Gestin de Operaciones

ICID1017

M. Sc. Felipe Ulloa Fierro felipe.ulloaf@docente.uss.cl

Unidad IV: Planificacin de las Operaciones

Planeacin y control de la cadena de suministro

Planificacin de las Operaciones

Decisiones especficas: Cundo, cunto, cmo y a qu precio producir?

Administracin de inventarios.

Planificacin agregada.

Plan maestro de produccin.

Plan detallado y programacin.

Plan de requerimiento de materiales.

Plan Maestro de Produccin

Plan Maestro

Funciones

Concretar el pronstico o plan de produccin en unidades de productos terminados.

Ser el enlace entre la planeacin en el largo plazo y la programacin MP/CP

Permitir la coordinacin entre ventas y produccin

Un plan maestro se puede generar a partir de un plan agregado o directamente de las estimaciones de la demanda de productos finales (Demanda independiente).

Plan Maestro

Observaciones:

No debe confundirse el plan Maestro de produccin con el pronstico.

El programa maestro considera variables como existencia, restricciones de capacidad, disponibilidad de materiales, tiempos de produccin.

Plan Agregado Plan Maestro Medida Global de produccin Plan de fabricacin en cantidad y tiempo

Plan Maestro

Al desarrollar el plan maestro se deben considerar : Naturaleza del producto Mercado

Se pueden identificar tres tipos de entornos productivos: Produccin para inventario (PPI) Produccin por pedido (PPP) Ensamblajes por pedidos (EPP)

Las compaas que trabajan con PPI, son las que poseen generalmente bajos SKU (Pocos productos finales), productos estandarizados y pronsticos de demanda aceptables.

Plan Maestro

El Programa Maestro de produccin (MPS) es un pronstico ajustado para el inventario, ordenes de clientes, restricciones de operacin. En base a esto se puede indicar que los elementos que influyen dentro de este MPS son: Pronstico. Ordenes de pedido. Inventario de fin de periodo. Inventario actual. Capacidad del proceso.

Planificacin de las Operaciones

Plan Maestro (Desarrollo)

1. Plan agregado de produccin desarrollado (PAP).

2. Desagregar las unidades expresadas en unidades de familias , en cifras mensuales de productos concretos (conocer proporciones). Solo se deben considerar los volmenes que vayan a ser obtenidos con recursos propios (no considerar subcontratacin).

3. Considerar posibles producciones en exceso en periodos anteriores sobre las cantidades planificadas a nivel agregado (IE: Inventario exceso)

4. Pedidos en curso de fabricacin (RP: Recepciones programadas)

5. Clculo, periodo a periodo de la necesidad netas. Diferencias entre las necesidades brutas (NB) provenientes desde el PAP y la cantidad disponible (IE y RP).

Esto es:

Plan Maestro (Desarrollo)

Plan maestro (Desarrollo)

6. Si NNt>0; Se necesita mayor cantidad de producto del disponible. Se requiere lanzar una orden de fabricacin, lo que se llamar Recepcin de pedidos planificados (RPPL). Si la cantidad planificada es superior a NNt, el sobrante quedar en inventario para el prximo periodo. Si NNt

Plan Maestro (Consideraciones) En lo que respecta al tamao de la orden lanzada , esta depender de utilizar alguna tcnica de dimensionamiento de lotes

Lote a lote: Se planifica la recepcin de un lote de tamao coincidente con las necesidades netas del periodo. RPPLt=NNt, Siempre que NNt>0

Lote constante: Cuando NNt>0, se planifica la recepcin de un lote de un tamao previamente fijado Q. Por tanto RPPLt=Q, siempre que NNt>0

Lote Econmico (EOQ): Funciona igual que la tcnica de lotes constantes.

Periodo constante: Tras establecer un intervalo fijo T. Los lotes Solicitados son de tamao variable.

Plan maestro

EJEMPLO

Plan maestro

Una vez desarrollado el MPS se deber realizar la siguientes verificaciones:

1. Comprobar si con las cantidades de la primera versin del MPS hace frente a todas las necesidades de produccin de cada periodo (demanda, pedidos comprometidos, pedidos pendientes, reposicin de inventario). Se habla de valores reales disponibles en el momento de la planificacin.

Plan maestro

2. El MPS slo podr considerarse valido si es viable desde un punto de vista de capacidad. Aunque un PAP (propuesto inicialmente) sea viable, esto no garantiza que el MPS generado a partir de el mismo lo siga siendo.

Plan maestro

Es por ello que se debe realizar un proceso de planificacin aproximada de la capacidad, con el objetivo de comparar la carga generada por el MPS y la capacidad disponible del sistema (centros de trabajo). Para esto se deber realizar un clculo capacidad disponible y la capacidad necesaria para centro de trabajo y por unidad de tiempo.

Plan maestro

Capacidad disponible por centros de trabajo (CDk)

Depender de las condiciones de produccin establecidas en el PAP para cada centro de trabajo k (CTk). El clculo es realizado en horas estndar (h.e) y vendr dado por la siguiente expresin general.

CDk= (h.e. por turno) x (N de trabajadores por turno) x (turnos por jornada) x (jornada por semana)

Plan maestro

Capacidad necesaria por centros de trabajo (CNk)

Son diversas tcnicas que, por mayor o menor grado de aproximacin, permiten determinar la capacidad necesaria o carga que genera la elaboracin de un tem en cada uno de los centros de trabajo por los que pasa en su ruta de fabricacin. Para poder realizar el calculo de CNk es necesario considerar los siguientes elementos.

a) Ruta de fabricacin de un tems:

Es la sucesin de operaciones en los diferentes centro de trabajo necesaria para la elaboracin de dicho tems.

Plan maestro

b) Capacidad necesaria por centros de trabajo (CNk) TCijk = Tiempo de carga de la operacin i, de la

ruta del tem j, en el centro de trabajo k. Este tiempo de carga unitario de cada operacin se obtiene mediante la suma de sus tiempos de ejecucin y de preparacin. Se mide en horas estndares. Esto significa que se deber considerar los factores de utilizacin y eficiencia.

. =

Plan Maestro

TCjk = Tiempo de carga de un item j en un centro de trabajo k. Es la suma de todos los tiempos de carga TCijk y las unidades a procesar de todas las operaciones de la ruta del tem j que se realicen en el centro de trabajo k.

=

Plan Maestro

Dnde = Unidades a procesar en la operacin i para obtener una unidad buena de producto final. Unidades a procesar / tasa de aprovechamiento.

= +1

Donde corresponde al factor de aprovechamiento de la operacin i.

Capacidad necesaria por centros de trabajo (CNk)

TTCjk= Tiempo total de carga del producto final j en un centro de trabajo k. Es el tiempo necesario en dicho centro para poder desarrollar las operaciones de las rutas del producto final y de todos sus componentes.

Importante es indicar que los valores de horas reales de produccin deben ser conversitas a horas estndares. Esto significa aplicar factores de utilizacin (U) y eficiencia (E).

Plan maestro

Ejemplo

Planeacin de la capacidad aproximada Clculo

Determinar el centro de trabajo crtico.

Calcular la capacidad centros de trabajo.

Determinar carga de los centros de trabajo.

Comparar la carga con la capacidad.

Validar MPS y hacer ajustes.

Plan maestro (Programacin Entera)

Plan maestro (Programacin Entera)