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Especificaciones Tecnicas Generales

ESPECIFICACIONES TECNICAS

GENERALES

NUEVA RED AGUA POTABLE ZONA NORTE JACHAL

PRIMERA ETAPA

J A C H A L


Obra: “NUEVA RED DE AGUA POTABLE ZONA NORTE JACHAL” -PRIMERA ETAPA- Departamento: JACHAL Provincia: SAN JUAN

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES

TRABAJOS DE ALBAÑILERIA ARTICULO 1º: Calidad y Forma de los Trabajos: Los trabajos que se especifican a continuación serán ejecutados según reglas del arte, de acuerdo con los planos generales, de detalles, planillas de locales que forman la documentación de ésta obra, las especificaciones vigentes del Código de Edificación de la Ciudad de San Juan, todas las leyes nacionales, provinciales u ordenanzas municipales.

ARTICULO 2º: Materiales Fundamentales: Se usarán los de primera calidad, a juicio de la Inspección. Los inertes y los ladrillos podrán ser de la zona. Siempre que la Inspección autorice su uso, todos los materiales serán los permitidos por el Código.

ARTICULO 3º: Demolición, Limpieza del Terreno y Nivelación: Se efectuará la demolición de construcciones precarias o no, que molesten en el normal desenvolvimiento de la obra a realizar. En caso de pozos absorbentes, piletas, fosas, etc., se procederá según el Código de Edificación de San Juan, a su segado. La extracción de árboles se realizará con la totalidad de sus raíces, luego de lo cual se procederá a la compactación del terreno. Se realizará desmontes y/o rellenos, compactando el terreno hasta el rechazo. Se tendrá en cuenta que estos se harán por capas sucesivas de no más de 10cm. de espesor, las que deberán regarse previamente, se apisonarán convenientemente, deberá tenerse especial cuidado en los rellenos bajo fundaciones y contrapisos.

ARTICULO 4º: Replanteo, Excavación de Fundaciones: El Contratista deberá confeccionar el plano de replanteo según datos del plano general y deberá realizar ensayos de suelo si fuera necesario para la fundación.

La excavación en general se hará de acuerdo a los planos de replanteo y estructura debiendo llegar siempre a nivel de terreno firme, en el caso de construcciones bajo nivel de terreno natural deberán respetarse las ordenanzas de aterrazamiento, terraplenamiento y subnutrición dictadas por el Código. En esta etapa se realizarán los muros de contención con su debida capa aisladora vertical.

Las paredes de las excavaciones serán bien verticales, el fondo debidamente nivelado y apisonado.

El contratista sacará de la obra y a su costo, los materiales extraídos, salvo que, a juicio de la inspección, aquellos se puedan emplear en algún punto de la obra.

ARTICULO 5º: Relleno de Cimientos: Posterior a la colocación del hormigón de limpieza bajo bases, zapatas, plateas de fundación, se procederá al llenado de cimientos. Estos se llenarán con hormigón ciclópeo Grupo H-I Clase H-8, permitiéndose hasta un 30% de piedra bola. Se deberá dejar previsto el paso de cañerías de desagües en general.

ARTICULO 6º: Estructuras de Hormigón Armado: La estructura será sismo resistente según ordenanzas vigentes del Código de Edificación y de las Normas CIRSOC. El hormigón empleado para vigas y columnas será del Grupo H-I Clase H-17.

ARTICULO 7º: Mampostería: Los ladrillos deberán cumplir las características de calidad y resistencia exigida por el Código. Los ladrillos cerámicos y de hormigón deberán descargarse


a mano; los ladrillos comunes podrán ser volqueteados, deberán mojarse abundantemente y serán asentados con mortero 1: 1: 5 (cemento- cal- arena)

Luego de la primera hilada deberá realizarse la aislación horizontal correspondiente, cinco centímetros arriba de los niveles fijados para los pisos, sobre el muro, se colocará una capa aisladora de humedad ejecutada con concreto de cemento amasado con hidrófugo 1:10 o según las indicaciones del fabricante. Su espesor no será menor de 2 cm perfectamente llenado, debiendo protegerse perfectamente del sol hacia su debido fraguado. Las hiladas restantes deberán estar correctamente a plomo y siguiendo las reglas del arte.

Los paños se levantarán completos comprendidos entre columnas, colocadas perfectamente a plomo.

La mampostería deberá mojarse durante la primera semana posterior a su ejecución para evitar que se queme antes de fraguarse.

ARTICULO 8º: Losas: Será de ladrillos cerámicos y viguetas pretensadas, la capa de compresión empleada será de 5cm de espesor y hormigón Grupo H-i CLAE h-17. La armadura de repartición, se colocará cada 20cm con Ø 4,2. La aislación térmica contemplará una pendiente adecuada a los desagües pluviales y la aislación hidrófuga llegará hasta un reborde de 5cm sobre parapetos. Estas aislaciones se confeccionarán según detalles. Se dejarán previstas juntas elásticas de expansión.

ARTICULO 9º: Contrapisos: Se hace sobre terrenos debidamente apisonados y nivelados. Serán de hormigón simple del Grupo H-1 clase H-8, el espesor será de 10cm.

En los locales donde exista el paso de cañerías de desagües, la ejecución del contrapiso se realizará luego de las inspecciones sanitarias correspondientes.

ARTICULO 10º: Revoques y Enlucidos: Se hará sobre muros previamente mojados, para revoque se usará mezcla a la cal 1: 1: 5 (cemento – cal – arena gruesa) y en caso de enlucidos, la proporción será de 1: 1: 5 (cemento – cal – arena fina). Se terminará al fratás con filtro y agua de cal.

ARTICULO 11º: Cielorrasos: Se realizará con la misma mezcla a la cal utilizada para revoques y enlucidos, previamente se realizará un chicoteado con mortero aguado en proporción 1: 3 (cemento – arena), se terminará al fratás con filtro embebido en agua de cal.

ARTICULO 12º: Pisos: Los pisos serán de mosaico calcáreos de primera calidad aplicados con mezcla reforzada con cemento, se trabajarán perfectamente a nivel. Serán de un solo color, deberán terminarse con una lechada de cemento portland con pastina del color correspondiente al piso.

ARTICULO 13º: Zócalos: Serán calcáreos del mismo color que los mosaicos y se asentarán con el mismo tipo de mezcla trabajándose perfectamente a plomo.

ARTICULO 14º: Revestimientos: Se colocarán azulejos blancos tipo San Lorenzo, en baños, cocina y lavatorios, 14 hiladas sobre zócalo, asentados con pegamento tipo Kerfix.

ARTICULO 15º: Antepechos de Ventanas: Se terminarán con baldosas calcáreas con un resalto de 1 cm, fuera del plano exterior de las aberturas, colocándose con mezcla en todas las ventanas banderolas.

ARTICULO 16º: Umbrales y Solias: En general serán calcáreos con nariz, de color y tipo igual al piso colocado. Se asentarán con la misma mezcla que los pisos y zócalos.

ARTICULO 17º: Carpintería: Deberá ser conforme a plano de carpintería. Los marcos serán metálicos según planos; los herrajes serán de primera calidad, las cerraduras de las puertas


al exterior serán de tipo cilíndricas. Las hojas de las puertas tendrán 2” de espesor, el material, detalles, pinturas serán según plano de carpintería y planillas de locales

ARTICULO 18º: Instalación Sanitaria: La instalación sanitaria se hará de acuerdo a las reglamentaciones vigentes, con materiales aprobados. Se instalará agua caliente para ducha y office. La descarga se realizará a pozo si en la zona no existiese servicio cloacal, dejándose previsto la conexión a ésta colocando cámara de inspección y pozo absorbente lo más accesible a línea municipal. Los desagües pluviales serán con cañería de bajada.

ARTICULO 19º: Instalación de Gas: Estará de acuerdo con las normas de la empresa distribuidora de gas en la provincia, colocándose artefactos aprobados por dicha empresa.

ARTICULO 20º: Instalación Eléctrica: Será embutida, según reglamentaciones vigentes, con materiales de primera calidad.

ARTICULO 21º: Pintura en General: La pintura para muros será al látex especial para interiores y exteriores según el caso. Deberá darse por lo menos dos manos y el color será el que fije la Inspección. Para carpintería se usará: para el caso de madera, una mano de imprimación y dos de esmalte sintético, y para el caso de la carpintería metálica, se usará una mano de antióxido y dos de esmalte sintético.

ARTICULO 22º: Vidrios: Todos los vidrios a colocar serán de primera calidad, libre de sopladuras y otras fallas, serán dobles, transparentes y no podrán ser de menos de 3 mm.

ARTICULO 23º: Veredas: Se construirá vereda perimetral de contrapiso de hormigón terminado, alisado y rodillado. En el caso de vereda municipal, será la reglamentaria de mosaico calcáreo de primera calidad tipo “pan único”, colocada sobre contrapiso de hormigón Grupo H-I clase H-8 y se asentarán con mezcla reforzada con cemento, terminándose con lechada de cemento portland con pigmento de color acorde al calcáreo.

ARTICULO 24º: Terminación en General: El Contratista deberá prever en su propuesta todos los detalles menores conducentes a que la obra respondas enteramente a su fin, aunque no estén especificadas en el presupuesto ni en el pliego.

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HORMIGONES Y MORTEROS ARTICULO 1°: Hormigón Simple y Armado: Las características de los materiales a utilizar en la preparación de los hormigones, la toma y ensayos de muestras de dichos materiales, los métodos de elaboración, colocación, transporte y curado, y los requisitos de orden constructivo, de calidad y control de calidad de los hormigones simples y armados, correspondientes a todas las estructuras resistentes a ejecutar en sitios de las obras que forman parte de la presente licitación, deberán cumplir con el reglamento CIRSOC 201: "Proyecto, Cálculo y Ejecución de las Estructuras de Hormigón Armado y Pretensado" y Anexos. Asimismo cumplirán con las Normas Argentinas para Construcciones Sismoresistentes INPRES-CIRSOC 103 y sus correspondientes Modificaciones y Anexos. 1.1.- De los Materiales: Todos los materiales que se empleen serán sometidos en el laboratorio de obra o donde indique la Inspección, a ensayos previos para su aprobación antes de iniciar la producción del hormigón, y a ensayos periódicos de vigilancia una vez iniciados los trabajos para verificar si responden a las especificaciones. Estos ensayos serán obligatorios cuando se cambie el tipo o la procedencia de los materiales. Todos los costos derivados de estos ensayos estarán a cargo exclusivo del Contratista. 1.1.1.- Cemento: Los elementos a utilizar deberán responder a las exigencias del Reglamento CIRSOC JULIO 2005 y Anexos. Los cementos serán del tipo portland normal, de marcas aprobadas oficialmente y que cumplan los requisitos de calidad contenidos en la Norma 50.000:2.000, para los hormigones H-II se utilizarán aquellos cementos que además de satisfacer los requisitos establecidos en dicha norma, al ser ensayados según la Norma 1662, a la edad de 28 días, alcancen una resistencia a la compresión no menor de 40 MN/m². Queda terminantemente prohibida la mezcla de cementos de distinta procedencia. A tal efecto el Contratista deberá notificar a la Inspección cada vez que ingrese cemento a la obra, adjuntando copia del remito correspondiente donde individualice cantidad, fecha de expedición y procedencia. En caso de recepcionarse cemento de distinto origen, los mismos serán almacenados en acopios separados. No se admitirán tiempos de almacenado superiores a los sesenta (60) días. 1.1.2.- Aridos: Los áridos finos y gruesos deberán responder a la reglamentación del CIRSOC JULIO 2005 y sus Anexos. Cuando un agregado que al ser sometido a ensayos (IRAM 1512; E-9 a E-11 e IRAM 1531; E-8 a E-10) sea calificado como potencialmente reactivo, deberá procederse de acuerdo con lo indicado a continuación: a) Se reemplazarán los agregados, total o parcialmente por otros no reactivos.

b) Se agregará al mortero u hormigón un material que haya demostrado, mediante ensayos realizados por el laboratorio que designe la Inspección, que es capaz de impedir que se produzcan expansiones perjudiciales provocadas por la reacción alcali-agregado. c) El contenido total de alcalis del cemento, expresado como óxido de calcio, será menor de 0,6%. Iniciados los trabajos, el Contratista deberá ir solicitando los pedidos de acopios cada vez que ingresen a obra áridos finos y gruesos.


