán entre las estanterías.

Por el contrario, si los pasillos cumplen las dos funciones, se deberán instalar las estanterías pareadas con pasillos entre cada par.

Tipos de pasillos: es necesario diferenciar entre pasillos principales (de mayor anchura y que dan acceso a las diferentes zonas o subdivisiones de zona) y secundarios (de menor anchura y que se intercalan entre las filas de estanterías).

No se colocan pasillos junto a la pared para no desaprovechar el espacio del almacén.

Se deben reducir al máximo las intersecciones entre pasillos para evitar accidentes y esperas.



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2.7 Características y utilidades de los equipos de manutención: almacenamiento, carretillas, estanterías, tarimas y rolls entre otros.

2.7.1 Introducción

Manutención: Es el conjunto de operaciones de almacenaje, manipulación y aprovisionamiento de piezas, mercancías, etc., en un recinto industrial.

Recoge las técnicas de manipulación de las materias primas a su llegada al almacén, las de realización de todos los desplazamientos de material durante el proceso de fabricación y las de almacenamiento de los productos terminados hasta el momento de su expedición.

Las operaciones de manutención pueden ser simples o complejas.

Las operaciones de manutención simples se caracterizan por realizarse manualmente y en ellas se manipula un número reducido de productos, por ejemplo en el almacén de una tienda de ultramarinos.

Las operaciones de manutención complejas se caracterizan por la incorporación de equipos automatizados, que manejan grandes volúmenes y pesos de producto. Por ejemplo, las operaciones de estiba que se realizan en un buque portacontenedores para ubicar los contenedores en los slots asignados.

Principios generales de la Manutención:

Utilización de elementos adecuados

Ajustarlos a las características del producto (peso, granel, envasado, tamaño, etc.)

Evitar sistemas especiales

Reducción del número de operaciones

Minimizar el envasado y empaquetado

Evitar exceso de frecuencia de transporte

Evitar manutención manual

2.7.2 Equipos de manutención: almacenamiento

Medios fijos: Los medios fijos son aquellos elementos y máquinas, que gracias a un movimiento continuo o alternativo, consiguen producir el transporte de las mercancías por el interior del almacén. También se denominan continuos. Como ventaja presentan una mayor productividad que los medios móviles. Pueden ser:

Transportadores de rodillos:

Transportadores por gravedad

Transportadores accionados o motorizados

Transportadores de cadenas

Transportadores de banda

Mesas elevadoras de rodillos/cadenas



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Mesas giratorias

Mesas de entrega/recepción de paletas

Carros transferidores

Transportadores aéreos

Medios móviles: Los medios móviles, son aquellos que se trasladan por el interior del almacén y/o de sus instalaciones, para producir el flujo de mercancías en el interior de éste. También se denominan alternativos.

Como ventaja presentan, el hecho de no representar una barrera en el espacio. Pueden ser:

Medios mecánicos manuales:

Transpaletas manuales

Apiladores manuales:

Apiladores con tracción y elevación manual

Apiladores con tracción manual y elevación motorizada

Medios mecánicos autopropulsados:

Transpaletas autopropulsadas o eléctricas

Apiladores autopropulsados o eléctricos

Carretillas contrapesadas

Carretillas retráctiles

Carretillas de toma lateral

Carretillas multilaterales

Transelevadores

2.7.3 Carretillas.

Las carretillas se pueden clasificar atendiendo a diversos criterios.

Clasificación por su modo de acción:

Transportadora: carretilla de manutención que lleva su carga sobre una plataforma fija o sobre un equipo no elevador. Hay dos tipos, tractores y empujadores.

Tractora: carretilla de manutención que rueda por el suelo provista de un sistema de enganche y concebido especialmente para tirar de vehículos que ruedan sobre el suelo.

Empujadora tractor provisto de un tope delantero y que puede Igualmente empujar vehículos que ruedan sobre el suelo o sobre vías férreas (fundiciones y minería).

Elevadora: carretilla de manutención capaz de elevar, bajar y transportar cargas. Puede ser de dos clases:

Elevadora apiladora: carretilla elevadora provista de una plataforma, horquilla y otro equipo porta carga que puede elevar una carga, paletizada o no, a una altura suficiente para permitir su apilado y desapilado o su estiba y desestiba en estanterías,



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Clasificación por su modo de conducción:

Carretilla con conductor montado.

Carretilla con conductor sentado.

Carretilla con conductor de pie.

Carretilla con conductor a pié (o conductor acompañante).

