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REPOSICION DE LA CUBIERTA DEL

DIGESTOR 3 EN LA DEPURADORA DE

CRISPIJANA (ALAVA)

PROYECTO DE EJECUCION

NE: 10005 GVR/NSM CD:19.00

REV.1 ENERO 2009

PROYECTO DE REPOSICION CUBIERTA DEL DIGESTOR 3

NE: 10005 NSM/GVR CD: 19.00 ENE/09 REV1 2

A/ MEMORIA



INDICE

1 INTRODUCCION...........................................................................................................................................5

1.1 ANTECEDENTES.................................................................................................................... 5

1.2 AGENTES ................................................................................................................................. 5

1.3 OBJETO Y ALCANCE DEL PROYECTO ............................................................................. 5

1.4 EXCLUSIONES........................................................................................................................ 5

2 MEMORIA DESCRIPTIVA .........................................................................................................................7

2.1 ESTADO ACTUAL .................................................................................................................. 7

2.2 CAUSAS ESTIMADAS DEL FALLO .................................................................................. 11

2.3 DESCRIPCION DE LA SOLUCION ADOPTADA ............................................................. 11

3 JUSTIFICACION NORMATIVA ..............................................................................................................14

3.1 NORMATIVA APLICABLE ................................................................................................. 14

3.2 CRITERIOS DE DISEÑO DE LA ESTRUCTURA .............................................................. 14

3.2.1 GEOMETRIA ................................................................................................................... 14

3.2.2 CONDICIONES DE APOYO DE DIGESTOR ............................................................... 14

3.2.3 CARGAS........................................................................................................................... 15

3.2.4 COMBINACION DE CARGAS ....................................................................................... 21

3.2.5 ABERTURA DE FISURAS - FILTRACIONES ............................................................... 23

4 PLAN DE EJECUCION...............................................................................................................................24

5 RESUMEN DEL PRESUPUESTO.............................................................................................................25

6 DOCUMENTACION GRAFICA................................................................................................................26



ANEXOS A LA MEMORIA

1/ ANEJO DE CALCULOS

2/ ESPECIFICACION DE PRUEBA DE ESTANQUEIDAD DEL DIGESTOR

3/ PROGRAMA DE CONTROL DE CALIDAD

4/ ESTUDIO DE GESTION DE RESIDUOS EN LA CONSTRUCCION

5/ ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD



1 INTRODUCCION

1.1 ANTECEDENTES

El digestor nº 3 de la estación depuradora de Crispijana presenta una serie de fisuras

estructurales que permiten el escape de gas metano procedente de la digestión anaerobia

de los fangos.

AMVISA solicita a IDOM la redacción de un proyecto de ejecución para la demolición de la

actual cúpula, siendo restituida por otra que ofrezca las debidas garantías de estanqueidad.

1.2 AGENTES

El promotor de la obra es AMVISA (Aguas Municipales de Vitoria – Gasteiz, S.A.).

IDOM Ingeniería y Consultoría es la empresa encargada de la redacción del proyecto,

actuando en su representación el ingeniero industrial Gorka Viguri Roa, colegiado nº 3.035

del COIIA, con DNI 44.677.224-T.

1.3 OBJETO Y ALCANCE DEL PROYECTO

Es objeto de este proyecto la demolición de la cúpula existente, y la construcción de una

nueva losa sin juntas, apoyándose en los muros y el capitel del depósito. También se

realiza una impermeabilización integral con resinas, tanto en el interior como en el exterior,

y el aislamiento perimetral del depósito para reducir los esfuerzos derivados de la diferencia

de temperaturas. Se consideran adicionalmente los trabajos auxiliares necesarios para el

desmontaje y posterior montaje de las instalaciones auxiliares del digestor. Finalmente, se

incluye la apertura de una escotilla en el muro para facilitar los trabajos de mantenimiento.

1.4 EXCLUSIONES

Si bien se ha realizado un modelo completo de cálculo del digestor, este proyecto no

aborda el estado estructural de los muros sobre los cuales no se actúa. La sustitución de la



cúpula no supone una modificación del estado de cargas de los paramentos verticales, de

forma que cualquier comportamiento anómalo de la estructura en la puesta en marcha

puede ser debido a motivos ajenos a la sustitución de la cúpula.



2 MEMORIA DESCRIPTIVA

2.1 ESTADO ACTUAL

El digestor es una estructura cilíndrica de hormigón armado de 26,2 m de diámetro y 14 m

de altura sobre rasante, con una sección enterrada de 5.45 m de profundidad máxima. En

el eje se dispone un pilar de sección redonda de 1 m de diámetro, con un capitel en su

cabeza. Sobre éste y el muro perimetral apoyan las vigas prefabricadas de hormigón

armado, de directriz recta e inclinación 10º. La cubierta consta de una serie de placas de

hormigón prefabricadas de 10 cm de espesor apoyadas sobre las mencionadas vigas, y

una posterior capa de compresión de 20 cm, armada.

Los cerramientos no están aislados, al contrario que en los restantes depósitos de la

EDAR. La cubierta está impermeabilizada mediante resinas tipo epoxi, con adición de

arena para aportar un grado de anti-deslizamiento necesario para las labores de

mantenimiento. Existen una serie de bocas de hombre, una en cubierta, y otra en el muro.

Se integran en las paredes del muro una serie de tuberías de agitación y en la cabeza del

depósito la salida de gases hacia las turbinas. Existen sendas arquetas en una directriz,

una en la parte inferior, y otra en la superior.

Las pruebas de estanqueidad realizadas por AMVISA detectan numerosos puntos donde

presumiblemente existen escapes de biogás. Estas zonas se marcan en color rojo en las

diversas superficies de los cerramientos del digestor.

Así mismo, el digestor dispone en su cúpula de una tubería de acero inoxidable DN250 sin

conexionar para la salida del biogás hacia gasómetros. Ésta tubería lleva incorporada la

instrumentación necesaria para control de presión y nivel del digestor.

Se adjuntan una serie de fotografías del digestor objeto de este proyecto, reflejando el

estado actual del mismo, a fecha Enero de 2009.



Fotografía 1 - cubierta

Fotografía 2 – Cubierta (obsérvense las zonas de escapes detectados por AMVISA)



Fotografía 3 - Vista del digestor desde el depósito anexo

Fotografia 4 – estado exterior de los muros



Fotografía 5 – Alzado del depósito



2.2 CAUSAS ESTIMADAS DEL FALLO

Según indicaciones de AMVISA, se han realizado tratamientos de impermeabilización que

no han atajado los escapes de gas. Esto hace presumir que el fallo es estructural, por la

apertura de grietas por las que fluye el biogás.

Es por este motivo, que AMVISA decide acometer la sustitución de la cubierta, diseñando

una nueva que evite en la medida de lo posible estos defectos teniendo especial cuidado

en lo siguiente:

1. Impermeabilización adecuada en las juntas de hormigonado, cuidado de los

detalles constructivos.

2. Estructura de cubierta monolítica, diferente de la actual formada por “gajos” de

placas prefabricadas, unidas por una capa de compresión.

3. Consideración y análisis cuidadoso en el cálculo de los esfuerzos provocados por la

temperatura.

2.3 DESCRIPCION DE LA SOLUCION ADOPTADA

Antes de nada, el digestor debe ser vaciado y limpiado. Dicha limpieza consiste en la

retirada de fangos solidificados de la parte inferior del depósito. Debe ser realizado por una

empresa especializada, la cual deberá contar con los equipos adecuados. Dicho trabajos

deberán ser vigilados permanentemente por una persona desde fuera del digestor

La sustitución de la cubierta se realizará desmontando, en primer lugar las tuberías

exteriores que se encuentran sobre la misma, tanto salida de gases como demás sistemas

auxiliares. Debe prestarse especial cuidado al procedimiento de desmontaje de la tubería

colectora de biogás previo a la demolición de la cúpula cuyo procedimiento consistirá en:

1.- Demolición de la parte perimetral superior sobre la que se encuentra la tubería

de salida de gas actual de DN 250 embebida.

2.- Preparación de pieza “tampón” formada por carrete, válvula de compuerta con

alargamiento de husillo y disco ciego en vertical de acero inoxidable de DN300.



3.- Introducción de gas inerte a través de picaje existente n zona inferior de tubería

de DN300 da salida de gas natural desde digestor.