1.1.3.- Aceros: Las barras y mallas de acero para armaduras responderán al Reglamento CIRSOC y Anexos- INPRES CIRSOC 103-2005 PARTE II. Las barras serán de acero tipo ADN-420, designación abreviada III DN. Las mallas serán de acero tipo AM-500, designación abreviada IV C. 1.1.4.- Agua: El agua empleada para mezclar y curar los morteros y los hormigones deberá cumplir con lo establecido en el Reglamento CIRSOC julio 2005 y Anexos- IRAM 1601: 1986. 1.1.5.- Aditivos: Los Aditivos empleados en la preparación de los morteros y hormigones cumplirán con las condiciones establecidas en la Norma IRAM 1663 que no se opongan a las disposiciones del Reglamento CIRSOC y Anexos. En todas aquellas estructuras de hormigón en contacto con líquido será obligatorio el agregado de los siguientes aditivos: un incorporador de aire, tipo FROBE C de Sika o igual calidad, y un superfluidificante, tipo SIKAMENT de Sika o igual calidad. Al incorporar estos aditivos, deberán cumplirse las exigencias establecidas en el Reglamento CIRSOC 210 y sus Anexos y la Norma IRAM 1536, 1562 y 1602. Como es de uso obligatorio la incorporación de superfluidificante en todas aquellas estructuras en contacto con líquido, deberá tenerse en cuenta que el efecto producido por este aditivo desaparece en poco tiempo, por lo cual tendrá que preverse la colocación y compactación del hormigón inmediatamente después del mezclado. La Inspección podrá admitir, en caso de ser justificado el uso de otros aditivos, pero queda a criterio de ésta su aceptación o no. El Contratista propondrá a la Inspección para su aprobación, con anticipación suficiente, los tipos de aditivos a utilizar. No se permitirá sustituirlos por otros de distinto tipo o marca sin una nueva autorización escrita previa. Cuando el hormigón contenga dos o más aditivos, antes de su utilización, se demostrará mediante ensayos que el empleo conjunto de ellos no interferirá con la eficiencia de cada producto, ni producirá efectos perjudiciales sobre el hormigón. No se permitirá la incorporación de aceleradores de fragüe. 1.2.- De los Hormigones: Los hormigones deberán cumplir con todas las características y propiedades especificadas en el Reglamento CIRSOC julio 2005 y Anexos. Cada clase de hormigón tendrá composición y calidad uniforme. La composición de los hormigones se determinará en forma racional, siendo de aplicación lo expresado en el Reglamento CIRSOC 201- JULIO 2005 y Anexos. El Contratista someterá a la aprobación de la Inspección de Obra, con anticipación suficiente al momento de iniciación de la construcción de las estructuras, la información indicada en el Cap. 4 y 5 del Reglamento CIRSOC 201- JULIO 2005 Tomo 1 y que se refiere a los estudios y ensayos previos realizados para la determinación racional de la composición de los hormigones a emplear en la obra. Durante el proceso constructivo de las estructuras, se realizarán ensayos de aceptación sobre el hormigón fresco y sobre el hormigón endurecido; el número total de muestras a extraer será fijado por la Inspección. Ensayos mínimos de aceptación de hormigón:


* Sobre hormigón fresco: - Asentamiento del hormigón fresco (IRAM 1536) - Contenido de aire del hormigón fresco de densidad normal (IRAM 1602 ó IRAM 1562). - Temperatura del hormigón fresco, en el momento de su colocación en los encofrados. * Sobre hormigón endurecido: - Resistencia a la rotura por compresión del hormigón endurecido. Si lo considera necesario, la Inspección podrá disponer la realización de otros ensayos que aporten mayor información sobre las características y calidad del hormigón o de sus materiales componentes, relacionados con las condiciones de ejecución o de servicio de la estructura. También se realizarán ensayos cada vez que se requiera modificar la composición de un hormigón o que se varíe la naturaleza, tipo, origen o marca de sus materiales componentes. Los ensayos se efectuarán en obra o en el lugar que fije la Inspección, bajo su contralor y con elementos y personal del Contratista. Si los resultados no concuerdan con las especificaciones, se procederá al rechazo del hormigón ensayado y a la corrección de las mezclas. Todos los ensayos se registrarán en forma gráfica, y en los mismos se dejará constancia de las temperaturas, procedencias y marcas de los ingredientes empleados como así también de todo otro dato que la Inspección juzgue conveniente obtener. En lo que respecta a los gastos que demanden la obtención de las muestras, su transporte, ensayos y análisis que deban realizarse, los mismos estarán a cargo del Contratista. Las estructuras de hormigón simple y armado, se ejecutarán de acuerdo con las dimensiones y detalles indicados en los planos del proyecto y en los planos de detalles y planillas de armadura que presente el Contratista y sean aprobadas por la Inspección. Los paramentos de hormigón deberán quedar lisis, sin huecos, protuberancias o fallas. Las deficiencias que existieran, deberá subsanarlas el Contratista por su cuenta a satisfacción de la Inspección, la que podrá exigir la ejecución de morteros de cemento y arena, de cemento puro, la colocación de morteros listos para usar o pinturas y revestimientos epoxídicos según los casos. Estos trabajos se considerarán incluidos dentro de los precios contractuales.

El hormigón de todas las estructuras será vibrado. Este se ejecutará con vibradores neumáticos, eléctricos o magnéticos cuya frecuencia sería regulable entre 5.000 y 9.000 oscilaciones completas por minuto. El tipo, marca y número de aparatos vibradores a utilizar y su forma de aplicación, como así su separación, se someterán a la aprobación de la Inspección, la cual podrá ordenar las experiencias previas que juzgue necesarias. El Contratista deberá tener en cuenta, al ajustar los encofrados, el aumento de presión que origina el vibrado y deberá tomar todo género de precauciones para evitar que durante el mismo, escape la lechada a través de las juntas del encofrado. Las interrupciones en el hormigonado de un día para el otro deberán preverse, con el objeto de reducir las juntas de construcción al número estrictamente indispensable y


deberán disponerse en los lugares más convenientes desde el punto de vista estático y de estanqueidad. Las juntas de contracción y dilatación deberán ejecutarse de acuerdo con los planos, y su precio estará incluido en los precios de los respectivos hormigones. La producción, el transporte y la colocación del hormigón deberán cumplir con las exigencias de los capítulos 9, 10 y 11 y sus correspondientes Anexos del CIRSOC 201 y la Norma IRAM 1666. El oferente deberá especificar en su oferta el método para elaborar, transportar, colocar y vibrar el hormigón, detallando las características de los equipos que utilizará. Las ofertas que no presenten un sistema adecuado de hormigonado o que no posean los equipos necesarios para este tipo de tareas, podrán ser rechazadas. No se podrá dar inicio a ninguna tarea de hormigonado sin la presencia y autorización previa de la Inspección, la que verificará que los materiales, equipos, armaduras y encofraos estén en condiciones para iniciar el ciclo de hormigonado. La temperatura máxima del hormigón fresco, antes de su colocación en los encofrados, será de 30°C, pero se recomienda no superar los 25°C. Todas las estructuras serán protegidas de la evaporación superficial mediante la aplicación de membranas de curado. No se admitirá hormigonar en días de lluvia y en caso de ocurrir esto, dentro de las veinticuatro (24) horas del hormigonado, deberán obligatoriamente protegerse las superficies expuestas de los hormigones utilizando láminas plásticas adecuadas u otro método de tapado total que impida al agua de lluvia tomar contacto con el hormigón. 1.3.- De los Encofrados: Los encofrados se proyectarán, calcularán y construirán para tener la resistencia, estabilidad, forma, rigidez y seguridad necesaria para resistir sin hundimientos, deformaciones ni desplazamientos, la combinación más desfavorables de los efectos producidos por esfuerzos estáticos y dinámicos de cualquier naturaleza y dirección a que puedan estar sometidos en las condiciones de trabajo. Los encofrados deberán ser estancos para evitar las pérdidas de mortero durante el modelo de las estructuras. Además, los encofrados de las estructuras en contacto con líquido deben garantizar, al ser removidos, superficies perfectamente lisas. Si a criterio de la Inspección dicha lisura no es adecuada, las superficies deberán ser revocadas por cuenta del Contratista a satisfacción de aquella. El costo de dichos trabajos se considerará dentro de los precios contractuales. Los encofrados se construirán de madera o chapa metálica. No se permitirá la utilización de madera mal estacionada. Los encofrados metálicos no podrán ser pintados con aceites que manchen al hormigón. Todos los encofrados sin excepción se pintarán con sustancias desmoldantes que permitan un rápido desencofrado, evitando la adherencia entre hormigón y molde. En todos los ángulos y rincones de los encofrados se colocarán chaflanes o cuñas triangulares de 2,5 + 2,5 cm. de madera cepillada. No se permitirán ataduras que atraviesen el hormigón.


La Inspección decidirá, en base al tipo de estructura, a las características del hormigón colocado, a la temperatura ambiente y a la forma en que se efectuará el curado del hormigón, el plazo mínimo para proceder al desencofrado e la estructura, para lo cual el Contratista deberá contar con la aprobación escrita de la Inspección. 1.4.- De las Armaduras: La armadura deberá estar libre de escamas, aceites, grasas, arcilla o cualquier otro elemento que pudiera reducir o suprimir la adherencia. Todas las barras de la armadura serán colocadas de acuerdo con lo indicado en los planos del proyecto estructural. Formarán asimismo parte del suministro y montaje los espaciadores, soportes y demás dispositivos necesarios para asegurar debidamente la armadura. Se cuidará especialmente que todas las armaduras y ataduras de alambre queden protegidas mediante los recubrimientos mínimos de hormigón. ARTICULO 2°.- Morteros: 2.1.- Cemento Portland: Responderá a las especificaciones del punto 1.1.1 de estas especificaciones. 2.2.- Cemento de Albañilería: Es el material obtenido por la pulverización conjunta de clinker portland y materiales que careciendo de propiedades hidráulicas y/o puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería. Deberá cumplir con la Norma IRAM 1685. No deberá ser empleado, de modo alguno para sustituir a los cementos portland en las estructuras portantes. Para el almacenaje rigen las mismas condiciones que para el cemento portland normal y los ensayos son los estipulados en las Normas IRAM 1679 y 1885. Se entregará en obra en el envase original de fábrica. Se extraerán muestras de cada una de las partidas acopiadas, debiéndose individualizar en forma segura los pertenecientes a cada partida a efectos de realizar los ensayos correspondientes. 2.3.- Cal Aérea: Serán de marca aceptada por el Comitente y se proveerán en sus envases originales cerrados y provistos del sello de la fábrica de procedencia; no deberán presentar alteraciones por efecto del aire o de la humedad, de los cuales deberán ser protegidas en la obra hasta el momento de su empleo. Estas cales deberán cumplir con la Norma IRAM 1626 Cal Aérea Hidratada, en polvo para construcción. 2.4.- Arenas: Serán limpias, desprovistas de todo detrito orgánico o terreso, sales o arcillas adheridas a sus granos, lo que se comprobará mediante su inmersión en agua limpia. Responderán a las Normas IRAM 1505, 1512, 1520, 1525, 1526, 1540, 1573 y 1658.- 2.5.- Preparación de Morteros: En la Tabla N° 6 de estas especificaciones se indican las proporciones que serán utilizadas para las distintas mezclas bajo las cuales se ejecutarán los morteros, tanto sean para la construcción de mamposterías y rellenos como para utilizar en revoques.