Carretilla sin conductor.

Clasificación por la altura de elevación.

Carretilla no elevadora.

Carretilla elevadora de pequeña elevación (no apiladora).

Carretilla elevadora de media elevación (apiladora o no apiladora).

Carretilla elevadora de gran elevación (apiladora o no apiladora).

Clasificación por el modo de desplazamiento.

Desplazamiento libre.

Desplazamiento direccional.

Desplazamiento guiado.

Clasificación por la fuente de energía.

Carretilla térmica.

De gasolina.

De gas licuado de petróleo (GLP).

Diesel.

Carretilla eléctrica.

De batería.

Conexión a la red

Clasificación por la naturaleza de las ruedas.

Con neumáticos de aire. Neumáticos de tipo industrial con una gran gama en el mercado, proporcionan un gran confort en superficies irregulares fundamentalmente se utilizan en carretillas capacitadas para trabajos en exterior y todo terreno

Con neumáticos macizo. Ideales para asfalto, son muy resistentes a las averías y no precisan mantenimiento (en lo que se refiere al inflado) tienen una alta capacidad de carga. Pueden ser:

Superelasticos: Neumáticos que presentan como característica principal una gran robustez de flancos y la idoneidad de uso en superficies limpias. Estos van montados sobre llantas de neumático convencional (tipo automóvil).

Bandaje macizo: Neumáticos que presentan como característica principal su composición, a diferencia del anterior, está formado por una banda elástica montada sobre una base metálica tienen una gran capacidad de carga ya que están elaborados en compuestos



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antidesgaste muy resistente, idóneos en superficies muy lisas, sin baches y con ausencia si es posible de humedad.

Elementos principales de los distintos tipos de carretillas.

La carretilla manual o traspaleta: es una carretilla de pequeño recorrido de elevación, trasladable a brazo, equipada con una horquilla formada por dos brazos paralelos horizontales unidos sólidamente a un cabezal vertical provisto de ruedas en tres puntos de apoyo sobre el suelo y que puede levantar y transportar paletas o recipientes especialmente concebidos para este uso.

Principales elementos de la carretilla manual:

Chasis.

Cabezal.

Palanca de control

Sistema de elevación.

Bomba de elevación.

Ruedas de dirección.

Horquilla y rodillos.

En el cabezal articula una barra de tracción que sirve para accionar la bomba de elevación de la traspaleta y para dirigirla. La palanca de control del sistema hidráulico tiene tres posiciones que sirven para elevar, bajar y situar en punto muerto o de reposo. La bomba de elevación se acciona mediante el movimiento alternativo de la barra de tracción de una forma variable que va desde 12 emboladas para unos 2000 kg de carga nominal. Para el caso de elevación de hasta 200 kg existe un sistema de elevación rápida que mediante una o dos emboladas es suficiente para elevar la carga y que sólo actúa en estos casos.



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Las ruedas directrices están unidas al eje de dirección y el sistema de elevación deberían protegerse mediante algún tipo de carenado que impida el atrapamiento accidental de los pies del propio operario u otro que se encuentre en las proximidades. La horquilla con los rodillos de carga se denomina parte posterior.

La capacidad máxima de las traspaletas tanto manuales como eléctricas indicada por el fabricante debe ser respetada, pero hay que tener en cuenta que a partir de una cierta carga los esfuerzos requeridos para arrastrar la carga son netamente superiores a las posibilidades humanas.

Diferentes tipos de traspaleta manual y eléctricas.

Carretillas elevadoras de horquillas: nos encontramos con una gama muy amplia, adecuándolas al uso de las mismas en las distintas estructuras y sectores productivos. Los elementos generales son:

1. Protección del conductor (tejado protector) 2. Sistema de dirección 3. Bastidor 4. Carrocería 5. Contrapeso 6. Estabilizadores 7. Fuente de energía 8. Horquillas(sistema de elevación) 9. Mástil(sistema de elevación) 10. Tablero porta horquillas(sistema de elevación) 11. Eje motriz y directriz.



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12. Frenos. 13. Ruedas

Protección del conductor (tejado): Estructura resistente que protege al operador en su interior, contra la caída de objetos y vuelco de la misma.

Sistema de dirección: Consta de un volante para la dirección tipo automóvil en carretillas de operador transportado o de un timón en carretillas de operador a pie. Puede ser mecánico, hidráulico o eléctrico. Ha de ser ajustable en altura y profundidad para dotar al operador de la comodidad necesaria para su manejo. La dirección de una carretilla ha de ser siempre suave y sensible.