4.- Sustitución de pieza de DN250 existente por pieza “tampón” de DN300.

La demolición de la cubierta se realizara de forma controlada. La existencia de placas

prefabricadas facilitará la operación. Se replanteará en cubierta la estrella de vigas y se

cortará la losa superior por sus ejes. Estas porciones se podrán partir en trozos más

manejables. Con una grúa, se tomarán estas partes y se bajarán. Es previsible que caigan

escombros al interior del depósito, pero debe minimizarse el daño con los medios auxiliares

que procedan.

Conforme se vayan retirando las placas de cubierta, se cortará la conexión de las vigas

prefabricadas a los muros y al capitel del pilar. De la misma forma, se retirarán dichas

vigas.

Finalmente se demolerán los petos de hormigón armado de 40 cm de espesor. Se ha

previsto utilizar un sistema de disco de diamante con el fin de minimizar el impacto de un

martillo neumático sobre una estructura que debe mantenerse sin fisuras.

La estructura de la cubierta se plantea de forma monolítica, es decir, realizada mediante

una losa continua “in situ”, sin juntas, ni vigas descolgadas. Se realizará el hormigonado en

una sola fase. El encofrado se debe realizar con cimbra.

Se prestará especial cuidado a la conexión entre la cúpula y los muros del depósito, ya que

será el punto más crítico en la aparición de fisuras. También deben cuidarse las juntas

entre la nueva losa, y la estructura existente, que se realizarán con el procedimiento

habitual de unión con resinas.

El depósito se impermeabilizará por el interior y el exterior mediante la aplicación de

tratamientos superficiales a base de resinas habituales en estructuras de AMVISA,

consistente en:

- Imprimación del soporte con IR-3321, resina de poliuretano bicomponente

- Enmasillado discontinuo de poros y coqueras con IRT-3315, masilla de poliuretano

bicomponente

- P/p de sellado con masilla elástica de poliuretano SIKAFLEX 11 FC



- Capas de Revestimiento Elástico del soporte con IR-3360, resina de poliuretano

bicomponente

Los muros del depósito se aislarán con una capa de 10 cm de poliuretano proyectado y un

revestimiento de chapa grecada de acero galvanizado y lacado, sujeto por omegas al muro.

Esto reducirá el gasto en el atemperamiento de los fangos, y además, reducirá el salto

térmico en los muros de la estructura. Se practicarán los registros necesarios sobre el

cerramiento del muro, para poder acceder a las instalaciones anexas al muro del depósito.

En cubierta, se colocarán sendas capas de placas de espuma de poliestireno extruido

(roofmate) de 6 y 4 cm de espesor, con una capa de mortero de formación de pendientes

que la proteja y genere una cubierta transitable antideslizante. Se preverá una recogida de

aguas perimetral, vertiendo a través de gárgolas hacia el exterior.

Finalmente, se instalarán de nuevo todos los conductos y auxiliares previamente

desmontados.

Se ejecutará sobre el muro una puerta de 0,60 m de anchura por 1,20 m de altura, para

facilitar las tareas de desmontaje de la cimbra y las tareas de limpieza del depósito. Esta

puerta se ha previsto en acero inoxidable AISI 316. En los planos se realiza un

anteproyecto de dicha puerta, que será completado por el especialista calderero. Debe

considerarse que la puerta debe soportar un empuje de 1,5 kg/cm2

Formará parte del pliego del proyecto la prueba de estanqueidad establecida por AMVISA

consistente brevemente en:

1. Prueba de estanqueidad hidráulica:Se llenará con agua el depósito, comprobando

su nivel durante una semana

2. Prueba de estanqueidad al gas: Se presurizará la cámara definida entre la lámina

de agua y la cúpula del digestor mediante la inyección de aire comprimido elevando

la presión hasta 220 mm.c.a. manteniéndola durante un día. La prueba será válida

si la pérdida de presión, una vez corregida por la pérdida de temperatura, es igual o

inferior a 50 mm.c.a. en 48 horas.

Se realizarán varias pruebas, tras el hormigonado, la impermeabilización y a la puesta en

marcha.



3 JUSTIFICACION NORMATIVA

3.1 NORMATIVA APLICABLE

Se debe tener en especial consideración la siguiente normativa:

• CTE. DB-SE-AE Acciones en la Edificación

• UNE-ENV-1991-2-4 Acciones en estructuras. Acciones del Viento

• UNE-ENV-1992-4 Estructuras de hormigón. Depósitos y estructuras de contención

• Instrucción del Hormigón Estructural EHE 2008

• UNE-EN 104309-3 Impermeabilización de depósitos

• Código ANSI/ASME B31.1: Power Piping

Además de la anterior, debe considerarse la normativa de obligado cumplimiento,

adecuada al objeto del proyecto.

3.2 CRITERIOS DE DISEÑO DE LA ESTRUCTURA

Se realiza un breve resumen de los criterios de diseño de la estructura. Se desarrolla la

memoria de cálculos en el Anejo 1.

3.2.1 GEOMETRIA

Se realiza un modelo de la geometría indicada en los planos esquemáticos adjuntos a este

proyecto, mediante el programa de cálculo de estructuras “SAP”.

3.2.2 CONDICIONES DE APOYO DE DIGESTOR

A partir de los datos del estudio geotécnico entregado por AMVISA a IDOM, se extrae que

la excavación en roca alcanza un 60% del área, y en el resto, queda a una distancia



máxima de 1m. La cimentación por tanto, se realizó en roca sana, con cargas admisibles

de 6kg /cm2.

A falta de datos más fiables se define un coeficiente de balasto de 10 kg/cm3.

Este dato sólo se toma en consideración para la realización del modelo global de la

estructura.

3.2.3 CARGAS

ACCIONES GRAVITATORIAS

1. Peso propio de elemento constructivo

Hormigón: 2.500 kg/m3

2. Peso de la capa de protección de la cubierta (5cm mortero)

100 kg/m2

3. Empuje de tierras

Existe una franja de pared de digestor, que se encuentra en contacto con el terreno.

Debido a ello, existe un empuje de terreno asociado:

cota 0+1.800 x (1/3) x 1,5 =900 Kg/m2+1.800 x (1/3) x 3 =1.800 Kg/m2+1.800 x (1/3) x 5,45 =3.270 Kg/m2



La última franja de 3270 Kg/m2 se separa en componente paralela y perpendicular a

la superficie de solera.

- F2 (paralela a superf. de solera)= 3.270 x cos 12,23= 3.195 kg/m2

- F3 (perpend. a superf. de solera)= 3.270 x sen 12,23= 692 kg/m2

4. Peso de tierras sobre tacón de digestor

1.800 Kg/m3 x 2,5 m= 4500 Kg/m2

SOBRECARGAS

1. Mantenimiento o uso de la cubierta

No coincidente con nieve

100 kg/m2

2. Empuje hidrostático del fangos

Densidad 1000 kg/m3

2.1. EMPUJE HORIZONTAL DE FANGOS SOBRE PAREDES DE DIGESTOR

1.430 kg/m22.860 kg/m24.290 kg/m25.720 kg/m27.150 kg/m28.580 kg/m210.010 kg/m2

cota 0 11.440 kg/m212.870 kg/m214.300 kg/m2

2.2. EMPUJE VERTICAL DE FANGOS SOBRE SOLERA

Altura de fangos= 15,5 m

Empuje vertical= 15,5 x 1000=15.500 kg/m2



3. Presión de gas en el interior

250 mm.c.a= 250 Kg/m2

Dicha carga se introduce en paredes, cúpula, solera y paredes interiores de digestor.

ACCIONES CLIMATOLOGICAS

1. Nieve

Ubicación: Vitoria→70 kg/m2

Dada que la sobrecarga debida al mantenimiento es mayor a la de nieve, se tomará

una sobrecarga única de 100 Kg/m2.

2. Temperatura

2.1. GRADIENTE DE TEMPERATURA

Temperatura del fluido = 40ºC

Temperatura máxima en la cara interior del muro = 37ºC

MURO

T CARA EXT

T CARA INT=40 T EXT= -16º

AIS

LAM

IEN

TO 1

0 C

M; K

2=0.