En la dosificación de los componentes, se ha tenido en cuenta el esponjamiento de la arena debido a la cantidad de agua que contiene normalmente, aumentando su proporción en un 20% de manera que los volúmenes indicados son de aplicación para el caso de arena normalmente húmeda. El amasado de las mezclas se efectuará mecánicamente mediante maquinarias adecuadas y de un rendimiento que asegure en todo momento las necesidades de la obra. No se permitirá el empleo de morteros cuyos materiales no se encuentren íntimamente mezclados. La Inspección podrá autorizar, por excepción, el amasado de mezcla a brazo cuando se trate de obras de poca importancia. Mediante el amasado mecánico, se mezclará la masa total durante el tiempo necesario para obtener mezcla íntima y de aspecto uniforme. La duración del amasado no será en ningún caso menor de un minuto. Las mezcladoras tendrán reguladores de agua que permitan la entrada rápida y uniforme del agua al tambor de mezcla. El amasado a brazo se hará sobre pisos resistentes e impermeables. Primeramente se mezclarán los materiales secos, por lo menos tres veces, hasta obtener una mezcla de color uniforme, luego se le agregarán los materiales en pasta y el agua en forma regular batiendo el conjunto hasta conseguir una masa de aspecto y consistencia uniforme. Los morteros se prepararán en cantidades necesarias para su utilización inmediata en las obras. Las mezclas que hubieran endurecido o hayan comenzado a fraguar, serán desechas, no permitiéndose añadir cantidades suplementarias de agua, una vez salidas las mezclas del tambor de las mezcladoras. Nota: En los morteros E, F, G, M, P y Q podrán ser sustituidos los aglomerados por cemento de albañilería. Se agregará la cantidad de agua indispensable para obtener una consistencia conveniente a juicio de la Inspección, y ésta será modificada cuando sea necesario de acuerdo a los cambios que se noten en los agregados o en su grado de humedad. El Contratista deberá observar una estricta uniformidad en la dosificación de los morteros de cada obra a fin de evitar los fisuramientos resultantes del uso de materiales diferentes. ***


INSTALACION DE CAÑERIAS DE P.V.C. PARA PRESION

Materiales: Las cañerías a instalar serán de Policloruro de Vinilo Rígido con unión deslizante, los caños deben cumplir con las Normas IRAM Nº 13.351 “Tubos de Policloruro de Vinilo Rígido” y Nº 13.352 “Tubos de Materiales Plásticos para Conducción de Agua Potable. Requisitos Bromatológicos en cuanto a los aros de goma, los mismos deben cumplir con la Norma IRAM Nº 113.048 “Aros, Arandelas y Planchas de Caucho Natural”.- Almacenamiento: Se deberá elegir un lugar bien nivelado libre de piedras y raíces, lo mas ventilado posible para el almacenamiento de los tubos, asimismo estos deberán ser protegidos de la acción de los rayos solares mediante tinglados, cobertizos u otra protección adecuada, dejando en todos los casos, entre las parte superior de los tubos y el tinglado, una superficie adecuada para ventilación. Los tubos deben ser entibados en capas horizontales con una altura que en ningún caso superará 1,50m con respecto a la base de apoyo, para evitar que los enchufes estén en contacto entre sí, los tubos se colocarán alternativamente, asimismo los enchufes con relación a las espigas, se colocarán sobresalientes. Excavación: La excavación de la zanja se efectuará con un ancho mínimo igual al diámetro del caño más 0,50m y una tapada que nunca podrá ser inferior a 1,20m. No se alcanzará nunca de primera intención la cota definitiva del fondo de la excavación, sino que se dejará siempre una capa de por lo menos 0,10m. de espesor que solo se recortará al momento de instalar las cañerías. Colocación de la Cañería: Preparación del fondo de zanja: Se excavará 0,20m por debajo del nivel de asiento de la cañería y se procederá a rellenar con material seleccionado el cual deberá ajustarse a las Especificaciones Técnicas Particulares, “Construcción del asiento de la Cañería”, con el cual se constituirá el apoyo a la cañería. Luego se procederá a compactar y posteriormente a excavar los nichos para las juntas, de modo que sea el caño el que apoye y bajo ningún aspecto la junta. No deberá usarse nunca ladrillos, piedras o maderas para soportar los caños en la zanja. Una vez asegurado que el caño apoye sobre el fondo de la zanja se procederá a efectuar las uniones correspondientes. Previo a ejecutarse la unión de las cañerías, se tendrá la precaución de limpiar previamente la espiga y el enchufe, lubricar ambas con grasa vacuna o vegetal, revisar el aro de goma de tal manera que no tenga rebordes o suciedades, lubricarlo y colocarlo en la cavidad de la espiga, teniendo la precaución que no quede torcido. Bloques de Anclajes: En todos los casos en que se presenten empujes laterales debido a la presión del agua en la cañería, como ser en caso de curvas, ramales, etc. y/ó empujes frontales como en el caso de tapones, por el mismo motivo se deberá colocar bloques de anclajes de manera de impedir el movimiento de la pieza. Estos serán de hormigón y su cálculo deberá ser presentado a la Inspección para someterlo a su aprobación con una anticipación de treinta (30) días corridos previa a la ejecución de los mismos. Se tomará como presión máxima para su dimensionamiento, la de la prueba hidráulica más la sobrepresión de golpe de ariete no absorbida, que corresponda al tramo donde se ejecute el correspondiente dado de anclaje. Relleno de la zanja: El relleno es un aspecto muy importante en la instalación de caños de PVC para presión, por lo tanto deberá ser cuidadosamente realizado. Nunca se lo ha de considerar como un mero empuje del material de excavación hacia la zanja en el menor tiempo posible, puesto que el relleno debe proveer de un soporte firme y continuo en todos los puntos alrededor de los caños instalados.


La operación del relleno se dividirá en las siguientes etapas: Base de apoyo: La base de apoyo de la cañería deberá ser construida en un todo de acuerdo a lo establecido en las Especificaciones Técnicas Particulares, punto “Construcción cama de asiento de la Cañería” con 20cm. de espesor. Relleno Inicial: Este relleno se extiende desde la generatriz inferior del tubo hasta el 70% del diámetro del mismo. Este relleno deberá ajustarse en un todo de acuerdo a lo especificado en el punto “Construcción Cama de Asiento de la Cañería” de las Especificaciones Técnicas Particulares. Relleno Secundario: Este relleno se extiende hasta 30cm. por encima de la generatriz superior del tubo y se ajustará a lo especificado en el punto “Construcción Cama de Asiento de la Cañería” de las Especificaciones Técnicas Particulares. Pruebas Hidráulicas: La primera prueba de zanja abierta se efectuará llenando con agua la cañería y una vez eliminado todo el aire, se llevará el líquido a las siguientes presiones de prueba:

Caños de PVC “S” 7,5 Kg./cm² Caños de PVC “R” 10 Kg./cm²

El tiempo mínimo de aplicación de las pruebas hidráulicas será de treinta minutos. Si algún caño o junta acusara exudaciones o pérdidas visibles, se identificarán las mismas, descargándose la cañería y procediéndose de inmediato a su reparación. Una vez terminadas las reparaciones, se repetirá la prueba tantas veces como sea necesario hasta alcanzar un resultado satisfactorio. Comprobada la ausencia de fallas, se procederá a realizar el relleno de la zona de las juntas hasta unos 30 cm., por encima del extradós del caño. Un vez concluida las tareas de tapado de la cañería, tareas que deberá ser realizada manteniendo con presión la cañería; se procederá a ejecutar la 2ª prueba hidráulica, para constatar que no se ha producido ningún tipo de rotura al realizar las tareas de tapado de la cañería, ésta prueba será realizada en la misma forma que fue ejecutada la primera prueba a zanja abierta, una vez que se ha comprobado la estanqueidad de la cañería, se dará por aprobada la 2ª prueba hidráulica. Relleno Final: Este relleno deberá ajustarse a lo especificado en las Especificaciones Técnicas Particulares en el punto “Relleno Superior”.

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PARA INSTALACION DE CAÑERIAS DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD PARA PRESION

Materiales: Las cañerías a instalar serán de Polietileno de Alta Densidad MRS 80 ó MRS 100, unión con tramo fusión o electro fusión, cuya clase se indica en las especificaciones técnicas particulares; los tubos deberán cumplir con la Norma ISO N° 4427; ASTM D-1242; ASTM 3350-84; ASTM 2837-89 e IRAM N° 13.485.- Almacenamiento: Se deberá elegir un lugar bien nivelado libre de piedras y objetos que puedan perjudicar a la tubería; lo mas ventilado posible para el almacenamiento de los tubos, asimismo estos deberán ser protegidos de la acción de los rayos solares mediante tinglados, cobertizos u otra protección adecuada, dejando en todos los casos entre la parte superior de los tubos y el tinglado, una superficie adecuada para ventilación. Los tubos deberán se entibarán en forma acunada, mientras que las bobinas se apilarán una sobre otra en forma plana. La altura máxima de entibado será de 1,50 m. para evitar que se produzcan deformaciones en los tubos ubicados en la base de la estiba. Colocación de la Cañería: Preparación del fondo de zanja: Se excavará por lo menos 10 cm por debajo del nivel de asiento del caño y se procederá a rellenar con material seleccionado; libre de piedras y resto de vegetales; con el cual se constituirá el apoyo de la cañería. Luego se procederá a nivelar y compactar. No deberá usarse nunca ladrillos, piedras o maderas para soportar los caños en la zanja. Una vez asegurado que el caño apoye sobre el fondo de la zanja se procederá a efectuar la instalación de la tubería.- Instalación de la Tubería: El tendido de la tubería dentro de la excavación se efectuará en forma sinuosa a los efectos e compensar las posibles dilataciones y contracciones por la variación de temperatura. Durante el mismo se controlará el correcto apoyo del tramo sobre el fondo de la zanja y se inspeccionará el tubo para verificar que su superficie exterior, no haya sufrido daño alguno que pueda perjudicar su comportamiento durante el servicio. Se deberá tomar como norma que, cuando se detecte una hendidura que supere el 10% del espesor de pared del tubo, se proceda al descarte de la parte dañada. Se procurará realizar las soldaduras de tubos y accesorios fuera de la zanja; caso contrario deberá preverse que la zanja tenga el ancho suficiente como para poder ejecutar las operaciones dentro de la misma. Bloques de Anclajes: En todos los casos en que se presenten empujes laterales debido a la presión del agua en la cañería, como ser en caso de curvas, ramales, etc., y/o empujes frontales como en el caso de tapones por el mismo motivo se deberá colocar boques de anclajes de manera de impedir el movimiento de la pieza. Estos serán de hormigón y su cálculo deberá ser presentado a la Inspección para someterlo a su aprobación con una anticipación de treinta (30) días corridos previa a la ejecución de los mismos. Se tomará como presión máxima para su dimensionado la de la prueba hidráulica más la sobrepresión de golpe de ariete no absorbida, que corresponda al tramo donde se ejecute el correspondiente dado de anclaje. Relleno de la Zanja: El relleno es un aspecto muy importante en la instalación de caños de P.E.A.D., por lo tanto deberá ser cuidadosamente realizado. Nunca se lo ha de considerar como un mero empuje del material de excavación hacia la zanja en el menor tiempo posible, puesto que el relleno debe proveer de un soporte firme y continuo en todos los puntos alrededor de los caños instalados.


La operación de relleno se dividirá en dos siguientes etapas: Relleno Inicial: Para asegurarse que el relleno pueda ser apropiadamente compactado, el relleno inicial debe compactarse a mano en ambos lados del caño, en capas que no excedan los 10 cm. de profundidad, esta operación se continuará hasta llegar a cubrir el intradós e los caños un mínimo de 30 cm. El material usado para el relleno inicial, debe ser tal que pueda ser compactado. Debe estar libre de escombros y no contener piedras que no pasen por el tamiz de 25 mm. Si el material obtenido de la excavación consiste de una mezcla de arena, tierra o piedras, habrá de instalarse un tamiz sobre la zanja y pasar el material de relleno a través de ese tamiz. Si no se dispusiera de material adecuado obtenido de la excavación, deberá traerse desde un préstamo a seleccionar. El relleno inicial debe llevarse a cabo lo más rápidamente posible, luego de instalado un tramo de caños. Esto protegerá a los caños de eventuales daños y servirá además de precaución, impidiendo la flotación de los caños en caso de inundación de la zanja.- Al realizarse las tareas de la primera etapa de la excavación, las juntas deben ser expuestas hasta que la conducción supere la prueba hidráulica a zanja abierta. Pruebas Hidráulicas: La primera prueba de zanja abierta se efectuará llenando con agua la cañería y una vez eliminado todo el aire, se llevará el líquido a las siguientes presiones de prueba: . Caños de P.E.A. D "S" : 7,5 kg/cm² . Caños de P.E.A. D "R" : 10 kg/cm² El tiempo mínimo de aplicación de las pruebas hidráulicas será de treinta minutos. Si algún caño o junta acusaran exudaciones o pérdidas visibles, se identificarán las mismas, descargándose la cañería y procediéndose de inmediato a su reparación. Una vez terminadas las reparaciones, se repetirá la prueba tantas veces como sea necesario hasta alcanzar un resultado satisfactorio. Comprobada la ausencia de fallas, se procederá a realizar el relleno de la zona de las juntas hasta unos 30 cm., por encima del extradós del caño. Una vez concluidas las tareas de tapado de la cañería; tarea que deberá ser realizada manteniendo con presión la cañería; se procederá a ejecutar la 2da prueba hidráulica, para constatar que no se ha producido ningún tipo de rotura al realizar las tareas de tapado de la cañería, esta prueba será realizada en la misma forma que fue ejecutada la primera prueba a zanja abierta, una vez que se ha comprobado la estanqueidad de la cañería, se dará por aprobada la segunda prueba hidráulica.