Bastidor: Estructura sobre la cual se instalan los componentes de la carretilla, garantizando el enlace entre todos sus elementos. Como puede ser, ejes, motor, conjunto elevador, luces, etc. Según se puede apreciar en la figura expuesta a continuación.



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Carrocería: Paneles de protección o línea fijados al bastidor, cada vez más estéticos, haciendo de las carretillas además de un equipo de trabajo funcional vehículos atractivos para el operador.

Contrapeso: Masa fijada a la parte posterior del bastidor, destinada a equilibrar la carga, haciendo más estable la carretilla, a esta masa se le puede añadir diferentes tipos o lingotes de lastre.

Estabilizadores: Elementos móviles, empleados generalmente por pares, que apoyados en el suelo sirven para asegurar la estabilidad de la carretilla en el curso de las operaciones de apilado o desapilado.

Fuente de energía: Compuesto por gasolina, gasoil o GLP (gas licuado del petróleo) para las carretillas térmicas y baterías o a través de la red las eléctricas.



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Horquillas (sistema de elevación): Brazos macizos, que se fijan en el tablero porta horquillas a través de la espiga, posicionada manualmente o a través de hidráulico.

Mástil (sistema de elevación): Es el dispositivo dispuesto para mover las cargas en sentido vertical. Puede estar situado de manera frontal es decir en voladizo o sobre el chasis como sucede en las carretillas de carga lateral (trilateral, bilateral o retráctil).

Tablero porta-horquillas: Es la placa fijada al mástil que permite el acoplamiento y sujeción de las horquillas Como medida de seguridad es conveniente montar un respaldo que servirá para la protección del conductor en caso de caída de la mercancía, además de servir de apoyo y evitar el deslizamiento de la misma.



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Eje motriz y directriz: En este punto, hemos de tener en cuenta dos aspectos fundamentales en lo referente a los ejes y las ruedas por eje. Las máquinas con dos ejes y cuatro ruedas, dos por eje, y las máquinas con dos ruedas en el eje delantero y una rueda en la parte trasera.

El eje delantero ejerce como motriz es rígido y forma parte del chasis de la máquina sin ningún tipo de suspensión que haga o pueda hacer variar el centro de gravedad de la carga durante la manipulación de la misma. La única amortiguación de las irregularidades del suelo la efectúan los neumáticos.

El eje trasero está unido al chasis en un solo punto, a través de una articulación, que permiten un pequeño balanceo del eje. Esto provoca que la carretilla responda como si estuviera apoyada sobre sólo tres puntos a pesar de tener cuatro ruedas.

Frenos: Las carretillas elevadoras de forma general y siempre teniendo en cuenta los distintos sistemas que aplican a sus equipos los diferentes fabricantes y algunos tipos de carretilla, los frenos (servicio y estacionamiento) operan sobre las ruedas de tracción o motrices.

Las carretillas elevadoras en general equipan dos sistemas de frenado:

El freno de servicio.

El freno de estacionamiento.

Las ruedas: Son las responsables de la toma de contacto entre la carretilla y la superficie donde va a desarrollar esta su actividad por lo han de ser capaces de soportar su peso mas la carga, hemos de tener en cuenta que con la carretilla descargada las ruedas de dirección (traseras) tienen sufrir más del 50% del peso de la misma. Las ruedas traseras y su eje intervienen de manera directa en la dirección de la carretilla. Son los elementos de trasmisión de los distintos esfuerzos mecánicos tales como el frenado, la velocidad…etc. Al no poseer las carretillas elevadoras de elementos amortiguadores, las ruedas en general actúan como elementos de suspensión, especialmente las neumáticas de aire, como ya hemos mencionado con anterioridad. Si bien es cierto que las ruedas



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macizas y las de band aje elástico como ventaja nos dejan una mayor resistencia de rodaje, también provocan una menor amortiguación y por tanto menos comodidad para el operador.

Circulación de las carretillas: Las carretillas de manutención automotoras para circular por vías públicas, deben cumplir las preceptos específicamente referidos en el Código de Circulación. Entre estos debemos mencionar:

La ITV de la maquina actualizada

La matriculación de la carretilla.

El permiso de circulación de la maquina que ha de ser solicitado en el organismo correspondiente.

Tendrán que ir provistas de la iluminación correspondiente para poder circular en vía pública, así como de los elementos de indicación correspondiente (intermitentes, marcha atrás) luz intermitente (tipo flash o giratoria) así como disponer de una señal acústica que indique su presencia.