022

MU

RO

= 60

CM

; K1=

0.16

1/Kt=e1/K1 +e2/K2

1/Kt=0.6/0.16 +0.1/0.022 KT=0.12

0.12 (37-(-16)) = (T. cara ext.- (-16)) / (0.1/0.022)..................... T. cara ext. =12.9º ≈13º



Gradiente en muro= 37-13=24º

CÚPULA


Temperatura máxima en la cara interior del la losa= 37ºC

T EXT= -16ºT CARA EXT

T CARA INT=40

CUPULA= 30CM; K1=0.16

AISLAMIENTO 10 CM; K2=0.022

1/Kt=e1/K1 +e2/K2

1/Kt=0.3/0.16 +0.1/0.022 KT=0.15

0.15 (37-(-16)) = (T. cara ext.- (-16)) / (0.1/0.022).................................T. cara ext. =22º

Gradiente en cúpula= 15º

Dichos gradientes trabajan en el eje perpendicular a la superficie del digestor,

produciendo momentos flectores con tracciones en la cara exterior y compresiones

en la cara interior.

2.2. DILATACIÓN Y CONTRACCIÓN DE ESTRUCTURA

Según el CTE las temperaturas máximas y mínimas que pueden alcanzarse en

Vitoria son:

- Temperatura mínima exterior= -16º

- Temperatura máxima exterior= 40

- Incremento de temperatura debido a la radiación solar (suponiendo

una superficie muy clara y orientada hacia cualquier punto

cardinal)=18º



Con ello se consideran los siguientes incrementos y decrementos de estructura

respecto a la temperatura de ejecución:

- [(-16) + (40+18) ] / 2=±37º

Como más adelante se ve en las combinaciones de cargas consideradas, es

necesario combinar el gradiente de temperatura con la suposición de contracción de

temperatura.

2.3. CARGAS DE TEMPERATURA EN PILAR INTERMEDIO

En el caso del pilar intermedio, no existe gradiente de temperatura. Si el digestor se

encuentra a una temperatura de 40º, todas sus caras se encontrarán a 40º.

No obstante, cuando el digestor se encuentre a una temperatura de 40º, el pilar

estará sufriendo una dilatación respecto a su temperatura de ejecución. Esta

hipótesis se englobará, dentro de la hipótesis de carga llamada “grad”. Si bien son

dos efectos distintos (uno el del gradiente en las paredes y cúpula por diferencia de

temperaturas entre el exterior y el interior y otro, el de la dilatación del pilar), la causa

es la misma, una temperatura de 40º en el interior del digestor.

Se ha considerado una temperatura de ejecución de pilar de 10º. Por lo tanto, se ha

introducido una dilatación de pilar de 30º (+40-10=30º).

3. Viento

La definición de las cargas de viento se ha realizado según el Eurocódigo – fachadas

cilíndricas y cúpulas esféricas.

Número de Reynolds= diam. x velocidad media /viscosidad cinemática= 26

x21/(15x10-6)= 364 x 106

Velocidad media= Cr(z) x Ct(z) x velocidad de ref=21 m/s

Ct(z) = 1

Cr(z)= Kt(z) x ln(z/ z0)= 0,22 x ln (12/0,3)= 0,81

Velocidad de referencia= 27 m/s

Con el número de Reynolds obtenemos:



Cp,0min = -1

Cp,0h = -1,1

Cp,0 = 1

Factor de reducción debido a la esbeltez

Altura máxima =12,37 m

Esbeltez = l/b= 26/12.37=2,1

Factor de reducción =0,65

Exposición tipo IV – areas industriales. Coef. exposición=1.9

Viento sobre Fachadas

A= 50 kg/m2 x 1 x 1,9=95 kg/m2 (PRESIÓN)

B= 50 kg/m2 x 0 x 1,9=0 kg/m2

C= 50 kg/m2 x (-1,1) x 1,9=-105 kg/m2 (SUCCIÓN)

D= 50 kg/m2 x (-1,1)x 0,65 x 1,9=-68 kg/m2 (SUCCIÓN)

Viento sobre Cúpula

50 kg/m2 x 0,6 x 1,9=-57 kg/m2 (SUCCIÓN)



3.2.4 COMBINACION DE CARGAS

Se han introducido en el modelo de cálculo las siguientes combinaciones, conforme a las

normas anteriormente citadas, escogiendo de entre ellas la más restrictiva.

Se consideran los siguientes grupos de cargas:

1. DEAD: Capa compresión + Empuje de Tierras

2. SOBRECARGA 1: Empuje de fangos + presión de gas + Gradiente de temperatura

3. SOBRECARGA 2: Viento

4. SOBRECARGA 3 : Nieve

5. SOBRECARGA 4: Dilatación de estructura

6. SOBRECARGA 5: Contracción de estructura

Las cargas englobadas en cada uno de los grupos, actúan simultáneamente.

Se consideran las siguientes combinaciones de cargas:

1. 1.35 DEAD

2. 1.35 DEAD + 1.5 (EMP FANGOS + PRESION GAS +GRAD)

3. 1.35 DEAD + 1.5 VIENTO

4. 1.35 DEAD + 1.5 NIEVE

5. 1.35 DEAD + 1.5 DILATACION

6. 1.35 DEAD + 1.5 CONTRACCION

7. 1.35 DEAD +1.5 (EMP FANGOS + PRESION GAS + GRAD)+1.5 x0.6 (VIENTO)

8. 1.35 DEAD +1.5 (EMP FANGOS + PRESION GAS + GRAD)+1.5 x0.5 (NIEVE)

9. 1.35 DEAD + 1.5 DILATACION +1.5 x0.6 (VIENTO)

10. 1.35 DEAD + 1.5 CONTRACCION +1.5 x0.6 (VIENTO)

11. 1.35 DEAD + 1.5 DILATACION +1.5 x0.5 (NIEVE)

12. 1.35 DEAD + 1.5 CONTRACCION +1.5 x0.5 (NIEVE)

13. 1.35 DEAD + 1.5 DILATACION +1.5 x0.6 (VIENTO) +1.5 x0.5 (NIEVE)

14. 1.35 DEAD + 1.5 CONTRACCION +1.5 x0.6 (VIENTO) +1.5 x0.5 (NIEVE)



15. 1.35 DEAD +1.5 (EMP FANGOS + PRESION GAS + GRAD)+1.5 x0.6 (VIENTO) +1.5 x0.5 (NIEVE)



18. 0.8 DEAD + 1.5 NIEVE












30. 1.35 DEAD +1.5 (EMP FANGOS + PRESION GAS + GRAD)+ 1.5 x0.6 CONTRACCION


32. 1.35 DEAD +1.5CONTRACCION+ 1.5 x 0.6 (EMP FANGOS + PRESION GAS + GRAD)


34. 1.35 DEAD +1.5 (EMP FANGOS + PRESION GAS + GRAD)+ 1.5 x0.6 CONTRACCION + 1.5 x0.5

(VIENTO)


(VIENTO)

36. 1.35 DEAD +1.5CONTRACCION+ 1.5 x 0.6 (EMP FANGOS + PRESION GAS + GRAD) + 1.5 x0.5

(VIENTO)


(VIENTO)

38. 1.35 DEAD +1.5 (EMP FANGOS + PRESION GAS + GRAD) 1.5 x 0.6 CONTRACCION + 1.5 x0.2

(NIEVE)




(NIEVE)


(NIEVE)


(NIEVE)

42. 1.35 DEAD + 1.5 DILAT PILAR+ 1.5 X 0.5XNIEVE

3.2.5 ABERTURA DE FISURAS - FILTRACIONES

La estructura será de clase 2, según UNE-ENV-1992-2-4 donde se establece: “se evitarán

fisuras pasantes, a menos que se dispongan soluciones especiales, tales como

revestimientos o impermeabilizaciones, para asegurar que no se produce filtración.”

Para garantizar que las fisuras no son pasantes, el valor de cálculo de la profundidad de la

zona comprimida deberá ser, como mínimo, de 50 mm, calculando para la combinación de

acciones más desfavorable, incluyendo los efectos de temperatura y retracción.

En nuestro caso concreto, establecemos un criterio combinado:

- Profundidad de zona comprimida menor de 50 mm

- Ancho de fisura menor de 0.2 mm

- Impermeabilización interior y exterior de cúpula

PROYECTO DE REPOSICIÓN CUBIERTA DEL DIGESTOR 3

4 PLAN DE EJECUCION

El plazo de ejecución de la obra se estima en cuatro meses.

