PROCESO DE REMANUFACTURA DE COMPRESORES SEMI-HERMÉTICOS

(CERTIFICADO ISO-9001:2000)

A continuación se describe el proceso que siguen todos los compresores que

son remanufacturados en la planta de Service Tech de México en Monclova, Coah.

Desarmado: Durante la última hora de un día típico, se alinean en la línea de

desarmado los compresores que van a ser desarmados al día siguiente. En este paso

del proceso, los compresores son completamente desensamblados. La carcaza

queda completamente desprovista de partes, el motor se retira y se revisa

visualmente; si muestra daños, es enviado a la línea de motores eléctricos. Si no

muestra daños aparentes, pasa al área de pruebas eléctricas, donde se le harán las

pruebas que aseguran su correcto desempeño.

Los pistones y bielas son examinados minuciosamente, los que muestran

claros indicios de desgaste se desechan; las que no muestran desgaste, pasan al

área de mecánica y medición para constatar que sus dimensiones estén dentro de

especificaciones del fabricante original. Los pistones y bielas que no cumplen con las

especificaciones del fabricante son reemplazados por nuevos. Se descartan

automáticamente todas las terminales eléctricas, los empaques, los anillos, las

válvulas de succión y descarga, los bujes, todas los niples de cobre, etc. Todas estas

partes son reemplazadas por nuevas en cada compresor que se remanufactura.

Carretera 57 Km 9, Monclova, Coah. México CP 25830 Tel. +52.866.639.0272 Fax +52.866.639.1175

Limpieza de Carcazas: Las carcazas son sometidas a un proceso de limpieza

en cuatro pasos. En el primer paso, las carcazas, las cabezas del compresor y el

cráter son montadas en una estructura cilíndrica con capacidad de 4 carcazas que, a

su vez es introducido en un horno rotativo. Las carcazas, cabezas y cárters se

someten a temperaturas de 750 grados Fahrenheit por 30 minutos. En este paso, se

le quema la pintura, las grasas y cualquier residuo químico que puedan llevar.

Posteriormente, se traslada la estructura cilíndrica donde están montadas las

carcazas a una estación de Shot Blast rotativo, para quitar todos los residuos

carbonizados que quedan después del quemado. Posteriormente se introduce la

estructura cilíndrica en un aparato que rota las carcazas en varios ejes, con el fin de

que quede libre de la granalla usada en el paso anterior. Para terminar, se introducen

las carcazas y demás piezas en un baño anticorrosivo y quedan listas para pasar al

proceso de mecánica y medición.

Mecánica y Medición: Aquí, las partes son examinadas y medidas para

asegurar que cumplen con las especificaciones del fabricante original, si no cumplen,

son desechadas y reemplazadas con partes nuevas. Las partes que cumplen con las

especificaciones, son limpiadas en un proceso de Roto Finish y enviadas al área de

Kits. Las carcazas son inspeccionadas y medidas detalladamente de acuerdo a las

especificaciones del fabricante original y, si no cumplen, son maquinadas y

encamisadas a las especificaciones originales. Posteriormente, los bujes nuevos son

insertados en las carcazas con una prensa hidráulica y son rectificados a la medida

del cigüeñal que le corresponde.

Asimismo, en esta área se rectifican los cigüeñales y todos los platos de

válvulas son rectificados en una máquina de rectificado plano.

De igual manera, las bombas son medidas, recalificadas, ensambladas y

probadas en un banco de pruebas. Se asegura que la presión que generan,

simulando las condiciones de operación, sea la adecuada.

Kits: En esta área se reúnen las partes correspondientes con su carcaza para

entrar al área de armado. Es aquí donde se efectúa una inspección de 88 pasos en

cada carcaza y sus partes, para el aseguramiento de la calidad integral del

compresor.

Embobinado de Motores: Es en esta área donde se queman los estatores en

un horno de quemado, para posteriormente poder cortar el alambre magneto, pasar al

área de Sandblast y, así pasar al embobinado. Una vez embobinado, el motor se

somete a tres pruebas eléctricas: Prueba de Baker (que mide y compara las

impedancias de cada fase), Prueba de High Pot (mide el aislamiento a tierra de cada

una de las fases) y Prueba de Pérdidas del Laminado (mide las características

magnéticas del estator.) Una vez que estas pruebas son pasadas, el motor está listo

para entrar al área de armado.

Armado: Es aquí donde se reúne el motor eléctrico con la carcaza y sus

partes que viene del área de kits. Esta área es de extremada importancia, por que es

aquí donde el armador imprime su experiencia en el armado del compresor. Cada

marca de compresores, y cada modelo de cada marca, tienen detalles de armado

diferentes entre ellos y muy específicos para cada uno, que son imprescindibles para

el correcto funcionamiento del compresor. Una vez armado, este es sometido a una

prueba de cuerpo abierto, donde se verifica la presión del aceite, el movimiento de las

partes en conjunto, la lubricación de los cilindros, etc. Una vez pasada esta prueba,

se cierra el compresor y se realiza una prueba de compresión. Posteriormente se

somete a una prueba de hermeticidad. Finalmente y una vez pasadas estas pruebas,

el compresor de presuriza con una carga de nitrógeno y se envía a pintura y

empaquetado.

Pintura y empaquetado: Aquí se cuida que las capas de pintura sean tales

que resistan los años de arduo trabajo al que se someterá el compresor. Mismo que

es atornillado a una tarima de madera, se le sujeta la placa identificadora y se cubre

con una caja de cartón doble, de tres paredes. Las cajas de los compresores resisten

hasta 250 Kg. sobre ellos en transporte y 500 Kg. en almacenamiento.

Para ver detalles del proceso en fotos, visitar nuestra página de Internet: www.servietech.com.mx