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Sistema de dirección: Consta de un volante para la dirección tipo automóvil en carretillas de operador transportado o de un timón en carretillas de operador a pie.

Puede ser mecánico, hidráulico o eléctrico. Ha de ser ajustable en altura y profundidad para dotar al operador de la comodidad necesaria para su manejo.

La dirección ha de ser suave y sensible.

Estos vehículos están equipados con una tracción trasera accionada por un solo motor, la cual es muy económica Este motor está en condiciones de generar

grandes fuerzas de tracción y empuje.

El proceso de frenado moderno no consume mucha energía ya que suelen conmutar al servicio de generador con recuperación de energía.

Instrumentos de control: Los elementos que de manera más común nos encontraremos en una carretilla elevadora son los que a continuación mencionamos:

1. Freno de estacionamiento. 2. Palanca de marcha. 3. Volante.



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4. Bocina. 5. Instrumento de indicación. 6. Indicador de descarga de bateria contador de horas de servicio. 7. Palanca "Elevar/bajar (horquilla). 8. Palanca "inclinar” (mástil). 9. Palanca "desplazado de horquillas”. 10. Palanca “adicional”. 11. Interruptor de desconexión de emergencia. 12. Llave de contacto. 13. Palanca de apertura. 14. Pedal de aceleración. 15. Pedal de freno.

Señales acústicas y visuales de las carretillas: Siempre que la carretilla circule en dirección contraria a la posición de la carga ha de accionarse un sistema de alerta que ha de ser audible por las personas que están realizando su actividad en el entorno de trabajo donde esta máquina circula.

Además ha de estar dotada de un indicador luminoso destellante que avise de su posición, este es imprescindible en zonas donde el entorno presente un alto índice de sonido.



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Manejo y conducción de carretillas: Existen dos versiones básicas respecto a los ejes y ruedas por eje. Máquinas con dos ejes y cuatro ruedas, dos por eje, y máquinas con dos ruedas en el eje motriz delantero y una rueda directriz en la parte trasera.

El eje delantero motriz es rígido, anclado de forma solidaria al chasis de la máquina y sin ningún tipo de suspensión que puede hacer variar el centro de gravedad de la carga durante la manipulación. La única absorción de vibraciones o irregularidades del terreno en éste eje es la efectuada por los neumáticos.

El eje trasero se une al chasis en un solo punto, a través de una rótula, que permite pequeñas oscilaciones del eje. Ello permite entender como la carretilla, dinámicamente, responde como si estuviera apoyada sobre sólo tres puntos a pesar de sus cuatro ruedas.



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Puesta en marcha y detención de la carretilla.

Previamente al inicio de la jornada: Antes de iniciar la jornada de trabajo debe revisarse el estado de la carretilla siendo recomendable registrar el resultado de esta revisión en una hoja de control.

Esta revisión debería incluir como mínimo:

Presión de hinchado de los neumáticos y estado de su superficie de rodadura.

Funcionamiento correcto de frenos, dirección, mandos, equipos de alumbrado y señalización, bocinas.

Inexistencia de fugas de fluidos de cualquier tipo.

Posición correcta y debidamente fijada, de todos los protectores, tapones y elementos de seguridad así como de los brazos de horquilla o del accesorio que los sustituya.

Ausencia de grietas u otros defectos estructurales observables a simple vista.

Niveles de fluidos de engrase, refrigerante, etc.

Nivel de combustible (efectuar el llenado del mismo siempre con el motor parado).

Al abandonar la carretilla siga las siguientes instrucciones:

Dejarla en las áreas previstas al efecto, sin obstaculizar zonas de paso, salidas o accesos a escaleras y equipos de emergencia y situar las horquillas o implemento apoyados en el suelo.

Accionar el freno de estacionamiento.

Parar el motor y retirar la llave de contacto.

Poner todos los mandos en posición neutra (punto muerto).

Bloquear y activar todos los mecanismos que impiden la utilización de la máquina por el personal no autorizado.

Si excepcionalmente se debe abandonar la carretilla en una pendiente, además de accionar el freno de mano, se beben colocar calzos adecuados en las ruedas.

Equipos de protección individual: Utilizar equipos de protección individual adecuados a los riesgos existentes en el lugar de trabajo no eliminado ni controlado suficientemente por medidas técnicas de protección colectiva o por medidas organizativas.