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VALVULAS ESCLUSAS CON CIERRE ELASTICO PARA CONDUCCIONES DE AGUA Y LIQUIDOS CLOACALES

1. Alcance de Estas Especificaciones

Las presentes especificaciones están referidas a aquellas válvulas esclusas con junta elástica, diámetro comprendido entre 50 y 500 mm., para instalación en conducciones de agua potable y líquidos cloacales, sin sólidos groseros a temperatura ambiente, en cañerías horizontales a una

presión normal de 10 bar y 16 bar (1 bar = 1,019.715 kg/cm2). De acuerdo al tipo de conexión con la cañería podrán ser doble brida, doble espiga o doble enchufe (Unión para caños de PVC).

2. Requisitos Constructivos:

Todos los materiales designados más adelante, estarán de acuerdo con las normas que se mencionen. Las válvulas se fabricarán según la norma DIN Nº 3.352 con materiales que responden a las siguientes exigencias mínimas.

Fundición de Hierro Dúctil. Se empleará fundición de hierro dúctil G.G.G.-50-DIN 1693.

Acero Inoxidable: El Acero Inoxidable responderá a la norma IRAM 690 tipo 30.304, AISI 3040, DIN X 20 Cr 13%

El acero para la bulonería estará de acuerdo con la Norma IRAM-IAS designación 1010 ó Di- 912 de acero 8.8.-

En el caso de usarse acero al carbono fundido, será ASTM A-17 Gr UGO-30.

Resistencia: Todas las partes de las válvulas serán capaces de soportar las presiones internas en un todo de acuerdo a la norma ISO 5208 ó DIN 3230.

Tamaño de la sección de paso: Con la válvula abierta, la sección de paso tendrá un diámetro no inferior al diámetro de la válvula, y no presentará obstrucción alguna.

2.1. Cuerpo y Bonete: El cuerpo y bonete serán de hierro dúctil.

Según el tipo de unión con la cañería, los extremos del cuerpo serán: bridas, enchufes o espigas, las que se ajustarán a:

a) Bridas conforme lo establecido en la norma ISO 2531. b) Enchufes y Espigas: Estarán de acuerdo con la norma IRAM 2616 o bien ser aptas para

conexión directa con cañería de asbesto cemento - ver IRAM 11.510 y 11.516, ó PVC según normas IRAM. 13.351. Los aros de goma cumplirán con lo establecido en las normas IRAM 113.047 ó IRAM 113.048 según se trate de agua potable o líquido cloacal.

c) El largo de los cuerpos se ajustarán a lo establecido en la norma DIN 3202.

TABLA I Longitud del Cuerpo Válvulas con Unión Bridadas

Diámetro Nominal de la Válvula en mm.

Longitud del Cuerpo Brida en mm.

(*) Largo Corto 50 250 150 65 270 170 80 280 180

100 300 190 125 325 200 150 350 210 200 400 230


250 450 250 300 500 270 350 550 290 400 600 310 450 650 350 500 700 410

(*) Diámetro Nominal = Diámetro Interno de la Brida Válvulas Con Unión a Enchufe

(Caños de PVC) TABLA II

Longitud del Cuerpo Válvula Unión Enchufe para Caños de PVC Diámetro Nominal de la Válvula en

mm.

Tubería Diámetro Exterior en mm.

Longitud del Cuerpo en mm.

40 50 220 a270 50 63 250 a 280 65 75 270 a 298 80 90 280 a 315

100 110 300 a 338 125 125 325 a 348 200 200 400 a 426 200 225 400 a 452 250 250 450 a 474 250 280 450 a 504 300 315 490 a 548 400 400 548 a 596

Válvulas Unión Con Espigas TABLA III

Longitud del Cuerpo - Válvula Unión Con Espigas Diámetro Nominal de la

Válvula en mm. (*)

Largo del Cuerpo en mm.

50 250 60 270 80 280

100 300 125 325 150 350 200 400 250 450 300 500

(*) Diámetro Nominal = Diámetro Interno de la Espiga d) Dimensiones de Bridas: Las bridas tendrán las dimensiones que se indican en la Tabla

IV


TABLA IV Dimensiones de Bridas - Agujeros de las Bridas y Bulones (en mm.)

Dimensión

Nominal Válvula

Distancia entre Ejes Agujeros

Diámetro Exterior

Brida

Diámetro Agujeros Diámetro Bulones

PN 10 PN 16 PN 10 PN 16 PN 10 PN 16 50 125 125 165 18 a 19 18 a 19 16 16 65 145 145 185 18 a 19 18 a 19 16 16 80 160 160 200 18 a 19 18 a 19 16 16

100 180 180 220 18 a 19 18 a 19 16 16 125 210 210 250 18 a 19 18 a 19 16 16 150 240 240 285 18 a 19 18 a 19 16 16 200 295 295 340 22 a 23 22 a 23 20 20 250 350 355 400 22 a 23 26 a 28 20 24 300 400 410 455 22 a 23 26 a 28 20 24 350 460 470 520 22 a 23 26 a 28 20 24 400 515 525 575 26 a 27 30 a 32 24 27 450 565 585 640 26 a 27 30 a 32 24 27 500 620 650 715 26 a 27 33 a 35 24 30

e) Abulonado del Bonete: El material de la bulonería será acero 8.8. DIN 912 con

recubrimiento anticorrosivo mediante cincado bicromatado y posterior silicatado. f) Sello superior del vástago: Estará construido por dos juntas NBR Tóricas; como

mínimo y un retén de caucho APDM. 2.2. Vástago:

El vástago será de acero inoxidable, el cual responderá a la norma IRAM 690 tipo 30.304; AISI 304 ó DIN X 20 Cr 13%.-

2.3. Compuerta: Será de fundición dúctil GGG-50- DIN 1693 vulcanizada con caucho EPDM con una tuerca de bronce DIN 1705.-

3. Accionamiento de las Válvulas: El accionamiento de las válvulas cubiertas por estas especificaciones técnicas será; salvo expreso requerimiento de Obras Sanitarias Sociedad del Estado; de índole manual. Con la finalidad de operar las válvulas, estas contarán con un sobremacho. El sentido del giro del sobremacho será horario para la maniobra de apertura. Para el caso de válvulas destinadas a estaciones elevadoras y otros usos similares, contempladas dentro del alcance de las presentes especificaciones técnicas, ellas serán provistas con volantes de maniobras con las medidas mínimas que se indican en la Tabla V. La apertura y cierre de las válvulas no demandará, por parte del operario, la aplicación de esfuerzo mayor de 15 kgm., sea cual fuera el sistema de accionamiento.

Sobremacho: Sea cual fuere el sistema de accionamiento de las válvulas, al ser alojadas en cámara para redes o sistemas de distribución, éstas contarán con un sobremacho, en el cual se ubicará; en el momento necesario, la llave correspondiente para efectuar la maniobra de apertura o cierre de la válvula.

El sobremacho será construido en fundición de hierro dúctil GGG-50 DIN 1693 y tendrá las siguientes medidas.


TABLA V Dimensiones de los Sobremachos

Diámetro Nominal de la

Válvula (mm.)

Conicidad

Diámetro Sección Inferior (mm.)

Lado Sección Cuadrada – Cubo (mm.)

Largo Sobremacho

(mm.)

50 1:10 20 14.3 29 60 1:10 25 17.3 34 80 1:10 25 17.3 34

100 1:10 25 17.3 38 125 1:10 28 19.3 38 150 1:10 28 19.3 38 200 1:10 32 24.3 42 250 1:10 36 27.3 47 300 1:10 36 27.3 47 350 1:10 36 27.3 47 400 1:10 40 30.6 47 450 1:10 40 30.6 47 500 1:10 40 30.6 47

Volante maniobra: Cuando Obras Sanitarias Sociedad del Estado requiera válvulas con accionamiento manual por medio de volantes de maniobra, estos serán construidos en fundición de hierro dúctil GGG-50- DIN 1693 y tendrá como diámetro mínimo el indicado en la tabla siguiente:

TABLA VI Diámetro Nominal

de la Válvula (mm.)

Diámetro Mínimo del Volante

(mm.) 50 120 60 180 80 180

100 250 125 250 150 300 200 350 250 400 300 400 350 400 400 400 450 400 500 400

4. Equipo de Reducción: Cuando Obras Sanitarias Sociedad del Estado lo solicite, las válvulas de Ø 300 mm. o mayores, deberán ir provistas de un sistema de reducción. Salvo que Obras Sanitarias Sociedad del Estado requiera expresamente otros materiales, el equipo de reducción a colocarse en las válvulas de Ø 300 mm. y mayores, estará constituido por engranaje de hierro dúctil GGG 50 DIN 1693, bujes de bronce y ejes de acero inoxidable

La relación de transmisión será como mínima la establecida en la Tabla VII.


TABLA VII

Diámetro de la Válvula (mm.) 300 a 400 500

Relación de Transmisión 1:2,5 1:3,0

5. Válvula Auxiliar (By-Pass):

Cuando se requieran válvulas esclusas con válvula auxiliar (by-pass), éstas serán de los diámetros que se indican en la Tabla VIII.

TABLA VIII

Diámetro de la Válvula (mm.) 300 400 - 500

Diámetro Válvula Auxiliar (mm.) 50 75

6. Marcado de Identificación:

Todas las válvulas llevarán fundidas en relieve en el cuerpo o en una placa segura y rígidamente adosada a él, los datos de identificación que a continuación se detallan: a) Diámetro de la válvula en milímetros (mm). b) Presión nominal de trabajo en (bar) c) Nombre del fabricante o logotipo.

7. Pintado: Salvo que, por razones de corrosividad del medio, se requiera específicamente un revestimiento especial, las válvulas se pintarán exteriormente e interiormente con resina Epoxy aplicada electroestáticamente DIN 30677.

8. Preparación para la provisión: Para la provisión de las válvulas se deberá tomar todos los recaudos a fin de evitar que alguna parte constitutiva; de las válvulas; sufra deterioro a causa de su manipuleo y transporte. Las válvulas se proveerán con el obsturador en la posición cerrada y se adosarán efectivos elementos de protección en ambos extremos de conexión a fin de protegerlos, como así también evitar que ingresen en su interior elementos extraños, no deseables que puedan dañar algún componente. Cuando Obras Sanitarias Sociedad del Estado lo solicite, las válvulas deberán ser provistas con su correspondiente curva característica de funcionamiento, en la cual se indicarán

los distintos valores de “K” (1) en función del grado de apertura de la válvula. (1) K: Coeficiente que permite calcular la pérdida de carga localizada en la válvula.

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PLIEGO GENERAL DE ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA CAÑERIAS Y PIEZAS ESPECIALES DE HIERRO DUCTIL

Las Cañerías y Piezas Especiales a instalar serán de Hierro Fundido de grafito

esferoidal (o hierro fundido G.S.), más conocido con el nombre de hierro dúctil con unión elástica con aros de goma o unión bridadas según se indique en las "Especificaciones Técnicas Particulares". A su vez, los caños y piezas especiales deberán cumplir con las siguientes normas:

ISO 2531- “ Caños y piezas especiales de hierro dúctil para presión"

En cuanto al revestimiento interior de los caños, los mismos se ejecutarán con

cemento, debiéndose ajustarse a lo establecido en la Norma ISO N° 4179. La junta elástica se ajustarán a las Normas ISO 4633; los aros de goma serán aros

de caucho natural y deberán cumplir con la Norma IRAM 113.048. I – MANIPULEO DE LA CAÑERIA

Las características mecánicas de los caños y piezas especiales de hierro fundido dúctil, así como la resistencia de los revestimientos deberán ser las adecuadas para soportar las condiciones de manipuleo en las obras. No obstante, se deberán respetar ciertas precauciones elementales, a saber: Usar máquina de elevación de suficiente potencia. Maniobrar con suavidad. Guiar el izado al principio y al final de la elevación. Evitar el balanceo, choques o roce entre los caños y el suelo. Estas precauciones aumentan en relación al diámetro de los caños. 1. IZADO

1.a.1. Paquetes de Caños DN < 300: Se levantarán los paquetes individualmente, mediante cintas que envuelven la carga. El izado de dos o más paquetes simultáneamente no deberá hacerse sin antes tomar las debidas precauciones.

1.a.2. Caños DN = 300: Izado por los extremos de los caños: El levantamiento deberá realizarse

mediante ganchos apropiados, revestidos con una protección de goma o cualquier material similar.