24

Construcción cúpula

Revestimientos

Pruebas y montajes de instalaciones

MES 5 MES 6

Desmontajes de instalaciones

Demoliciones

MES 1 MES 2 MES 3 MES 4

NE: 10005 NSM/GVR CD: 19.00 ENE/09 REV1



5 RESUMEN DEL PRESUPUESTO

Reposicion de la cubierta del digestor III en la depuradora de Crispijana (Alava)

CAPITULO Presupuesto1 Demoliciones y trabajos previos 92,017.342 Estructuras de Hormigón 203,478.30

3 Impermeabilizaciones, aislamientos, revestimientos y varios 210,863.42

4 Herrería 31,075.005 Instalaciones mecánicas y auxiliares 21,140.006 Legalizaciones y pruebas 3,605.007 Programa de Control de Calidad 7,777.448 Seguridad y Salud 13,626.66

Presupuesto de ejecución material 583,583.16

13% GG 75,865.816% BI 35,014.99

Presupuesto ejecución por contrata 694,463.96

16% IVA 111,114.23TOTAL PRESUPUESTO PROYECTO 805,578.19

Alcanza el presupuesto de ejecución por contrata, a la cantidad de OCHOCIENTOSCINCO MIL QUINIENTOS SETENTA Y OCHO EUROS CON DIECINUEVE CENTIMOS

En Vitoria – Gasteiz, a 2 de febrero de 2009

Gorka Viguri RoaIngeniero industrial,



6 DOCUMENTACION GRAFICA

Se adjuntan los siguientes planos.

10.005 - 19-150 - 30/01/2009 SITUACION

10.005 - 19-151 - 30/01/2009 ESTADO INICIAL

10.005 - 19-152 - 30/01/2009 ESTADO FINAL

10.005 -10.005 - 19-200 - 30/01/2009 ARMADO DE LOSA EN PLANTA

10.005 - 19-201 - 30/01/2009 ARMADO DE CAPITEL

10.005 - 19-202 - 30/01/2009 UNION LOSA-MURO

10.005 -10.005 - 19-250 - 30/01/2009 DETALLES CONSTRUCTIVOS

10.005 - 19-251 - 30/01/2009 DETALLE PUERTA EN MURO

10.005 -10.005 - 19-260 - 30/01/2009 INSTALACION MECANICA



ANEXO 1 – ANEJO DE CALCULOS



ANEXO 2 – ESPECIFICACION DE PRUEBAS DE ESTANQUEIDAD



ANEXO 3 – PROGRAMA DE CONTROL DE CALIDAD



ANEXO 4/ ESTUDIO DE GESTION DE LOS RESIDUOS DE LA CONSTRUCCION



ANEXO 5/ ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD



El estudio de seguridad y salud se adjunta en un documento separado. Se trata de un

documento elaborado por la empresa APPLUS y firmado por José Luis Montero Garralda,

perteneciente al Colegio Oficial de Ingenieros Técnicos de Minas del Pais Vasco, Navarra,

la Rioja y Soria. El documento fue visado con número 187 el 29 de Enero de 2009.



B/ PRESUPUESTO



C/ PLIEGOS



INDICE DE PLIEGOS

1/Demoliciones

2/ Hormigón Armado

3/ Encofrados

4/ Aislamiento Térmico y Acústico

5/ Chapa Grecada



D/ PLANOS



10.005 - 19-150 - 30/01/2009 SITUACION

10.005 - 19-151 - 30/01/2009 ESTADO INICIAL

10.005 - 19-152 - 30/01/2009 ESTADO FINAL

10.005 -10.005 - 19-200 - 30/01/2009 ARMADO DE LOSA EN PLANTA

10.005 - 19-201 - 30/01/2009 ARMADO DE CAPITEL

10.005 - 19-202 - 30/01/2009 UNION LOSA-MURO

10.005 -10.005 - 19-250 - 30/01/2009 DETALLES CONSTRUCTIVOS

10.005 - 19-251 - 30/01/2009 DETALLE PUERTA EN MURO

10.005 -10.005 - 19-260 - 30/01/2009 INSTALACION MECANICA

REPOSICION DE LA CUBIERTA DEL

DIGESTOR 3 EN LA DEPURADORA DE

CRISPIJANA (ALAVA)

ANEJO 1-CÁLCULOS

NE: 10005 GVR/NSM CD:19.00

REV.1 ENERO 2009

PROYECTO DE REPOSICION CUBIERTA DEL DIGESTOR 3 ANEJO 1 CALCULOS

NE: 10005 GVR/NSM CD: 19.00 NOV/08 REV1 2

INDICE

1 CRITERIOS DE DISEÑO .............................................................................................................................3

1.1 NORMATIVA APLICABLE ................................................................................................... 3

1.2 CRITERIOS DE DISEÑO DE LA ESTRUCTURA ................................................................ 3

1.2.1 GEOMETRIA ..................................................................................................................... 3

1.2.2 MATERIALES .................................................................................................................... 3

1.2.3 CONDICIONES DE APOYO DE DIGESTOR ................................................................. 4

1.2.4 CARGAS............................................................................................................................. 4

1.2.5 COMBINACION DE CARGAS ....................................................................................... 11

1.2.6 ABERTURA DE FISURAS - FILTRACIONES ............................................................... 13

2 PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO..........................................................................................................14

2.1 HERRAMIENTA DE CÁLCULO ......................................................................................... 14

2.2 CUANTIAS MINIMAS.......................................................................................................... 15

2.3 CALCULO A FLEXION COMPUESTA .............................................................................. 15

2.4 CALCULO A CORTANTE.................................................................................................... 16

2.5 CALCULO A FISURACIÓN ................................................................................................. 17

3 RESULTADOS..............................................................................................................................................19

3.1 CALCULO DE ARMADURA RADIAL DE CÚPULA ....................................................... 20

3.2 CALCULO DE ARMADURA CIRCUNFERENCIAL DE CÚPULA................................. 22

3.3 CALCULO DE ARMADURA TRANSVERSAL................................................................. 24

3.4 CALCULO DE PRIMERA CORONA DE MURO ............................................................... 26



1 CRITERIOS DE DISEÑO

1.1 NORMATIVA APLICABLE

Será de aplicación la siguiente normativa:

• CTE. DB-SE-AE Acciones en la Edificación

• UNE-ENV-1991-2-4 Acciones en estructuras. Acciones del Viento

• UNE-ENV-1992-4 Estructuras de hormigón. Depósitos y estructuras de contención

• Instrucción del Hormigón Estructural EHE 2008

• UNE-EN 104309-3 Impermeabilización de depósitos

1.2 CRITERIOS DE DISEÑO DE LA ESTRUCTURA

1.2.1 GEOMETRIA

Se realiza un modelo de la geometría indicada en los planos esquemáticos adjuntos a este

proyecto, mediante el programa de cálculo de estructuras “SAP”.

Se define la cúpula como una losa continua de 30 cm de espesor, apoyada en los muros

del depósito y en un pilar central.

1.2.2 MATERIALES

HORMIGÓN: HA25/B/20/IIA

Coeficiente de seguridad: 1,5

ACERO: Barras B500S

Mallazo B500T



Coeficiente de seguridad:1,15

1.2.3 CONDICIONES DE APOYO DE DIGESTOR

A partir de los datos del estudio geotécnico entregado por AMVISA a IDOM, se extrae que

la excavación en roca alcanza un 60% del área, y en el resto, queda a una distancia

máxima de 1m. La cimentación por tanto, se realizó en roca sana, con cargas admisibles

de 6kg /cm2.

A falta de datos más fiables se define un coeficiente de balasto de 10 kg/cm3.

1.2.4 CARGAS

ACCIONES GRAVITATORIAS

1. Peso propio de elemento constructivo

Hormigón: 2.500 kg/m3

2. Peso de la capa de protección de la cubierta (5cm mortero)

100 kg/m2

3. Empuje de tierras

Existe una franja de pared de digestor, que se encuentra en contacto con el terreno.

Debido a ello, existe un empuje de terreno asociado:

cota 0+1.800 x (1/3) x 1,5 =900 Kg/m2+1.800 x (1/3) x 3 =1.800 Kg/m2+1.800 x (1/3) x 5,45 =3.270 Kg/m2



La última franja de 3270 Kg/m2 se separa en componente paralela y perpendicular a la

superficie de solera.