Cuando se precise se utilizarán, casco y botas de seguridad, petos reflectantes, equipos de abrigo, protectores auditivos, etc.

En particular, debe prohibirse operar en la carretilla llevando brazaletes, cadenas, ropas sueltas, cabellos largos no recogidos, etc., por el riesgo que presentan de atrapamiento con piezas en movimiento, aristas, etc.



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Normas generales de conducción y circulación: A título orientativo se dan las siguientes reglas genéricas a aplicar por parte del conductor de la carretilla en la jornada de trabajo:

No conducir aquellas personas no autorizadas ni capacitadas.

No permitir que suba ninguna persona en la carretilla.

Mirar en la dirección de avance y mantener la vista en el camino que recorre.

Disminuir la velocidad en cruces y lugares con poca visibilidad.

Circular por el lado de los pasillos de circulación previstos a tal efecto manteniendo una distancia prudencial, esta no ha de ser inferior a tres veces las dimensiones de la carretilla mas su carga

Evitar paradas y arranques bruscos y virajes rápidos.

Transportar únicamente cargas preparadas correctamente y asegurarse que no chocará con techos, conductos, etc. por razón de altura de la carga en función de la altura de paso libre.

Deben respetarse las normas del código de circulación, especialmente en áreas en las que pueden encontrarse otros vehículos.

No transportar cargas que superen la capacidad nominal.

No circular por encima de los 20 Km/h. en espacios exteriores y 10 Km/h. en espacios interiores.

Compatibilidad carretilla elevadora: La carretilla debe adaptarse a los locales en los que va a trabajar y a su vez el diseño de los ámbitos donde deba moverse la carretilla se ajustará a las características de dichos ingenios. Así pues, se deberán tomar en cada caso las siguientes medidas:

Locales: Se debe utilizar una carretilla compatible con el local donde debe operar. Así en función de si debe trabajar al aire libre, en locales cubiertos pero bien ventilados o en locales cerrados de ventilación limitada, se elegirá la fuerza motriz de la máquina y depuradores de gases de escape. Además según lo mismo, la carretilla deberá estar provista de iluminación propia a no ser que sólo trabaje en locales al aire libre y en horas diurnas. Es necesario



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prever un lugar para guardar las carretillas así como para efectuar labores de mantenimiento.

Suelos: Los suelos deben ser resistentes al paso de las carretillas en el caso de máxima carga y antiderrapantes de acuerdo con el tipo de rueda o llanta utilizada. Deberán eliminarse cualquier tipo de agujeros, salientes o cualquier otro obstáculo en zonas de circulación de carretillas.

Pasillos de circulación: El diseño de los pasillos de circulación debe cumplir las siguientes normas:

La anchura de los pasillos no debe ser inferior en sentido único a la anchura del vehículo o a la de la carga incrementada en 1 metro.

La anchura, para el caso de circular en dos sentidos de forma permanente, no debe ser inferior a dos veces la anchura de los vehículos o cargas incrementado en 1,40 metros.

Puertas u otros obstáculos fijos: Las puertas deben cumplir lo indicado en el apartado de pasillos y su altura ser superior en 50 cm a la mayor de la carretilla o de la carga a transportar. La utilización de puertas batientes exigirá la existencia de una zona transparente que posibilite una visibilidad adecuada. Habrá que tener en cuenta la existencia de entramados, canalizaciones aéreas, etc. en los lugares de paso de las carretillas.



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Usar adecuadamente las máquinas, aparatos, herramientas, sustancias peligrosas equipos de transporte y en general todos los medios con los que desarrolle su actividad.

Maniobras. Frenado, aparcamiento, marcha atrás, descenso en pendiente:

La circulación de las carretillas elevadoras autopropulsadas, como una maquina diseñada para el trabajo, ha de manejarse con la precaución necesaria y de forma específica para el desarrollo de la actividad para la que fue diseñada y no para otra.

Partiendo de esta premisa entenderemos que habrá que respetar las normas de circulación impuestas en los centros de trabajo de manera concreta y por supuesto la normativa del código de circulación como referencia.

Algunas normas a seguir en cuanto a las maniobras más arriesgadas en el uso de la carretilla con y sin carga son:

No detener la carretilla en lugares en los que dificulte el paso de vehículos y peatones, en rampas ni en lugares prohibidos: puertas de emergencia, fuentes lavaojos, mangueras, extintores...

Bajar las horquillas hasta el suelo para no tropezar con ellas.