Izado por el centro del caño: Utilizar una cincha o cabo de acero revestido. 1.b. Manipuleo en Obra: En la obra, y salvo prescripciones en contra, se deben

disponer los caños a lo largo de la zanja, del lado contrario a los desmontes, con sus enchufes orientados en el sentido del montaje. Siempre se deberá evitar: Arrastrar los caños por el suelo, para no dañar el revestimiento exterior; Dejar caer los caños al suelo, ni encima de arena o neumáticos; Colocar los caños en desequilibrio o en contacto con piedras (por ejemplo

encima de raíces), Colocar los caños próximos a áreas en donde se usarán explosivos para

remoción de rocas, por los riesgos de proyección de piedras.

2. ALAMACENAMIENTO DE LOS CAÑOS: El almacenamiento de los caños en la obra debe permitir un fácil acceso para la identificación y control de la Inspección.


El área de almacenamiento debe ser plana, evitando: los terrenos pantanosos, los suelos movedizos y los suelos corrosivos. Al llegar a la obra, los materiales serán controlados por la Inspección, y si presentaran partes dañadas (daños de los revestimientos interiores o exteriores, por ejemplo), deberán ser reparados antes de su almacenamiento.* Deberán almacenarse los caños por diámetro en pilas homogéneas y estables, según un plan racional. Igual tratamiento se deberá dar a las piezas especiales. Deberán utilizarse piezas de separación de madera (maderos, cuñas), de suficiente resistencia y buena calidad.

3. APILADO DE LOS CAÑOS: 3.a. Almacenamiento de los paquetes: Los paquetes entregados por el fabricante

podrán almacenarse en pilas, sobre separadores de 80 x 80 x 260 mm. con tres o cuatro paquetes por camada, y sin superar una altura de 2,50 m. Periódicamente se deberá controlar el estado de los paquetes, en especial el estado y la tensión de los flejes y separadores de madera, así como la estabilidad general de las pilas.

3.b. Almacenamiento sin paquetes: 3.b.1. Método N° 1: Este método consiste en apilar los caños de manera tal que los

enchufes queden en posiciones opuestas en forma alternada. 3.b.1.1. Camada inferior: La primera camada se colocará sobre dos maderos

paralelos, situados a 1 m. respectivamente del extremo del enchufe y de la espiga. Los caños quedarán paralelos. Los enchufes se tocarán y no estarán en contacto con el suelo. Los caños externos, se calzan por el lado de la espiga y del enchufe mediante cuñas clavadas en los maderos, Los caños intermedios se calzarán únicamente por el lado de la espiga, con cuñas de dimensiones menores.

3.b.1.2. Camadas superiores: Las camadas superiores estarán constituidas, alternadamente, por caños colocados con los enchufes en sentido opuesto en relación a la camadas inferiores.

Todos los enchufes de una camada deberán sobrepasar las espigas de la camada inferior en aproximadamente 10 cm. (para evitar la deformación de las espigas). Los cuerpos de los caños de dos camadas consecutivas quedarán en contacto.

3.b.2. Método N° 2: Este método consiste en apilar los caños de manera tal que los enchufes queden todos para un mismo lado.

3.b.2.1. Camada inferior: La colocación de la primera camada es idéntica al caso anterior.

3.b.2.2. Camadas superiores: Los caños se alinearán verticalmente. Cada camada se ubicará con separadores de madera de espesor ligeramente superior a la diferencia de los diámetros (cuerpo-enchufe). Los caños de los extremos de cada camada se calzarán con cuñas clavadas en los maderos.

Este método permite todos los tipos de izado (por la extremidad, por ganchos, por el cuerpo con cinchas).

3.b.3. Método N° 3: Almacenamiento en cuadrado: 3.b.3.1. Camada inferior: La colocación y calzado de la primera camada son

idénticos al Método N° 1, pero los caños se colocan alternativamente para un lado y otro con el cuerpo en contacto.


Además los enchufes deberán sobrepasar los extremos de las espigas de los caños adyacentes en la totalidad del enchufe más 5 cm. Para el almacenamiento de los caños de DN > 150, la pila se deberá asentar sobre tres maderos en lugar de dos.

3.b.3.2. Camadas superiores: Cada camada se forma con caños paralelos colocados alternados, lo mismo que la primera camada. Los caños de una camada van dispuestos perpendicularmente a los de la camada inferior. Las espigas de los caños serán calzadas naturalmente por los enchufes alternados de las camadas inferiores. Este método limita al máximo el material de calce pero, debido a la constitución de las camadas, implica el izado caño por caño, por los extremos.

4. ALTURA DE ALMACENAMIENTO DE LOS CAÑOS Según el tipo de apilado, la clase y el DN de los caños, se recomienda no sobrepasar los valores que se indican a continuación (en número máximo de camadas).

DN (mm.)

Método Nº 1 Métodos Nº 2 y 3

Clase K7 Clase K9 Clase K7 Clase K9 80 -- 70 -- 30

100 58 58 27 27 150 40 40 22 22 200 31 31 18 18 250 25 25 16 16 300 21 21 14 14 350 18 18 12 12 400 15 16 11 11 450 12 14 10 10 500 10 12 8 8 600 7 10 6 7 700 5 7 4 5 800 4 6 3 4 900 4 5 3 4

1000 3 4 2 3 1200 2 3 2 2

DN = Diámetro Nominal = Diámetro Interior

II - ALMACENAMIENTO DE LOS AROS DE GOMA

Debido a las características de los elastómeros, se han de tomar ciertas precauciones para almacenar los aros de goma (elástica y mecánica) así como las arandelas para bridas. Estas precauciones para el almacenamiento de los aros de goma y arandelas deben ser tomadas en cuenta a fin de mantener sus propiedades. 1. TEMPERATURA Y HUMEDAD: La temperatura ideal de almacenamiento debe oscilar

entre los 5° C y 25° C. Debe evitarse la deformación de los aros de goma a temperatura baja. Antes de su montaje, si la temperatura ambiente estuviera por debajo de los 20° C, deberá ser restablecida, con el fin de facilitar el montaje (por ejemplo: remojando en agua templada). Los aros de goma a base de elastómeros vulcanizados, deben ser almacenados en un ambiente de grado medio de humedad.


2. EXPOSICIÓN A LA LUZ: Los elastómeros son sensibles a la radiación ultravioleta y a

la acción del ozono. Por ello, es conveniente almacenar los aros de goma protegidos de la luz (directa del sol o artificial).

3. PLAZO DE UTILIZACIÓN: Se podrán utilizar los aros de goma en un plazo de seis años después de su fabricación, siempre que hayan sido almacenados siguiendo las condiciones descriptas anteriormente.

III – REPARACIÓN DEL REVESTIMIENTO:

1. REVESTIMIENTO EXTERNO: El revestimiento externo de los caños y piezas especiales puede dañarse durante las operaciones de transporte y almacenaje, o bien durante su instalación. La reparación podrá ser efectuada en obra o en el lugar de almacenaje siguiendo un proceso simple. Pequeños daños (raspones, sin que el revestimiento de zinc esté afectado): No es

necesaria ninguna reparación. Daños mayores (revestimiento de zinc afectado): La reparación del revestimiento

deberá ser efectuada con pintura bituminosa según el siguiente procedimiento. Producto a utilizar: Pintura bituminosa de base asfáltica. Material para la aplicación: Cepillo, pincel, rodillo o pistola. Preparación de la superficie: Cepillar ligeramente la superficie para limpiarla. Secar bien la superficie a revestir. Aplicación del producto: En caso de temperaturas bajas, humedad o empleo inmediato del caño, es necesario calentarlo moderadamente con un soplete a gas hasta aproximadamente 50°C (si se lo toca con la mano, quema). Se podrá aplicar el producto cruzando las pasadas, hasta que la película depositada tenga el espesor del revestimiento existente en las zonas vecinas no dañadas.

2. REVESTIMIENTO INTERIOR: En caso de que el mortero de cemento del revestimiento inferior resulte dañado por manipulaciones bruscas o accidentes. Su reparación deberá ser hecha según el siguiente detalle: 2.a. Daños Reparables: Los daños provocados en el mortero de cemento, serán

reparables en la obra, siempre que no sean demasiado importantes, lo cual se determinará conforme se trate de: Una superficie inferior a 0,10 m2, La longitud de la zona dañada sea inferior a un cuarto de la circunferencia del

caño, sin que haya deformación en la pared del caño. Caso contrario, se deberá cortar la parte dañada.

2.b. Productos a utilizar: Una parte de cemento portland de alto-horno o aluminoso, para dos partes de arena fina. Añadir agua hasta obtener un mortero pastoso.

2.c. Procedimiento de Reparación: Material necesario para la aplicación del mortero: cepillo de acero, pincel, cuchara, y espátula.

2.d. Reparación de la superficie: Debe evitarse la reparación del revestimiento del mortero de cemento a

temperaturas muy bajas. Dentro de lo posible, mover el caño de manera que la zona a reparar quede

abajo. Eliminar la pared dañada, así como 1 o 2 cm. de revestimiento sano, con

ayuda de un buril y un martillo.


Los bordes del área a reparar deben quedar perpendiculares a la superficie de la pared del caño.

Limpiar con el cepillo de acero las partes sueltas. Humedecer la zona a reparar. Algunos minutos antes de realizar la reparación, mojar con agua o lechada de

cemento el mortero existente, en una faja de aproximadamente 20 cm., alrededor del área afectada.

2.e. Aplicación del mortero: Aplicar el mortero con la cuchara, compactándolo correctamente de manera

de recuperar el espesor inicial del revestimiento interno. Alisar la superficie reparada con una espátula. Verificar si se han eliminados los intersticios entre el montero recién aplicado

y el original. Después de concluida la reparación, el área reparada debe ser recubierta con

papel o paño húmedo, para lograr un curado lento y obtener una buena resistencia del mortero aplicado.

IV – COLOCACIÓN DE LA CAÑERIA: Preparación del fondo de zanja: Se excavarán por lo menos 10 cm. por debajo del nivel de asiento del caño y se procederá a rellenar con material seleccionado libre de piedras y resto de vegetales. Luego se procederá a compactar y posteriormente a excavar los nichos para las juntas de modo que sea el caño el que apoye y bajo ningún aspecto la junta. No deberá usarse nunca ladrillos, piedras o maderas para soportar los caños en la zanja. Una vez asegurado que el caño apoye sobre el fondo de la zanja se procederá a efectuar las uniones correspondientes. CORTE DE CAÑOS:

En caso de que el trazado de una conducción obligue a realizar cortes, en la obra de la cañería, se deberá proceder de la siguiente forma: 1.a. Aparatos a utilizar en la obra:

Máquina eléctrica o neumática con disco de corte abrasivo de altas revoluciones.

Máquina de corte en frío con puntas de vidia. Arco de sierra convencional (para pequeños diámetros).

1.b. Procedimiento: 1.b.1. DN = 300: El corte puede hacerse hasta 2/3 de la longitud del caño a partir de la espiga. Para cortes a más de 2/3 de longitud, debe verificarse que el diámetro exterior a la altura del corte sea inferior a Diámetro Exterior -DE + 1 mm. 1.b.2. DN = 300: Antes de efectuarse el corte, comprobar si el diámetro exterior a la altura del corte es inferior a Diámetro Exterior - DE + 1 mm.

1.c. Corte: El corte debe ser efectuado obligatoriamente, en un plano perpendicular a la generatriz del caño. 1.c.1. Desbarbado y ejecución del chaflán: Una vez hecho el corte y antes de realizar el empalme, es necesario: Para las juntas elástica con aros de goma; desbarbar y rehacer el chaflán con ayuda de una esmeriladora manual de disco, para evitar que se dañe el anillo de junta durante el montaje.


Se deberán respetar las siguientes dimensiones de chaflán (en mm.):

DN DE m n 80 98 9 3

100 118 9 3 150 170 9 3 200 222 9 3 250 274 9 3 300 326 9 3 350 378 9 3 400 429 9 3 450 480 9 3 500 532 9 3 600 653 9 3 700 738 15 5 800 842 15 5 900 945 15 5

1000 1048 15 5 1200 1255 15 5

DN = Diámetro Nominal = Diámetro Interior DE = Diámetro Exterior

1.c.2. Juntas Elásticas: En esta junta la estanqueidad se logra durante el montaje por compresión radial de un aro de goma. Sus características principales serán: su facilidad y rapidez de instalación; su resistencia a altas presiones; la posibilidad de juego axial, y desviación angular. 1.c.3. Descripción: El enchufe deberá presentar por dentro: un alojamiento profundo con tope circular de enganche donde se alojará el

aro de goma; una cavidad que permita los desplazamientos angulares y longitudinales de

los caños. A su vez, el aro de goma presentará: un talón de enganche; un cuerpo macizo con chaflán de centrado. 1.c.4. Características: Comportamiento a la presión: La junta elástica deberá tener una resistencia

a la presión externa mínima de 0,3 MPa (30 mts. de columna de agua).

n

m

r = 3


Desviación angular y juego axial: Esta junta deberá permitir desviaciones

angulares, como así un juego axial que le permita absorber la dilatación de pequeña amplitud.