- F2 (paralela a superf. de solera)= 3.270 x cos 12,23= 3.195 kg/m2

- F3 (perpend. a superf. de solera)= 3.270 x sen 12,23= 692 kg/m2

4. Peso de tierras sobre tacón de digestor

1.800 Kg/m3 x 2,5 m= 4500 Kg/m2

SOBRECARGAS

1. Mantenimiento o uso de la cubierta

No coincidente con nieve

100 kg/m2

2. Empuje hidrostático del fangos

Densidad 1000 kg/m3

EMPUJE HORIZONTAL DE FANGOS SOBRE PAREDES DE DIGESTOR

1.430 kg/m22.860 kg/m24.290 kg/m25.720 kg/m27.150 kg/m28.580 kg/m210.010 kg/m2

cota 0 11.440 kg/m212.870 kg/m214.300 kg/m2

EMPUJE VERTICAL DE FANGOS SOBRE SOLERA

Altura de fangos= 15,5 m

Empuje vertical= 15,5 x 1000=15.500 kg/m2



3. Presión de gas en el interior

250 mm.c.a= 250 Kg/m2

Dicha carga se introduce en paredes, cúpula, solera y paredes interiores de digestor.

ACCIONES CLIMATOLOGICAS

1. Nieve

Ubicación: Vitoria→70 kg/m2

Dada que la sobrecarga debida al mantenimiento es mayor que la de nieve, se

tomará una sobrecarga única de 100 Kg/m2.

2. Temperatura

GRADIENTE DE TEMPERATURA

T CARA EXT

T CARA INT=40 T EXT= -16º

AIS

LAM

IEN

TO 1

0 C

M; K

2=0.

022

MU

RO

= 60

CM

; K1=

0.16

MURO


Temperatura máxima en la cara interior del muro = 37ºC

1/Kt=e1/K1 +e2/K2

1/Kt=0.6/0.16 +0.1/0.022 KT=0.12



0.12 (37-(-16)) = (T. cara ext.- (-16)) / (0.1/0.022)..................... T. cara ext. =12.9º ≈13º

Gradiente en muro= 37-13=24º

Gradiente en muro= 40º/m

T EXT= -16ºT CARA EXT

T CARA INT=40

CUPULA= 30CM; K1=0.16

AISLAMIENTO 10 CM; K2=0.022

CÚPULA


Temperatura máxima en la cara interior del la losa= 37ºC

1/Kt=e1/K1 +e2/K2

1/Kt=0.3/0.16 +0.1/0.022 KT=0.15

0.15 (37-(-16)) = (T. cara ext.- (-16)) / (0.1/0.022).................................T. cara ext. =22º

Gradiente en cúpula= 15º

Gradiente en cúpula= 50º/m

SOLERA DE DIGESTOR

La solera del digestor no tiene aislamiento. Considerando una temperatura de la cara

interior de 37º y una temperatura del terreno de 14º, obtenemos un gradiente de 23º.

Gradiente en solera= 23º

Gradiente en solera= 48º/m (Espesor de solera=0.5m)



Dichos gradientes trabajan en el eje perpendicular a la superficie del digestor,

produciendo momentos flectores con tracciones en la cara exterior y compresiones

en la cara interior.

DILATACIÓN Y CONTRACCIÓN DE ESTRUCTURA

Según el CTE las temperaturas máximas y mínimas que pueden alcanzarse en

Vitoria son:

- Temperatura mínima exterior= -16º

- Temperatura máxima exterior= 40º

- Incremento de temperatura debido a la radiación solar (suponiendo

una superficie muy clara y orientada hacia cualquier punto

cardinal)=18º

Con ello se consideran los siguientes incrementos y decrementos de estructura

respecto a la temperatura de ejecución:

[(-16) + (40+18) ] / 2=±37º

Como más adelante se ve en las combinaciones de cargas consideradas, es

necesario combinar el gradiente de temperatura con la suposición de contracción de

temperatura.

CARGAS DE TEMPERATURA EN PILAR INTERMEDIO

En el caso del pilar intermedio, no sufre gradiente de temperatura. Si el digestor se

encuentra a una temperatura de 40º, todas sus caras se encontrarán a 40º.

No obstante, cuando el digestor se encuentre a una temperatura de 40º, el pilar

estará sufriendo una dilatación respecto a su temperatura de ejecución. Esta

hipótesis se englobará, dentro de la hipótesis de carga llamada “grad”. Si bien son

dos efectos distintos (uno el del gradiente en las paredes y cúpula por diferencia de

temperaturas entre el exterior y el interior y otro, el de la dilatación del pilar), la causa

es la misma, una temperatura de 40º en el interior del digestor.



Se ha considerado una temperatura de ejecución de pilar de 10º. Por lo tanto, se ha

introducido una dilatación de pilar de 30º (+40-10=30º).

3. Viento

La definición de las cargas de viento se ha realizado según el Eurocódigo – fachadas

cilíndricas y cúpulas esféricas.

Número de Reynolds= diam. x velocidad media /viscosidad cinemática= 26

x21/(15x10-6)= 364 x 106

Velocidad media= Cr(z) x Ct(z) x velocidad de ref=21 m/s

Ct(z) = 1

Cr(z)= Kt(z) x ln(z/ z0)= 0,22 x ln (12/0,3)= 0,81

Velocidad de referencia= 27 m/s

Con el número de Reynolds obtenemos:

Cp,0min = -1

Cp,0h = -1,1

Cp,0 = 1

Factor de reducción debido a la esbeltez

Altura máxima =12,37 m

Esbeltez = l/b= 26/12.37=2,1

Factor de reducción =0,65

Exposición tipo IV – areas industriales. Coef. exposición=1.9

Viento sobre Fachadas

A= 50 kg/m2 x 1 x 1,9=95 kg/m2 (PRESIÓN)

B= 50 kg/m2 x 0 x 1,9=0 kg/m2

C= 50 kg/m2 x (-1,1) x 1,9=-105 kg/m2 (SUCCIÓN)



D= 50 kg/m2 x (-1,1)x 0,65 x 1,9=-68 kg/m2 (SUCCIÓN)

Viento sobre Cúpula

50 kg/m2 x 0,6 x 1,9=-57 kg/m2 (SUCCIÓN)



1.2.5 COMBINACION DE CARGAS

Se han introducido en el modelo de cálculo las siguientes combinaciones, conforme a las

normas anteriormente citadas, escogiendo de entre ellas la más restrictiva.

Se consideran los siguientes grupos de cargas:

1. DEAD: Capa compresión + Empuje de Tierras

2. SOBRECARGA 1: Empuje de fangos + presión de gas + Gradiente de temperatura

3. SOBRECARGA 2: Viento

4. SOBRECARGA 3 : Nieve

5. SOBRECARGA 4: Dilatación de estructura

6. SOBRECARGA 5: Contracción de estructura

Las cargas englobadas en cada uno de los grupos, actúan simultáneamente.

Se consideran las siguientes combinaciones de cargas:

1. 1.35 DEAD



4. 1.35 DEAD + 1.5 NIEVE
















18. 0.8 DEAD + 1.5 NIEVE

















(VIENTO)


(VIENTO)


(VIENTO)


(VIENTO)


(NIEVE)




(NIEVE)


(NIEVE)


(NIEVE)

42. 1.35 DEAD + 1.5 DILAT PILAR+ 1.5 X 0.5XNIEVE

1.2.6 ABERTURA DE FISURAS - FILTRACIONES

La estructura será de clase 2, según UNE-ENV-1992-2-4 donde se establece: “se evitarán

fisuras pasantes, a menos que se dispongan soluciones especiales, tales como

revestimientos o impermeabilizaciones, para asegurar que no se produce filtración.”

Para garantizar que las fisuras no son pasantes, el valor de cálculo de la profundidad de la

zona comprimida deberá ser, como mínimo de 50 mm, calculado para la combinación de

acciones más desfavorable, incluyendo los efectos de temperatura y retracción.

En nuestro caso concreto, establecemos un criterio combinado:

- Profundidad de zona comprimida menor de 50 mm

- Ancho de fisura menor de 0.2 mm

- Impermeabilización interior y exterior de cúpula



2 PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO

2.1 HERRAMIENTA DE CÁLCULO

La herramienta de cálculo que se ha utilizado a la hora de comprobar los esfuerzos

obtenidos del modelo SAP, es el prontuario de la EHE:

Imagen del prontuario de la ehe



2.2 CUANTIAS MINIMAS

Cuantía geométrica mínima:

0.9 por mil (referida a la sección total de hormigón) para cada una de las armaduras radial y

circunferencial, superior e inferior.