Aunque sólo se descienda de la carretilla por breves segundos, parar el motor, accionar el freno de mano y retirar la llave de contacto para evitar que personas no autorizadas puedan usarla.

No pasar por encima de un cable tendido si está sin proteger, o protegerlo con algún elemento rígido firmemente sujeto al suelo.

Señalar los cables tendidos y avisar a los demás conductores.

Cruzar perpendicularmente al cable y a velocidad muy lenta para evitar el vuelco de la carretilla.

Si es una vía de ferrocarril, comprobar que la vía está libre.

Aproximarse perpendicularmente, reducir la velocidad, y hacer que las ruedas delanteras crucen al mismo tiempo.

Otras normas de seguridad:

Cuando descubra objetos sueltos o una suciedad:

Primero. Si es posible y no es peligroso, limpiar la zona. Si no es posible o es peligroso (por ejemplo, cuando se trata de una sustancia corrosiva), señalizar y avisar al responsable.

Segundo. Piense: ¿hay riesgos relacionados con la suciedad?



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Los peatones siempre tienen preferencia:

Avisar de su proximidad tocando el claxon.

Asegurarse de que se está a más de 1 m del peatón.

Frenado: La acción de frenar con carretillas es un acto que hemos de realizar con gran cuidado y control tanto con la carretilla en vacio como, por supuesto con cargas.

La acción sobre el freno ha de realizarse de manera suave y progresiva, de lo contrario podríamos provocar un vuelco si la velocidad no está lo suficientemente controlada. Sobre todo en los giros es extremada mente peligrosa ya que podríamos provocar el vuelco lateral de la misma.

Hay que tener en cuenta que la acción de frenado será correcta cuando la carretilla se detenga en el lugar deseado para ello.

Movimiento por pendientes:

Con la carretilla vacía:

Subir y bajar las rampas con el contrapeso cuesta arriba.

Con la carretilla cargada:

Llevar la carga cuesta arriba para mantener el control tanto al subir como al bajar (bajar marcha atrás).

No añadir contrapesos.

Reduce la velocidad cerca de la parte superior de una pendiente.

Visibilidad reducida.

Frenar progresivamente.

Si arranca la carretilla cuesta arriba:

Utilice el freno de estacionamiento

Giros en pendiente:

No intentes nunca girar estando en pendiente, existe riesgo de vuelco.

No cruzar transversalmente las rampas.

Si circula marcha atrás: no deje de mirar, en cualquier momento puede surgir el problema, obstáculos en la zona de marcha o lo que es peor el cruce de un peatón u otro vehículo inesperado. Si circula marcha atrás extreme las precauciones.



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Son maniobras peligrosas:

Conducir una carretilla sin autorización para ello.

Sobrecargar o aumentar el contrapeso de una carretilla.

Levantar cargas con una sola horquilla.

Conducir una carretilla cuando nos han retirado la autorización para conducirla.

Empujar con una carretilla otro vehículo.

Utilizar dos carretillas para mover una carga.

Permitir que una persona pase o se detenga bajo las horquillas.

Realizar juegos o competiciones con las carretillas.

Son hábitos peligrosos:

Realizar giros sin reducir la velocidad.

Frenar bruscamente.

Bajar las rampas de frente con la carretilla cargada.

No hacer sonar el claxon en las esquinas y en lugares sin visibilidad.

Subir o bajar la carga mientras se está transportando.

Bajarse de la carretilla sin parar el motor.

Trepar por las estanterías.

No señalizar la carretilla cuando se encuentra temporalmente fuera de uso.

No bloquear la carretilla cuando se estaciona.

Conducir la carretilla con los guantes, manos o calzado sucios de productos resbaladizos.

Circular con la carretilla junto a personas.

Utilizar la marcha atrás como freno.

No utilizar el cinturón de seguridad.



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Se arrancará y detendrá la carretilla de forma gradual, de no hacerlo se somete a la carretilla a un esfuerzo innecesario, que puede ser causa de un accidente, vuelco de la carretilla o caída de la carga.

Maniobras de carga y descarga: Durante el manejo de las carretillas elevadoras, son muchas las circunstancias que puede ser origen de diversos accidentes, que son posibles evitar si atendemos a las siguientes recomendaciones de seguridad:

No manipular una carretilla elevadora si desconoce su funcionamiento.

Ajustar el asiento del conductor, cuando la carretilla elevadora se encuentre parada, nunca en movimiento, ya que puede perderse el control del vehículo.