DN (en mm.)

Desviación admitida durante la instalación

Desvío al Eje

grados cm. 80 a 150 5º 52

200 a 300 4º 42 350 a 600 3º 32 700 a 800 2º 25 900 a 1200 1º 30’ 19


DN (en mm.)

JUEGO AXIAL

Alineado (mm.) Desviado (mm.) 80 30 22

100 30 18 150 30 18 200 30 20 250 30 15 300 30 10 350 38 15 400 38 15 450 38 12 500 38 10 600 30 10 700 30 15 800 30 8 900 30 8 1000 38 12 1200 38 7


La desviación axial deberá ser considerada como una seguridad, y no debe ser considerada para movimientos continuos. La desviación angular y el juego en longitud, que aceptará la junta deberá garantizar un excelente comportamiento en caso de movimiento del terreno o de socavación.

1.d. Montaje de Caños con Junta Elástica: El montaje de la junta elástica se realizará por la introducción de la espiga en el enchufe. La realización de esta junta se realizará siguiendo los pasos que se detallan seguidamente: 1.d.1. Limpieza: Limpiar cuidadosamente el interior del enchufe del caño y la espiga. Dar

especial atención al alojamiento del aro de goma de la junta (eliminar cualquier depósito de arena, tierra, etc.)

Limpiar la espiga del caño a ensamblar así como el propio aro de goma. Confirmar la existencia del chaflán, y el buen estado de la espiga. En caso

de corte, realizar nuevamente el chaflán. 1.d.2. Colocación del aro de goma: La colocación del aro de goma de la junta debe ser efectuada fuera de la zanja. Verificar el estado del aro de goma e introducirlo en su alojamiento, dándole

la forma de un corazón, con los "labios" girados hacia el fondo del enchufe.


Para los grandes diámetros, se deberá deformar el aro de goma en forma de cruz para colocarlo.

Ejercer un esfuerzo radial en el aro de goma al nivel de la curva de corazón

con el fin de aplicarlo a fondo en su alojamiento. 1.d.3. Control de la posición del aro de goma: Se deberá comprobar que el aro de goma de la junta esté correctamente aplicado en toda su periferia. 1.d.4. Marcado de la profundidad de enchufado: Si no hay ningún marcado en la espiga, trazar una marca a una distancia del extremo de la espiga igual a la profundidad de enchufe P, menos 1 cm.

DN mm.

P mm.

DN mm.

P mm.

80 92.5 450 115.5 100 94.5 500 117.5 150 100.5 600 122.5 200 105.5 700 147.5 250 105.5 800 147.5 300 107.5 900 147.5 350 110.5 1000 157.5 400 112.5 1200 167.5 DN = Diámetro Nominal = Diámetro Interno

1.d.5. Lubricación: Aplicar una capa de pasta lubricante sobre: la superficie visible del aro de goma de la junta. el chaflán y la espiga del caño. La pasta lubricante se debe colocar con pincel. 1.d.6. Ensamblaje: Centrar la espiga con el enchufe, manteniendo el caño en esta posición. Introducir al espiga en el enchufe, comprobando el alineamiento de los

elementos a ensamblar. Caso de los caños con marca hecha en la obra: Introducir la espiga hasta

que la marca llegue al canto o espejo del enchufe. No sobrepasar de esta posición

Caso de los caños con marca hecha en fábrica: Introducir la espiga hasta que la primera marca desaparezca dentro del enchufe. La segunda marca debe permanecer visible después del ensamblado.

Control: Comprobar que el aro de goma este colocado correctamente en su alojamiento, introduciendo en el espacio anular comprendido entre la espiga y la entrada del enchufe, el extremo de una regleta metálica que se introducirá a tope contra el aro de goma; en todos los puntos del círculo del caño, la regleta debe penetrar hasta la misma profundidad.

1.e. Juntas con Bridas: La junta con brida estará constituida por dos bridas, una arandela de junta de elastómero y bulones cuyo número y dimensiones dependen del PN y del DN. La estanqueidad será asegurada por la compresión axial de la arandela, obtenida por el apriete de los bulones. Sus características principales serán: la precisión del ensamblaje; la posibilidad del montaje y desmontaje en línea. La estanqueidad será función directamente: del torque de apriete de los bulones


de la arandela de junta. 1.e.1. Tipos de bridas: En el caso de piezas fundidas, las bridas deberán formar parte integral de las piezas. En el caso en que las bridas fueran montadas posteriormente estas serán soldadas, hasta un DN 600, o roscadas, en los DN 700 y superiores. Arandelas de junta de elastómero: Las arandelas de junta de elastómero,

serán caucho natural, para las bridas clase PN 10, y en amianto grafitado, para las bridas clase PN 16 y PN 25.

Campo de Utilización: Los caños y piezas especiales con bridas se utilizarán para equipar las instalaciones no enterradas y los montajes en las cámaras de válvulas.

1.e.2. Características: Resistencia a la presión: La resistencia a la presión de las piezas con bridas se caracterizará por su PN. 1.e.3. Montaje de la Junta con Bridas: Para el montaje de este tipo de unión se deberá seguir los siguientes pasos, para lo cual se deberá tener las siguientes precauciones: Respetar el orden y el torque de apriete de los bulones. No poner la cañería en tracción cuando se realiza el apriete de los bulones. 1.e.3.1. Procedimiento: a) Limpieza y alineamiento de las bridas:

Controlar el aspecto y la limpieza de las caras de las bridas y de la arandela de junta.

Alinear las piezas a montar. Dejar entre las dos bridas a ensamblar un pequeño espacio para permitir

el paso de la arandela de junta, la cual en función de la presión de servicio podrá ser de goma o de amianto grafitado.

b) Posición de las arandelas: Centrar la arandela entre los resaltes de las dos bridas.

c) Apriete de los bulones: Montar los bulones. Apretar las tuercas en el orden que se indica a continuación. Dependiendo del tipo de arandela a utilizar y la presión máxima de servicio (PN). Las tuercas se deberán apretar siguiendo en secuencia tal que apretando la tuerca superior moderadamente se proceda a apretar la tuerca diametralmente opuesta (o sea la inferior) y así sucesivamente hasta completar la totalidad de los bulones. Se deberán respetar los siguientes valores de apriete de los bulones:

A R A N D E L A S

DN (mm.)

GOMA AMIANTO GRAFITADO

PN 10 PN 16 PN 25 m. daN m. daN m. daN

80 7.0 7.5 9.0 100 8.0 8.0 13.5 150 12.0 13.5 23.0 200 14.0 18.0 22.0 250 13.0 18.0 33.5 300 14.5 21.0 32.5 350 18.5 20.0 46.0 400 18.5 27.0 61.5 450 18.0 26.0 58.0


500 19.5 24.5 69.5 600 27.5 50.5 101.0 700 29.5 63.5 116.0 800 40.5 87.0 169.0 900 41.5 90.0 175.5

1000 53.5 117.0 242.0 1200 69.5 163.0 292.0

DN = Diámetro Nominal = Diámetro Interno

PN = Presión Nominal (Kg/cm2)

2. PRUEBA HIDRÁULICA: La prueba en la obra permite comprobar la estanqueidad y la estabilidad de la cañería antes de su puesta en servicio. La prueba hidráulica condicionará la recepción de las obras. La misma deberá efectuarse inmediatamente después de la colocación. Toda la cañería debe ser probada, pudiendo, la prueba, ser realizada por tramos. 2.1. Longitud del tramo: La longitud de los tramos a probar dependerá de la

configuración del trazado. o Preparación de la Prueba: Para evitar cualquier movimiento de la cañería bajo

el efecto de la presión del agua, se dispondrán montículos de tierra sobre la parte central de cada caño, dejando las juntas descubiertas. De acuerdo con lo estipulado por el proyecto, todos los anclajes necesarios deberán haber sido ejecutados antes de la prueba. Obturar los extremos del tramo a probar con bridas ciegas equipados con válvulas, para el llenado de agua y salida del aire. Se deberá evaluar los esfuerzos hidráulicos ejercidos en los extremos de la cañería y colocar un sistema de topes o anclajes correctamente dimensionados, tales como: maderos empotrados transversalmente en la zanja o un dispositivo equivalente (como pared de tablestacas). Evitar el apoyo sobre el extremo de la cañería colocada y ya sometida a la prueba hidráulica. Con el fin de evitar desplazamientos laterales por efectos de la presión; se deberá prever la colocación de topes laterales.

2.3. Llenado de la Cañería: La cañería se llenará lentamente, a partir de los puntos bajos, con el fin de lograr una purga completa del aire en los diferentes puntos del tramo antes de someterla a presión. La puesta en presión ejerce una fuerza en los topes que tienden a desplazarse. Para restablecer estas posiciones iniciales, es conveniente utilizar gatos que permitan un ajuste preciso. Si se trata de una cañería de bombeo, se utilizarán bombas para llenarla por el punto bajo, a caudal limitado. Cuando se trata de un sifón de gran diámetro, se procederá a llenarlo por el punto bajo utilizando una cañería de pequeño diámetro de manera que el agua vaya subiendo en forma progresiva en las dos ramas sin crear turbulencias. Se deberá esperar 24 horas antes de proceder a la prueba de presión, con el fin de que la cañería alcance su estado de equilibrio. Verificación del Llenado: El llenado de la cañería exige que todo el aire haya sido eliminado. Es una operación de extrema importancia, como ha sido señalado anteriormente debiéndose: Verificar cuidadosamente el funcionamiento de las ventosas o purgas de

aire.


Verificar que se abran las válvulas colocadas en la base de las ventosas o purgas de aire.

Utilizar las válvulas de vaciado para verificar que el agua llega de manera progresiva.

2.4. Puesta en Presión: Verificar previamente que la presión de prueba tiene un valor compatible con el que podrá soportar cada uno de los elementos constitutivos del tramo a probar de acuerdo con el proyecto. De lo contrario, aislarlos. La presión deberá subir lentamente, con el fin de poder vigilar los topes y el ajuste de los gatos. La prueba de presión deberá evidenciar los eventuales defectos de estanqueidad a nivel de las juntas, y también permitir un control definitivo de la cañería en caso de incidentes ocurridos durante el transporte y colocación. Las cañerías de hierro fundido dúctil, serán sometidas a las siguientes presiones de prueba, según el caso: 2.4.a. Cañerías de aducción y distribución por gravedad: La presión de prueba del tramo de la cañería será como mínimo: 1,5 veces la presión máxima de servicio (PMS), cuando esta no supera 1,0

MPa, y nunca debe ser inferior a 0,4 MPa. La presión máxima de servicio (PMS) del tramo, aumentada de 0,5 MPa,

cuando esta es superior a 1,0 MPa. 2.4.b. Cañerías de Bombeo: La presión de prueba deberá ser como máximo igual a las presiones máximas de prueba (PMP), en acuerdo con cada elemento de la cañería y el tipo de junta. En todos los casos, la presión no será superior a los valores máximos indicados por el fabricante para cada uno de los componentes de la cañería.

2.5. Resultados: El tiempo mínimo para la aplicación de la prueba de presión, se indica en la tabla siguiente. Durante este tiempo se permitirá una disminución de presión no mayor de 0,02 MPa.

DN (mm.)

Duración (h)

Hasta 200 3 250 a 400 6 450 a 700 18

Mayor de 700 24 DN = Diámetro Nominal = Diámetro Interno

2.6. Prueba en Servicio: Vaciar la cañería, retirar los equipos de prueba y conectar el tramo. Lavar correctamente la cañería para eliminar piedras o tierra que hayan

podido entrar en la cañería en el momento de ser instalada. Si se trata de una cañería de agua potable, desinfectarla antes de ponerla en servicio.


A N E X O I

PLIEGO GENERAL DE ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA CAÑERIAS Y PIEZAS ESPECIALES DE HIERRO DUCTIL

I - TERMINOLOGÍA

DN Diámetro Nominal = Diámetro Interno

PMA Presión Máxima Admisible: Presión interna máxima, excluyendo el golpe de ariete, que un componente podrá soportar con total seguridad y de forma continua, en régimen hidráulico permanente.