27,2301001000

9,0 cmAs =××= (5barrasØ10mm)

Cuantía mínima en flexión simple o compuesta

dbfFAU cdydss ×××≥×= 04,0

283,3100

1

15,1500

67,16250100004,0 cmAs =×⎟⎠

⎞⎜⎝

⎛×××= (5barrasØ10mm)

2.3 CALCULO A FLEXION COMPUESTA

La cúpula siempre sufre un estado tensional causado por una combinación de esfuerzo

axial y momento flector, es decir, un estado de flexión compuesta.

Se han distinguido los esfuerzos radiales (F22, M22) de los circunferenciales (F11, M11).

Todo problema de flexión compuesta puede reducirse a uno de flexión simple, sin más que

tomar como momento el que produce el esfuerzo normal respecto a la armadura de

tracción, Md=Nd x e. La capacidad mecánica de la armadura de tracción necesaria en

flexión compuesta es:

dyd NFAU −×=

Siendo ydFA× la correspondiente a flexión con momento Md.

A continuación se muestran las definiciones de los parámetros de cálculo:



cd

d

fdbeN

×××

= 2μ cd

yd

fdbfA××

×=ω

dx

=ξ

cd

dd fdb

N××

=υ cd

yd

fdbfA××

×=

´´ω

Donde d es el canto útil y e es la excentricidad referida a la armadura de tracción

Para nuestro caso, la excentricidad e0 viene referida al centro geométrico de la sección por

lo que la excentricidad e viene definida como:

2

´

0ddee −

+=

Para µd ≤0.252 la sección no necesita armadura de compresión. Con µd se obtiene ω. La

cuantía mecánica de la armadura de tracción es:

dυω −

Y la capacidad mecánica correspondiente,

cddyd fdbFAU ×××−=×= )( υω

Para µd >0.252 es necesario colocar armadura de compresión. Las cuantías mecánicas

necesarias son:

`1252.0´

δμ

ω−−

= d dυωω −+= 310.0´

Y las capacidades mecánicas correspondientes,

cdyd fdbFAU ×××=×= ´´´ ω cdyd fdbFAU ×××=×= ω

2.4 CALCULO A CORTANTE

El esfuerzo asociado al cálculo por cortante es el esfuerzo Vd =V23.

Primero se comprueba que Vd<Vu1, siendo Vu1 en el caso más común igual a:



001 3.0 dbfV cdU ⋅⋅⋅=

Después se comprueba si necesita llevar cercos; Vu2 es el cortante que aguantaría esa

sección de hormigón sin cercos.

( ) 003

1

02 100200112.0 dbf

dV CKU ⋅⋅⋅⋅⋅⎟

⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛+⋅= ρ

Si el esfuerzo cortante es mayor que Vu2, entonces la sección necesitaría cercos. Los

cercos deberían soportar un cortante de:

( ) 003

1

0

10020011.0 dbfd

VVVV CKdCUdsu ⋅⋅⋅⋅⋅⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛+⋅−=−= ρ

Siendo: 0,9090 9.0 dfAV dysu ⋅⋅⋅=

De aquí obtenemos A90 en cm2/cm, que multiplicando por la separación, (st), tenemos el

área de cerco que necesitamos, y por lo tanto el diámetro.

2.5 CALCULO A FISURACIÓN

Para el cálculo por fisuración se tienen en cuenta dos términos: la profundidad de la zona

comprimida de la sección que se obtiene del cálculo por flexión compuesta y la abertura de

fisura. La abertura de fisura viene definida según la Instrucción Española como:

maxωεβω ≤××= smmk s

Con los siguientes significados:

β =coeficiente de paso del valor medio de la abertura de fisura(1,3 si la figuración está producida por acciones

indirectas únicamente y 1,7 para el resto de los caso



ms =separación media de fisuras

ρ

diamkscsm 10 4,02,02 ++=

smε =alargamiento medio de las armaduras, teniendo en cuenta la colaboración del hormigón entre fisuras:

s

s

s

sr

s

sc

s

scssm E

nokEE

σσσσ

εσ

εεε 4,012

2 ≤⎥⎥⎦

⎤

⎢⎢⎣

⎡⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛−=−=−=

c=recubrimiento de las armaduras de tracción

s0=distancia entre barras longitudinales

K1=coeficiente de influencia del diagrama de tracciones en la sección(K1=0,125 en flexión simple, k1=0,25 en

tracción simple y un valor intermedio en tracción compuesta)

Diam=diámetro de la barra traccionada más gruesa

Ρ=cuantía geométrica de la armadura de tracción respecto del área eficaz.

Área eficaz=área de hormigón que envuelve las armaduras de tracción. Puede considerarse como el área

rectangular a no más de 7,5 veces el diámetro alrededor de cada barra o grupo, sin superar la mitad del canto

en vigas, ni la cuarta parte en vigas o losas.

K2=coeficiente que depende del carácter de la carga (0,5 para cargas de larga duración o 1 para cargas

instantáneas)

sσ =tensión de la armadura en la hipótesis de la sección fisurada

srσ =tensión de la armadura en el instante inmediatamente posterior a aquél en el que se fisura el hormigón, es

decir, cuando la tracción de la fibra más extendida alcanza el valor

3 23,0 ckctm ff = unidades:N/mm2

sE =módulo de elasticidad del acero

Para sσ y srσ pueden tomarse

s

ks xdxA

M8,0

=σ s

fs xdxA

M8,0

=σ



Donde Mk es el momento para el cual se comprueba el estado límite de figuración y Mf el momento de

fisuración, es decir, aquel que provoca una tensión en la fibra más traccionada igual a ctmf

3 RESULTADOS

Se extraen los listados de esfuerzos del modelo SAP para cada una de las combinaciones

de cargas planteadas. Se comprueban las secciones para las combinaciones peores.

Para cada una de las combinaciones se obtienen los siguientes datos:

x=profundidad de zona comprimida

CS= coeficiente de seguridad respecto de los esfuerzos introducidos

wk= apertura de fisura

µ= momento reducido

La cúpula se ha dividido en 7 coronas más el capitel:

Banda 1=Banda exterior

Banda 7=Banda cercana a capitel



3.1 CALCULO DE ARMADURA RADIAL DE CÚPULA

Los esfuerzos obtenidos son los siguientes:

F22 EXT (Tn)

M22 EXT (Tn.m)

F22 CENTRO(Tn)

M22 CENTRO(Tn.m)

F22 CAP(Tn)

M22 CAP(Tn.m)

C1 -7.6 6 -10.9 -2.37 25 6.12C2 13.5 9.5 3.5 78 16.3C3 -8.7 5.7 -10.2 -2.2 23 5.7C4 -10.2 6.9 -12.5 -2.7 27.2 6.9C5 -18 8.5 -30 -2.75 -22 0.94C6 -0.24 3.65 -2 70 11.3C7 13.8 9.35 3.6 77 16C8 13 10 3.4 80 16.7C9 -17.7 8.2 -29 -2.65 -24 0.7

C10 0.6 3.4 -1.9 69 11C11 18.6 8.9 -30 -2.9 -22 1.3C12 -0.8 4 -2.1 72 11.6C13 -18 8.6 -29.5 -2.8 -23 1.1C14 -0.53 3.86 -2 71 11.5C15 13 9.8 3.5 79 16.5C16 17 7.1 4 68 14C17 -5 3.2 -6 -1.24 14 3.25C18 -6.6 4.4 -1.73 17.3 4.4C19 -14.2 6 -1.78 -32 -1.5C20 3.6 1.2 -1.03 60 8.8C21 17.6 6.87 4.4 67 13.6C22 16.5 7.5 4 70 14.2C23 -14 5.7 -1.68 -32 -1.8C24 13,8 0.95 -0.93 60 8.5C25 -15 6.4 -1.94 -30 -1.17C26 -13 1.6 -1.2 62 9.2C27 -15 6.2 -1.8 -30 -1.4C28 3.3 1.37 -1 61 9C29 16.8 7.3 3.9 69 14C30 19 8.1 3.4 106 20C31 23 5.65 3.96 96 17C32 13.5 5.75 1.44 102 18C33 17.2 3.3 1.67 93 15C34 19.2 8 3.46 105 20C35 23 5.45 3.6 95 17C36 13.7 5.5 1.48 102 17C37 17.4 3.1 1.75 92 15C38 18.7 8.3 3.45 106 19.6C39 22.3 5.8 3.56 96 17C40 13.3 5.9 1.4 103 17.6C41 17 3.45 1.66 93 15.1C42 -0.8 3.9 -2 73 12