Mantener el puesto de conducción libre de objetos y herramientas que puedan dificultar los movimientos del operario.

Se arrancará y detendrá la carretilla de forma gradual, de no hacerlo se somete a la carretilla a un esfuerzo innecesario, que puede ser causa de un accidente, vuelco de la carretilla o caída de la carga.

Estar pendiente de que no permanezca nadie en el radio de giro de la carretilla, cuando se esté trabajando con ella y mucho menos debajo de las horquillas.

No girar el volante estando la carretilla desconectada.

La longitud de la horquilla debe ser siempre por lo menos de dos tercios de la longitud de la carga, cuando se deba colocar una implemento como alargadera, debe cumplir también este requisito.

No chocar con los dientes de las horquillas, ya que al extraer una carga depositada lateralmente, junto a paredes, se tiende a introducir la horquilla hasta el fondo, colisionando con ella.

Trabajar con una iluminación adecuada, ya que una falta de visibilidad puede originar un accidente.

Utilizar los portacargas adecuados para los diferentes tipos de cargas según sus características.

Cuando se cargue o descargue un camión, comprobar que se han colocado los calzos adecuados y se ha accionado el freno de estacionamiento del camión, para evitar que el camión se mueva al ser abordado con la carretilla elevadora.

No usar la carretilla elevadora para mover el camión, ni para cerrar las puertas de los contenedores.

Comprobar el estado de la superficie para abordar el camión.

Existen prohibiciones de manejar carretillas eléctricas donde su presencia puede ocasionar peligro, por el temor de una provocación de chispas eléctricas (por ejemplo, en polvorines, a no ser que tenga un sistema antideflagrante).

Durante el trabajo:

No sobrecargar nunca la carretilla. Observar el diagrama de cargas correspondiente. No aumentar bajo ningún concepto el peso del contrapeso poniendo cargas adicionales y mucho menos haciendo subir personas sobre el vehículo.



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La carga debe colocarse lo más cerca posible del mástil. Para elevar la carga con seguridad, introduzca la horquilla a fondo bajo la carga, elévela ligeramente, e inmediatamente incline el mástil hacia atrás.

Maniobrar solamente la carretilla desde el asiento el conductor.

Evitar la sobrecarga debida a una excesiva distancia entre el centro de gravedad y el mástil. Observe atentamente el diagrama de cargas del vehículo que está manejando.

Antes de comenzar a circular se comprobará que la carga está equilibrada y segura sobre su soporte.

No coger ninguna carga que no se vea segura. No levantar NUNCA una carga son un solo brazo de horquilla ya que se puede dañar la mercancía y la horquilla.

No se debe empujar a otros vehículos. Si es necesario remolcarlos, se hará por medio de una barra rígida y a velocidad muy moderada.

Posicionar las horquillas separada los suficientes, de manera que mantenga firmemente el portacargas, sin que este pueda desestabilizarse, ajustándose con sus respectivas espigas.

Colocar una carga, a ser posible con su etiqueta identificativa siempre visible. Su manejo debe realizarse de forma segura, evitando posibles accidentes, tanto personales como materiales.



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En ningún momento se debe dejar abandonada una carga levantada; para realizar otra tarea, en todo caso, se bajaría la carga, y se estacionaría la carretilla elevadora.

Elevación de la carga.

Levantar carga

Es conveniente seguir las siguientes indicaciones:

Acercarse con seguridad hacia el lugar de la carga.

Colocarse frontalmente a la carga, con el mástil en posición vertical y las horquillas lo suficientemente separadas, para introducirlas en las aberturas del portacarga, sin que roce con el suelo.

Aproximarse lentamente hasta que el talón de la horquilla tope con el portacarga.

El movimiento de la carretilla, el movimiento de la carga y el movimiento del mástil son movimientos que siempre deben hacerse de forma individual y consecutiva, nunca al mismo tiempo.

Colocar la palanca de marcha en posición neutral (si lo tuviera).


Levantar la carga lo suficiente de su ubicación e inclinar el mástil de elevación hacia atrás (teniendo en cuenta que si se encuentra colocada en una estantería de no golpear o empujar hacia fuera la viga/larguero superior de la estantería), el operario debe conocer siempre el peso de la carga, para que en ningún momento supere la capacidad nominal de la carretilla elevadora.

Soltar el freno de estacionamiento.

Cerciorarse que el camino hacia atrás o hacia delante está libre, sin presencia de personas ni otras máquinas u objetos.