PMF Presión Máxima de Funcionamiento: Presión interna máxima, incluyendo el golpe de ariete, que un componente podrá soportar en servicio.

PMP Presión Máxima de Prueba: Presión hidrostática que podrá ser aplicada, en la prueba de campo a un componente de una cañería recién instalada.

PN Presión Nominal: Designación numérica expresada por un número utilizado como referencia. Todos los componentes con bridas de un mismo diámetro nominal (DN) y designados por un mismo número de PN deberán tener las dimensiones compatibles para realizar la junta.

II – ESPESOR NOMINAL DEL HIERRO FUNDIDO

Norma ISO 2531: El espesor nominal de los caños y piezas especiales se calculará en función del Diámetro Nominal mediante la siguiente forma:

e hierro = K (0,5 + 0,001 DN)

Donde:

e hierro = espesor nominal de la pared (mm.) DN = Diámetro Nominal (mm.) K = Coeficiente utilizado para designar la clase de espesor.

Nota: Las excepciones para la fórmula general serán:

1ª para caños DN 80 clase K7: e = 4,3 + 0,008 DN 2ª para caños DN 100 hasta DN 300 clase K7: e = 4,75+ 0,003 DN 3ª para caños DN 80 hasta DN 200 clase K9: e= 5,8 + 0,03 DN con valor mínimo de 6

mm.


Los caños y piezas especiales deberán tener una resistencia tal que permita soportar las presiones que se indican en las siguientes tablas:

CAÑO CLASE K 7

DN mm.

JUNTA ELASTICA

PMA (Mpa)

PMF (Mpa)

PMP (Mpa)

100 5.0 6.0 6.5 150 5.0 6.0 6.5 200 5.0 6.0 6.5 250 4.1 4.9 5.4 300 3.6 4.3 4.8 350 3.2 3.8 4.3 400 3.0 3.6 4.1 450 2.9 3.5 4.0 500 2.8 3.4 3.9 600 2.6 3.1 3.6 700 2.4 2.9 3.4 800 2.3 2.8 3.3 900 2.3 2.8 3.3

1000 2.2 2.6 3.1 1200 2.1 2.5 3.0

CAÑO CLASE K 9

DN mm.

JUNTA ELASTICA

PMA (Mpa)

PMF (Mpa)

PMP (Mpa)

80 6.4 7.7 9.6 100 6.4 7.7 9.6 150 6.4 7.7 9.6 200 6.2 7.4 7.9 250 5.4 6.5 7.0 300 4.9 5.9 6.4 350 4.5 5.4 5.9 400 4.2 5.1 5.8 450 4.0 4.8 5.3 500 3.8 4.6 5.1 600 3.6 4.3 4.8 700 3.4 4.1 4.6 800 3.2 3.8 4.3 900 3.1 3.7 4.2

1000 3.0 3.6 4.1 1200 2.8 3.4 3.9


PRESIONES PARA PIEZAS ESPECIALES CON ENCHUFES

DN mm.

JUNTA ELASTICA

PMA (Mpa)

PMF (Mpa)

PMP (Mpa)

80 6.4 7.7 9.6 100 6.4 7.7 9.6 150 5.7 6.8 7.3 200 5.0 6.0 6.5 250 4.6 5.5 6.0 300 4.3 5.2 5.7 350 4.1 4.9 5.4 400 4.0 4.8 5.3 450 4.0 4.8 5.3 500 3.8 4.6 5.1 600 3.6 4.3 4.8 700 3.4 4.1 4.6 800 3.2 3.8 4.3 900 3.1 3.7 4.2 1000 3.0 3.6 4.1 1200 2.8 3.4 3.9

Si una pieza especial consta de dos tipos de juntas (ej.: te con enchufes y bridas) se deberá adoptar la PMA, PMF y PMP menos elevada.

CAÑOS Y PIEZAS ESPECIALES CON JUNTAS BRIDADAS DN

mm. PN 10 PN 16 PN 25

PMA MPa

PMF MPa

PMP MPa

PMA MPa

PMF MPa

PMP MPa

PMA MPa

PMF MPa

PMP MPa

80 1.6 2.0 2.5 1.6 2.0 2.5 4.0 4.8 5.3 100 a 150 1.6 2.0 2.5 1.6 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5 200 a 300 1.0 1.2 1.7 1.6 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5

350 a 1200 1.0 1.2 1.7 1.6 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5


ELECTROBOMBAS SUMERGIBLES 1.- TIPOS DE ELECTROBOMBAS:

Las electrobombas serán del tipo motor sumergido o seco encapsulado, verticales, de

turbinas múltiples, aptas para instalar en pozos profundos, de alta velocidad. El mayor diámetro del equipo (motor y bomba) será tal que permita su instalación en cañerías de entubación especificadas debiendo garantizarse un huelgo de 1” o 2,50cm entre la cañería de entubación y el cuerpo del equipo Los materiales utilizados en la fabricación de las mismas deberán ser de primera calidad. El diseño y construcción responderán a pautas básicas de Normas I.R.A.M., I.S.O. u otras internacionales. Se deberá especificar cada parte de las electrobombas en cuanto a diseño y materiales con que han sido construidas. Se especificará, además, el peso total del equipo. 1.1.- BOMBA:

La bomba que constituye el equipo electrosumergible deberá ser del tipo vertical y

centrífuga, con impulsores radiales o semiaxiales. Los cojinetes serán lubricados por agua y deberán estar protegidos contra la entrada de arena. El equipo debe tener una válvula de retención para el cierre superior de la bomba. El proponente especificará que tipo de válvula de retención posee el equipo. A los fines de la altura manométrica total del equipo, deberá incluirse la pérdida de carga que produce esta válvula. 1.2.- TAZONES:

Los tazones serán de hierro fundido de grano fino (fundición gris – ASTM A 126/42),

de prolijo acabado y sin sopladuras o calidad superior, como por ejemplo acero inoxidable. 1.3.- IMPULSORES: Los impulsores, las piezas internas y casquillos de cojinetes, serán de bronce especial SAE 40 o calidad superior (por ejemplo acero inoxidable), de perfecta terminación y correctamente dimensionada, asegurando una buena resistencia al paso de materiales sólidos. Los cojinetes de giro serán de acero al cromo o superior calidad, de fina terminación. 1.4.- EJE DE LA BOMBA: Será de acero inoxidable AISI 420, provisto de protector de arena, perfectamente pulido y calibrado. Todas las partes móviles deberán ser mecánicamente balanceadas. El cuerpo de aspiración de la bomba estará ubicado entre la bomba y el motor y deberá se revestido por una chapa colador de acero inoxidable.


2.- MOTOR:

El motor de la electrobomba será del tipo “mojado” ó “seco encapsulado”, a prueba de

agua, rotor en cortocircuito tipo jaula de ardilla, trifásico 380 V –velocidad en vacío 2900 r.p.m. a 50 Hz.

La potencia nominal del motor será calculada por el oferente, de acuerdo a las características de la bomba a proveer. Se tendrá en cuenta la menor potencia de motor y el mejor rendimiento del equipo motor-bomba para producir las condiciones exigidas en el equipo. El bobinado se hará con conductores de Cu electrolítico, envainado en PVC, impermeable, completamente inmune al agua, refrigerado por la misma, de elevada rigidez dieléctrica. La resistencia de aislamiento no deberá ser menor que 100 Megohms entre bobinado y carcasa. Este valor de aislación formará parte de la verificación que, junto con el resto de los ensayos previstos más abajo, se efectuarán en fábrica. El núcleo del estator se construirá con láminas de materiales magnéticos de bajas pérdidas, tratado y de alta permeabilidad. El empuje axial que realiza la bomba debe ser absorbido por un cojinete axial existente en la parte inferior del motor. Este cojinete puede ser del tipo MITCHEL. El motor debe tener un cierre (retenes laberínticos) que no permita el intercambio del agua de relleno con el de la perforación. También debe poseer, debajo del cojinete axial, una membrana de compensación de la sobre presión producida por el calentamiento del bobinado y la consiguiente expansión del agua de relleno. El eje del motor será de acero SM o mejor calidad, con casquillos de giro de acero al cromo. El eje del motor y de la bomba estará unido por medio de un manguito de acoplamiento de acero inoxidable AISI 420. Los cables de conexión del motor serán del tipo apto para trabajos en el agua, chato, tripolares, con conductores de Cu electrolítico con aislación de PVC + PVC. El equipo deberá proveerse con una terna de cables de 4,00 m. de longitud como mínimo y de sección apropiada a la corriente nominal del motor. 3.- CAUDALES Y RENDIMIENTOS: Los valores de caudal y altura que figuran en el pedido son de carácter indicativo debiendo el proponente especificar tres puntos que correspondan a los equipos ofrecidos, sobre los que, en caso de ser aceptados, se practicarán los ensayos y verificaciones respectivas. El oferente especificará en su propuesta los rendimientos, potencia eléctrica absorbida y caudales garantizados para cada uno de los modelos propuestos, además presentará la correspondiente curva característica de los equipos (curvas Q-H, potencia y rendimientos).

Se exigirá un ensayo de las bombas propuestas, en presencia del personal que OSSE determine a tal fin (UNA persona). Los ensayos ,mencionados estarán a cargo del proveedor, como así también los gastos de pasajes, viáticos, etc. (según las escalas vigentes en OSSE) para la inspección, que pudieran corresponder si las pruebas se realizaran fuera de la Provincia de San Juan.


El proveedor comunicará mediante nota, con una antelación no menor de 3 días hábiles, la fecha, lugar y hora de los ensayos. Se aceptará una tolerancia de + 5 % (más – menos cinco por ciento) para el caudal y + 3 % (más – menos tres por ciento) para la altura en los valores medidos (Qm – Hm) con respecto a los valores garantizados de caudal y alturas (Qg – Hg). Los valores de caudal y presión manométrica total medidos (Qm – Hm), correspondientes a cada punto garantizado deben estar comprendidos dentro del rectángulo delimitado por los valores de Q-H, obtenidos de las siguientes expresiones: Q = Qg(1 + 0,05); y H = Hg(1 + 0,03) El oferente deberá presentar una PLANILLA DE CARACTERISTICAS Y DATOS GARANTIZADOS, de cada equipo, según el modelo que forma parte de las presentes especificaciones.- 4.- GARANTIA:

El equipo en su conjunto (motor y bomba), con sus accesorios (válvula de retención,

cables de conexión, etc.) deberán ser garantizados por UN AÑO, por fallas o vicios ocultos de fabricación, debiendo responder el proveedor con la reparación o reposición del equipo, según corresponda, en un término no mayor de 72 horas de notificado de la falla. El plazo indicado para la garantía comenzará a tener vigencia a partir de la comunicación por parte de O.S.S.E. al proveedor de la real y efectiva puesta en servicio del equipo.

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PLANILLA DE CARACTERISTICAS Y DATOS GARANTIZADOS A.- BOMBA: Marca:…................................................................................... Fabricante:…............................................................................ Tipo:…...................................................................................... Velocidad:…............................................................................. Número de Etapas:………………………………………………. Diámetro exterior máximo:……………………………………… Diámetro de impulsores:………………………………………… Diámetro de salida (impulsión):…............................................ B.- MOTOR ELECTRICO: Marca:….................................................................................. Fabricante:…........................................................................... Tipo:…..................................................................................... Tensión (V):…......................................................................... Corriente (A):…....................................................................... Potencia (KW):…..................................................................... Velocidad:…............................................................................ Factor de Potencia:….............................................................. Diámetro exterior:…................................................................. C.- GRUPO ELECTROBOMBA: Hmin : ….... m Qmax:….....m3/h P:…....KW n:…...% Hmed: ….... m Qmed:….....m3/h P:…....KW n:…...% Hmax: …..... m Qmin:….....m3/h P:…....KW n:…...% Peso (Kg):…..................................... Diámetro exterior máximo:….......................