De los cuales se obtienen los siguientes resultados

ARMADURA RADIAL

BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 6 BANDA 7SECCION Ø20c0,15 Ø20c0,15 Ø20c0,15 Ø20c0,15 Ø20c0,15 Ø20c0,15 Ø20c0,15 Ø25c0,15COMBINACION 8 30 30 30 30 30 30 30AXIAL (F22) (KN) 130 190 190 240 458 654 890 1060MOMENTO (M22) (KN.m) 100 81 58 44 38 37 34 200x (m) 0.055 0.051 0.048 0.042 0.031 0.026 0.02 0.048CS 1.84 2.07 2.68 3.01 2.39 1.93 1.59 1.03wk 0.165 0.122 0.064 * * * * 0.166µ 0.083 0.059 0.037 0.019 0.014 0.027 0.052 0.09

*:No se llega al momento de fisuraciónM22 positivo→ fibras exteriores traccionadasF22 positivo→ traccionado

BANDA 1



3.2 CALCULO DE ARMADURA CIRCUNFERENCIAL DE CÚPULA


F11 EXT M11 EXT F 11 CENTRO M11 CENTRO F11 CAP M11 CAP

C1 18.9 1.17 -37 -0.88 36.7 4.73C2 6.7 6.3 -24 4.88 107 14.3C3 17 1.07 -34 -0.8 34.7 4.4C4 22 1.34 -42 -1 42 5.3C5 38 1.7 -38 -1.2 -21 -0.28C6 -0.6 0.65 -40 -0.6 94 9.7C7 5.4 6.2 -21 4.9 107 14C8 8.1 6.4 -26 4.8 110 15C9 37 1.6 -36.5 -1.15 -22 -0.5

C10 - 0.6 -38 -0.55 94 9.5C11 40 1.75 -40 -1.26 -18 0.64C12 0.72 0.75 -42 -0.66 97 10C13 39 1.7 -39 -1.2 -20 -0.19C14 0.78 0.66 -41 -0.6 96 9.85C15 6.8 6.3 -24.5 4.85 108 14.5C16 -0.9 5.8 -8.3 5.2 93 12.4C17 8.9 0.6 -19.2 -0.44 19.4 2.5C18 14 0.86 -27 -0.64 26.2 3.36C19 31 1.2 -0.87 -36 -2.2C20 -8.5 0.17 -25 -0.23 80 7.8C21 -2.3 5.8 -6.7 5.2 91 12.2C22 0.5 5.8 -10.8 5.15 95 12.6C23 29 1.14 -0.8 -37 -2.4C24 -9.8 0.11 -24 -0.2 78 7.6C25 32 1.3 -0.93 -33 -1.9C26 -7 0.26 -27.5 -0.3 82 8.1C27 31 1.2 -0.88 -35 -2.1C28 -8.4 0.18 -26 -0.25 80 7.9C29 -0.88 5.8 -9.2 5.2 93 12.4C30 -10.9 17 -25 5 141 17.3C31 -13 5.5 5.4 126 15.3C32 -8 3.7 -32 2.8 136 15.4C33 -15.7 3.2 3.2 122 13.5C34 -6.12 5.9 -24 5.1 142 17.2C35 -13.8 5.4 126 15.3C36 -9.2 3.65 -31 2.89 135 15.3C37 -17 3.18 -19.6 120 13.4C38 -4.4 6 -26.2 5 143 17.4C39 -12 5.5 -13 5.4 128 15.5C40 -7.5 3.75 -33 2.8 137 15.6C41 -15 3.2 -20.5 3.2 122 13.7C42 -1.2 0.68 -43 -0.63 98 10.2


ARMADURA CIRCUNFERENCIAL

BANDA 1 BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 7SECCION Ø20c0,12 Ø16c0,15 Ø16c0,15 Ø16c0,15 Ø16c0,15 Ø20c0,15 Ø20c0,15 Ø25c0,12COMBINACION 30 38 38 38 38 38 21 38AXIAL (F11) (KN) -109 -150 -237 -263 -161 220 182 1430MOMENTO (M11) (KN.m) 170 53 50 54 60 76.8 66 174x (m) 0.062 0.074 0.1 0.11 0.072 0.05 0.05 0.042CS 1.43 3.65 4.89 4.59 3.17 2.13 2.46 1.13wk 0.2 * * * 0.115 0.112 0.085 0.143µ 0.152 0.065 0.07 0.077 0.073 0.052 0.045 0.029


BANDA 6



3.3 CALCULO DE ARMADURA TRANSVERSAL


V23 EXT V23 CENTRO V23 CAPITEL

C1 3.27 -9.16C2 2.15 -21.65C3 2.97 -8.58C4 3.72 -10.3C5 4.26 -1.04 1.32C6 2.3 -19.6C7 2.03 -21.3C8 2.38 -22.12C9 4.13 -0.93 1.67

C10 2.15 -19.4C11 4.48 -1.18 0.8C12 2.5 -20C13 4.3 -1.12 1.11C14 2.36 -20C15 2.25 -21.8C16 0.81 -17.8C17 1.7 -4.9C18 2.4 -6.54C19 2.93 -0.65 5.07C20 0.94 -16C21 0.7 -17.5C22 1.04 -18.4C23 2.8 -0.62 5.36C24 0.8 -15.67C25 3.16 -0.7 4.54C26 1.17 -16.57C27 3.02 -0.67 4.87C28 1.03 -16.16C29 0.92 -18C30 1.55 -28C31 0.21 0.21 -24.17C32 1.6 -27.19C33 0.26 -23.5C34 1.45 -27.6C35 0.11 0.09 -23.82C36 1.5 -26.8C37 0.16 0.03 -23.18C38 1.64 -28.09C39 0.3 0.14 -24.34C40 1.7 -27.2C41 0.36 -23.7C42 2.41 -20.63


ARMADURA A CORTANTE

BANDA 1 BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 6 BANDA 7ARMADURA NO PRECISA NO PRECISA NO PRECISA NO PRECISA NO PRECISA NO PRECISAØ12c0,15 TRESBOLILLOCOMBINACION 11 11 11 11 11 38 38AXIAL (F22) (KN) 156 186 253 297 270 893 1060CORTANTE (V23) (KN) 45 34 15.5 7.1 10 40 280Aα (cm2/m2) 29



3.4 CALCULO DE PRIMERA CORONA DE MURO


F22 MURO M22 MURO F 11 MURO M11 MURO

C1 -5.5 6 39.8 1.2C2 -6 25 -5.4 32C3 -5 5.5 34.8 1.08C4 -6 6.9 45.7 1.35C5 -5.67 8.45 82 1.7C6 -5.4 3.64 -2.48 0.7C7 -5.5 24.5 -6.5 32C8 -6.4 24.5 -3.3 32C9 -5,5;-10 8;-2 80 1.62

C10 -5.15 3.3 -5.4 0.62C11 -5.9 8.9 85 1.77C12 -5.7 4 0.53 0.77C13 -5.7 8.5 82 1.7C14 -5.4 3.72 -2.44 0.7C15 -5.8 25.17 -4.6 32C16 -2.8 25 -16.6 32C17 -2.87 3 18.5 0.6C18 -3.8 4.5 29.5 0.87C19 -3.4 6 66 1.2C20 -2 2.4 -5.6 0.5C21 -2.3 24.6 -18 32C22 -3.2 25 -14.6 32C23 -3.2 5.7 63 1.14C24 -1.6 2.5 -6.7 0.54C25 -3.6 6.4 69 1.29C26 -2.4 2.35 -3.7 0.46C27 -3.5 6 66 1.22C28 -1.9 2.45 -4.8 0.54C29 -2.6 25.14 -15 32C30 -4.4 26 -18.5 32.2C31 1,75;-1,2 25.8 -29.7 32.3C32 -4.15 17 -14.2 19.6C33 -0.93 17.3 -25.3 19.7C34 -4 26 -20 32.4C35 -0.8 25.8 -31 32C36 -3.7 17.5 -15.2 19.4C37 -0.5 17.44 -26 19.7C38 -4.62 26 -18 32.3C39 -1.4 26 -30 32.3C40 -4.3 17 -13.3 19.7C41 -1 17.34 -25 19.7C42 -5.76 1.73 -2.97 0.75