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Conducir lentamente marcha atrás (en el caso de extraer la carga de una ubicación) y descender la carga hasta una altura de unos 20 cm. del suelo.

En ningún momento se permitirá la presencia de persona alguna debajo de la carga elevada.

Marcha con carga.

Para la marcha con carga es conveniente seguir estas indicaciones:

Transportar la carga a unos 20 cm del suelo, con el mástil de elevación inclinado totalmente hacia atrás. (recordar que mientras más baja sea la altura al transportar la carga, más estabilidad tiene la carretilla elevadora).

Jamás circular con la carga elevada.

El peso de la carga debe distribuirse entre las dos horquillas y nunca transportar o elevar una carga con una sola horquilla.

Adaptar la velocidad de marcha al estado del suelo y al tipo de carga, en caso de suelos irregulares conducir lentamente.

Si se transporta carga de considerado volumen, realizar el movimiento marcha atrás o hacia delante con ayuda de otra persona.

Conducir a una velocidad constante y segura, entendiéndose como segura la velocidad, que el conductor sea capaz de controlar la máquina en todo momento, sobre todo en las frenadas. Sólo parar repentinamente en caso de peligro.

Asegurar la carga, puesto que en caso de frenada inmediata, se puede deslizar la carga y desplazarse pudiendo provocar daños materiales y personales.

Cuando se suba o baje una pendiente, realizarlo con la carga en dirección hacia arriba, a no ser, que al descender la pendiente, los grados de inclinación del mástil (β), sea superior a los grados de pendiente de la rampa de bajada (α), en todo caso de bajará con precaución. Esta apreciación no por reiterada al igual que otras dejan de ser importantes, si no, que hemos de darlas la importancia que realmente tienes…..ya que no es poca.



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No realizar giros en pendientes, pues puede perder la estabilidad la carretilla elevadora pudiendo volcar ésta o la carga.

Cuando se marche con la carretilla elevadora, el conductor debe estar colocado siempre en su puesto.

Descargar una carga

Reducir la velocidad al aproximarse al lugar de la descarga.

Maniobrar hasta colocarse frontalmente a la ubicación seleccionada.

Colocar la palanca de marcha en posición neutral (si lo tuviera).


Elevar la carga a una altura superior de la pila, viga/larguero, etc., dependiendo su lugar de colocación y colocar el mástil en su posición vertical.


Avanzar lentamente hasta introducir la carga correctamente en la ubicación de la estantería, en su caso, teniendo en cuenta de no punzarla contra otra



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carga si la horquilla sobresale por detrás de la carga, al depositaria en la estantería o en el apilamiento.

Accionar de nuevo el freno de estacionamiento, y descender la carga hasta que las horquillas queden descargadas.

Cerciorarse de que el camino hacia atrás se encuentre libre.


Conducir lentamente marcha atrás.

Descender las horquillas hasta llegar unos 15 cm del suelo y continuar la marcha.

2.7.4 Tarimas.

Los palets se emplean ante todo como soportes, como superficies de transporte o como estructuras para almacenar cargas unitarias.

El material que se utiliza con mayor frecuencia es la madera y pueden conseguirse palets en muchas variedades diferentes de maderas duras y blandas. El tipo de madera como cualquier otro material especificado, dependerá de la capacidad y de las necesidades de carga, de la durabilidad y del ambiente de manejo y almacenamiento.

En general los palets de madera blanda son más ligeros y adecuados como tarimas de embarque, en tanto que los palet de madera dura son más fuertes, tienen una



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vida más larga y son menos susceptibles al desgaste y a roturas ocasionadas por movimientos dentro de los almacenes.

2.7.5 Rolls.

Los carros logísticos son habituales en todos los centros de distribución como aeropuertos, hospitales y supermercados. Los hay de muy diversos tipos aunque los más utilizados en la distribución suelen ser los equipados de paredes fijas por presión y los plegables. Ambos son muy sencillos de montar y desmontar, ofreciendo distintas soluciones de ruedas que pueden ser elegidas en función de las necesidades.

Encontraremos accesorios muy útiles como estantes o cintas de sujeción.

Este tipo de contenedor cada vez está más en desuso y la tendencia es la desaparición en el sector de la distribución si bien en centros concretos como puede ser la hostelería y la logística hospitalaria, en principio no se plantea su eliminación.

Roll tainer para distribución

2 organizaciÓn del proceso de almacÉn. … · 2.2.2 análisis de los tipos de sistemas de...

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