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CARPINTERIA Y HERRERIA DE OBRA -MATERIALES METALICOS

1.- Características Generales: En los trabajos de carpintería metálica y herrería de obra se empleará hierro especial, extra dulce, extra maleable y fácilmente trabajable por las máquinas y herramientas. El aspecto exterior no debe mostrar grietas, fisuras, escamaduras que denoten una deficiente elaboración, como tampoco oxidaciones o defectos de cualquier naturaleza. 2.- Características Mecánicas: La resistencia a la rotura a la tracción será de un mínimo de 25 Kg. por milímetro cuadrado con un coeficiente de alargamiento rn probetas largas de mínimo de 20% y contracción transversal del 45%. El material en estado de entrega será sometido al ensayo de dobladura en frío, debiendo comprobarse si el material permite el doble plegado en frío, hasta superponerse los extremos sin que ocurran agrietamientos en la parte exterior de la dobladura. El mismo material, cuando “OSSE”, lo estime necesario, será sometido a los ensayos siguientes complementarios, de acuerdo a los procedimientos habituales del laboratorio encomendado o de las normas: I.R.A.M. ó A.S.T.M: en ese orden: En frío; ensayo al choque y a la hendidura En caliente: ensayo a la tracción, forjadura, soldadura, plegado, perforado y hendidura. 3._ Contraensayos: Si en cualquier ensayo, más de la mitad de las probetas arrojaran resultados que no concuerdan con las especificaciones, el lote será rechazado o no podrá emplearse en los trabajos ordenados por la Inspección. Si la mitad o menos de las probetas correspondientes a un tipo, dieran resultados que no concuerdan con lo especificado, se podrán realizar ensayos complementarios. Para estos ensayos se extraerá un mínimo de probetas iguales al doble de las probetas que dieron mal resultado. Cada probeta será extraída de una barra distinta y todas serán sometidas al mismo ensayo para el cual se obtuvieron resultados satisfactorios. 4.- Planos de Detalles y Documentación Gráfica: Los planos que suministra la Inspección son Generales El proponente deberá ilustrar su propuesta con planos de detalles y constructivos, además de los catálogos y memorias descriptivas que sean necesarias para que se pueda apreciar debidamente la calidad, disposición y sistema de trabajo que propone. Cuando se lo considere necesario, se podrá exigir la presentación de cálculos justificativos de los detalles propuestos. El Contratista deberá verificar en obra con la debida anticipación, las líneas y niveles que figuran en planos, para evitar que algún error pueda inutilizar un trabajo metálico ejecutado de acuerdo con aquellos, corriendo por su cuenta cualquier modificación que fuera necesaria si no tuviera esta precaución. 5.- Precios: Los precios cotizados comprenden todas las piezas de unión de los distintos elementos entre sus chapas, ángulos, bulones, remaches y los necesarios para fijar las estructuras u otras que apoyen sobre las mismas, aunque no estén indicadas en los planos, así como la colocación en obra y las dos manos de pintura anticorrosiva especificada.

MANO DE OBRA 6.- Ejecución de los Trabajos: No se trabajarán piezas de metal que no hayan sido previamente enderezadas o que presenten defectos cualesquiera. Las uniones, los soportes, los agujeros para pernos o roblones, etc., serán ejecutados cuidadosamente y en forma de alterar las partes adyacentes. Las robladuras serán limpias en su aspecto y bien ajustadas a los roblones sueltos, no podrán retocarse sino que deberán cambiarse. Las soldaduras autógenas o eléctricas serán ejecutadas por personal de reconocida competencia.

Las dimensiones de las estructuras y de las piezas serán las que se especifican en los planos o los que requieren en cada caso con arreglo a su destino y a juicio de OSSE, como así también su posición relativa y el aspecto de una y otras

Todas las piezas de hierro serán pintadas con dos manos de pintura antióxido antes que salgan del taller, debiéndose cuidar prolijamente el trabajo de las juntas y espacios abiertos. Cuando deban unirse dos piezas, las superficies de contacto de cada una de ellas deberá recibir, además, una mano de pintura antes de efectuar la roblonadura.


Las superficies pulidas deberán ser cubiertas con mezcla de blanco zinc y cebo. A todas las partes de la estructura de hierro que no sea accesible después de la

erección del armazón, se le aplicará antes de la salida del taller, dos manos de pintura anticorrosiva, como así también en las accesibles y en obra una vez colocadas se pintarán con dos manos de esmalte sintético. En todos los casos, las obras de hierro se pintarán cuando las superficies del metal estén perfectamente secas (Véase especificaciones de pintura de estructuras metálicas). 7.- Soldaduras: Cuando en los planos se indique soldaduras, ó el contratista las propusiera, la Inspección podrá exigir pruebas de resistencia de las mismas, las que se efectuarán en probetas que no formen parte de las estructuras. Ellas consistirán en ensayos de costura de ángulos frontales y al tope, en chapas colocadas horizontal y verticalmente. Para las costuras de ángulos se soldarán tres chapas formando una cruz, sacando de cada pieza tres láminas de cruz de 35mm de ancho cada una, que se ensayarán a la rotura. La tensión no será inferior a 25kg/cm² para aceros A37 - 503 Las otras dos probetas serán expuestas al ensayo de plegado, las láminas deberán formar un ángulo de 50º, antes de que aparezcan las primeras fisuras. Si los resultados de estos ensayos no fueran satisfactorios, la Inspección podrá exigir el cambio de las soldaduras, o bien, se estudiarán otros métodos de unión, sin que los precios contractuales sufran alteraciones. 8.- Colocación en Obra: La colocación se hará con arreglo a las líneas y a los niveles señalados en los planos, los que, como se ha especificado deberán ser verificados por el Contratista antes de la ejecución de estas estructuras. El plano de colocación de estas estructuras de hierro, podrá ser modificado por OSSE si a su juicio fuera conveniente, sea por razones de seguridad o la buena marcha de los trabajos. El montaje de las unidades se ejecutará bajo la responsabilidad principal y al solo riesgo del contratista. Las operaciones serán dirigidas por personal de competencia bien comprobada en esa clase de trabajos. Será obligación del contratista solicitar a la inspección que verifique la colocación correcta de las estructuras de hierro y la prolija terminación del montaje Será también por cuenta del contratista, estando incluido en los precios unitarios respectivos el trabajo de abrir los agujeros o canales necesarios para apoyar, anclar o embutir las piezas o estructuras de hierro, como también correr dichos agujeros o canaletas con mortero portland en las proporciones y condiciones que lo indique la Inspección para obtener una terminación del mismo color y apariencia que el resto de la superficie del paramento o viga CARPINTERIA METALICA DEL TALLER 9.- Condiciones Generales: El total de las estructuras a proveer y colocar correspondientes a la carpintería metálica se ejecutarán de acuerdo a los planos del conjunto y de detalle, a las planillas especiales, a estas especificaciones y a las órdenes de servicio que al respecto se impartan. El proponente deberá remitir a la Sociedad muestras de hierro, perfiles, chapas, herrajes y accesorios de la estructura a ejecutar. Además, podrá ofrecer variantes o modificaciones de las estructuras, debiendo en este caso presentar planos generales y de detalles, fotografías y documentación gráfica que ilustre la proposición y también agregar una lista y muestra de los perfiles que utilizará, señalando el número con que se los individualizará en el comercio y el peso de los mismos por metro lineal. Los hierros laminados a emplear serán perfectamente rectos, las uniones se ejecutarán a inglete y serán soldadas eléctricamente en forma completa y prolija, aplicando la soldadura en todo su contorno y molduras. Las uniones serán alisadas con esmero, debiendo resultar suaves al tacto. Las partes móviles se colocarán de manera que giren o se muevan suavemente y sin tropiezos, con el juego mínimo necesario, proporcionando cierres correctos. Las chapas serán de hierro de primera calidad, libres de oxidaciones y de cualquier defecto. Las grampas para fijación de la carpintería metálica o marcos unificadores al muro, tendrán un mínimo de 12cm de largo, se ejecutarán con planchuelas de hierro aseguradas al marco unificado, se


dispondrá con una separación máxima de 80 cm. En las puertas y en las ventanas de abrir a bisagras verticales, se colocará una grampa al lado de cada bisagra 10.- Contravidrios: Se proveerán de aluminio y se sujetarán con tornillos de bronce de cabeza frezada, la separación de los tornillos entre si y la de estos a los extremos serán iguales o menores de 15 y 5cm respectivamente. Se deberá dejar el espacio suficiente para colocar vidrios con masilla de ambos lados, para lo cual el contratista se debe informar de las clases de vidrios a colocar en cada abertura. 11.- Herrajes para la carpintería metálica: El contratista proveerá en calidad, cantidad y tipo, todos los herrajes determinados para cada naturaleza de abertura indicada en los planos y planillas especiales. El costo de dichos trabajos (herrajes) debe estar incluido en el precio unitario establecido para la estructura de la cual forman parte integrante. En todos los casos, el contratista someterá a la aprobación de la inspección, las muestras de los herrajes que debe colocar o que propusiese sustituir. 12.- Pintura Antióxida: Previa autorización de la inspección, se dará en el taller una mano de pintura antióxida de eficiencia, sin mezcla de colorante, los perfiles que van superpuestos se pintarán antes de armar, debiendo llevar las partes ocultas una mano gruesa de pintura. Si no se cumpliere lo especificado en el párrafo anterior se rechazará la estructura. Con anterioridad a la aplicación de la pintura, se quitará todo vestigio de oxidación y se desengrasarán las estructuras con aguarrás mineral u otro disolvente aprobado por la Inspección. Todas las estructuras serán pintadas a soplete, prohibiéndose en todos los casos el baño de inmersión. La Inspección rechazará todas aquellas estructuras que fueran pintadas en forma deficiente, por mala preparación de los componentes por falta de uniformidad de la capa de pintura, sea por exceso o escasez de material o mal estirado. 13.- Dimensiones: Las dimensiones de las estructuras de carpintería metálica que se indican en los planos, representan las que tendrán la abertura cuando estén terminados los revoques, las de la carpintería en si tendrán aproximadamente 5cm mas que las luces mencionadas y de acuerdo a lo que se consigna en los planos de detalles. El Contratista debe verificar las dimensiones en obra, especialmente cuando se trate de estructuras de hormigón armado que deben quedar a la vista o martelinados: En lo referente al número de unidades, el contratista deberá verificarlo en obre y sobre los planos de planta, salvo modificaciones impartidas por orden de servicio. 14.- Colocación: Todas las aberturas que lleven contramarcos, se colocarán en filas en el interior, de manera que el mismo asiente perfectamente sobre el revoque fino o superficie expuesta de hormigón tratado. Los contramarcos se indicarán en las plantillas especiales y pueden ser de planchuelas de hierro de 38 x 4,75mm y se sujetarán a la misma mediante tornillos de bronce de cabeza fresada, distanciados no más de 30cm. Si la estructura llevase aparato simple, se soldarán aletas para atornillar el contramarco, chapa Nº 10 doble decapada sujeta a los marcos mediante tornillos de bronce de cabeza fresada, distanciados menos de 20cm. Si la estructura lleva aparato simplón, esta se colocará dentro del contramarco, el cual deberá hacerse para abrir. 15. Ejecución e Inspección: Los trabajos serán ejecutados con suma precisión y máximo de prolijidad, debiendo cuidarse muy especialmente que el doble contacto de los perfiles sea continuo en todo el desarrollo de los mismos una vez cerradas las hojas, para lograr la mayor hermeticidad posible. Asimismo verificará el correcto funcionamiento de los cierres y sistemas de estacionamiento, simplones, brazos de empuje, etc. Por otra parte, antes de comenzar la construcción de la carpintería metálica, el contratista recibirá de la inspección conformación escrita de las manos de abrir, los frentes de puertas, todas las indicaciones de detalle para ejecutar correctamente las estructuras. Antes del envío de las estructuras a obra, el contratista deberá solicitar personal especializado del contratista a cargo de la misma, después de aplicar la primera mano de pintura y antes de colocar los vidrios para facilitar el desmontaje de las hojas, si fuera necesario efectuar algún ajuste o soldadura. Terminada la colocación, con herrajes y accesorios completos, efectuará la revisación prolija de todas las estructuras contratadas, dejándose constancia bajo acta, con la aclaración fundamentada de que se ha cumplido totalmente la provisión o haciendo presente las modificaciones autorizadas.


Desde ese momento se dará por recibido el trabajo en forma provisional. 16.- Embalaje y Envío: Cada una de las estructuras que se envían a la obra, llevarán una chapita de identificación con indicación del tipo y número de ubicación según planos o planillas especiales. Como las estructuras deben remitirse a zonas alejadas del taller de ejecución, deberán despacharse, sin excepción, conjuntamente con los herrajes debidamente embalados. Será por cuenta del contratista adjudicatario de la carpintería metálica, el embalaje, marcado y acarreo de todas las estructuras, así como el arreglo de todo desperfecto que se hubiera producido en las mismas durante los sucesivos transportes.

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