PRIMERA CORONA DE MURO

COMB 38 COMB 2 COMB 30 COMB 2SECCION Ø20c0,15 Ø20c0,15 SECCION Ø20c0,12 Ø20c0,12AXIAL (F22) (KN) -46 -60 AXIAL (F11) (KN) -184 820MOMENTO (M22) (KN.m) 260 250 MOMENTO (M11) (KN.m) 322 17x (m) 0.083 0.085 x (m) 0.1 -CS 1.98 2.09 CS 2.27 2.77wk 0.191 0.176 wk 0.199 *


PROYECTO DE REPOSICION CUBIERTA DEL DIGESTOR 3 ESTUDIO DE GESTION DE RESIDUOS


INDICE

1 ESTIMACIÓN DE GENERACIÓN DE RCD EN OBRA....................................................................................2

2 MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE RESIDUOS EN OBRA................................................................................3 IDENTIFICACIÓN DE REQUISITOS MEDIOAMBIENTALES .....................................................................................................3 INTERCAMBIO DE INFORMACIÓN .......................................................................................................................................3 CONTROL Y SEGUIMIENTO DE LOS REQUISITOS DE APLICACIÓN .......................................................................................3

3 OPERACIONES DE REUTILIZACIÓN, VALORACIÓN O ELIMINACIÓN DESTINADAS A LOS RCD Y MEDIDAS DE SEPARACIÓN DE LOS RCD..................................................................................................5

GESTIÓN DE RESIDUOS Y MATERIALES SOBRANTES DE OBRA ...........................................................................................5 RESIDUOS INERTES O SOBRANTES DE CONSTRUCCIÓN ......................................................................................................5 RESIDUOS URBANOS O ASIMILABLES A URBANOS .............................................................................................................6 RESIDUOS PELIGROSOS ......................................................................................................................................................6 RPS PRODUCIDOS EN LA OFICINA.......................................................................................................................................7

4 VALORACIÓN ECONÓMICA...............................................................................................................................8



1 Estimación de generación de RCD en obra

La naturaleza del proyecto indica que la mayor parte de los RCD generados procederán de

la demolición de la cúpula.

El cálculo realizado indica un volumen de 1028 Ton de residuos con el siguiente desglose:

PESO DE LOS RESIDUOS CLASIFICADOS

1. Asfalto 17 03 0.02. Madera 17 02 0.4% 4.13. Metales (incluidas sus aleaciones) 17 04 0.3% 3.14. Papel 20 01 0.1% 1.05. Plástico 17 02 0.1% 1.06. Vidrio 17 02 0.07. Yeso 17 08 0.0

Total estimación (t) 9.3

1. Arena, grava y otros áridos 01 04 0.1% 1.02. Hormigón 17 01 99% 1017.83. Ladrillos, azulejos y otros cerámicos 17 01 0.04. Piedra 17 09 0.0

Total estimación (t) 1018.9

1. Basura 20 02 -20 03 0% 0.1

07 07 - 08 01 - 13 02 - 13 07 14 06 - 15 01 - 15 02 -

16 01 16 06 - 17 01 17 02 - 17 03

17 04 - 17 05 - 17 06 - 17 08 17 09 - 20 01

Total estimación (t) 11 0.1

RC: Naturaleza no pétrea

RC: Naturaleza pétrea

RC: Potencialmente peligrosos y otros

2. Potencialmente peligrosos y otros 4



2 Medidas de prevención de residuos en obra

• Identificar, evaluar y minimizar el impacto medioambiental derivado de las actividades y procurar una utilización eficiente de los recursos.

• Cumplir la legislación medioambiental aplicable a las distintas instalaciones y operaciones que se realicen durante las obras. Tener en cuenta los estándares internacionales y la tendencia legislativa en la planificación de las actuaciones que puedan tener un impacto medioambiental significativo, especialmente en aquellas áreas en las que no exista legislación estatal.

• Prevención de la contaminación y evaluación de los riesgos potenciales

• Colaborar, entre la dirección facultativa, la propiedad y las contratas, en la búsqueda de soluciones a los posibles problemas medioambientales que puedan surgir en la obra.

• Favorecer la comunicación medioambiental interna y externa con criterios de transparencia.

• Promover la formación medioambiental entre.

• Procurar la mejora continua mediante la evaluación medioambiental periódica de las actividades a realizar.

Identificación de requisitos medioambientales

• El condicionado de la Licencia de Actividad.

• Otras medidas correctoras impuestas por las Administraciones implicadas.

• Requerimientos de la Propiedad.

• Toda la legislación medioambiental aplicable (vertidos, emisiones, residuos, ruidos, suelos,…).

Intercambio de información

Un intercambio fluido de información fluido entre las partes permite evitar impactos e incumplimientos.

Control y seguimiento de los requisitos de aplicación

Definir el reparto de responsabilidades en el control y seguimiento de los requisitos de aplicación. La recopilación de la documentación referente al control de los aspectos



medioambientales será responsabilidad de la subcontrata (registros de gestión de residuos, de formación, etc).

El Director de Obra llevará un control de esta documentación, por lo que conviene que en la reunión de inicio de los trabajos sea acordada, en función de la duración de los trabajos a realizar por la subcontrata, una periodicidad de entrega de la documentación por parte de la subcontrata a la Dirección de Obra.

La detección de anomalías (deposición incontrolada de residuos, vertidos accidentales, incumplimiento de instrucciones, etc) será registrada por parte de la Dirección de Obra, quien las comunicará a la subcontrata acordando las medidas correctoras a realizar.



3 Operaciones de reutilización, valoración o eliminación destinadas a los RCD y Medidas de separación de los RCD

Gestión de residuos y materiales sobrantes de obra

Todos los residuos se gestionan de forma común, estableciendo un lugar de recogida de los mismos con la disposición de una serie de contenedores identificados. Se depositan los residuos y posteriormente se realiza una gestión de los mismos en función de su destino.

Como norma general, se deben tener en cuenta los siguientes principios:

Minimización: reducir en lo posible la generación de residuos de todo tipo. Reutilización: aprovechamiento del residuo para otras actividades antes de su eliminación definitiva, aumentando así el ciclo de vida del producto. Reciclaje: tratamiento del residuo para que pueda ser utilizado como un nuevo producto de características similares o distintas del producto original. Eliminación: depósito del residuo en un vertedero controlado una vez agotadas todas las posibilidades del mismo para ser reutilizados o reciclados.

Residuos inertes o sobrantes de construcción

Los residuos inertes son aquellos que se producen en la obra fundamentalmente por la actividad de excavación y movimiento de tierras, son materiales sobrantes que de no utilizarse en la formación de terraplenes o rellenos es necesario depositar en un vertedero autorizado.

restos de excavaciones restos de hormigón madera metales, etc.

La gestión de los mismos se realizará en vertedero autorizado o, al menos, la petición formal del vertedero para autorización de vertido al organismo competente. En el caso de acondicionamiento de fincas es necesaria la autorización escrita del propietario del terreno.



Antes de gestionar un residuo inerte en vertedero la contrata entregará la Dirección de obra la documentación que acredite que es un vertedero autorizado.

Los materiales procedentes de excavaciones (tierras), podrán se reutilizados como rellenos en zonas localizadas.

La madera y los metales se almacenarán en contenedores, correctamente identificados, con el fin de que puedan ser reutilizados o reciclados.

Los subcontratistas son responsables de retirar de la obra todos los materiales sobrantes una vez finalizadas las mismas.

Mantener buenas prácticas de limpieza a lo largo del periodo de obras, vigilando la no aparición de vertederos incontrolados fuera de los lugares destinados para ello.

Residuos urbanos o asimilables a urbanos

Se trata de restos de alimentación, de poda de árboles o embalajes. Proceden tanto de las actividades propias de ejecución de la obra, como de las actividades desarrolladas en las casetas u oficinas (materia orgánica, papel, cartón, plásticos, vidrio).

Estos residuos deben ser almacenados de forma selectiva en contenedores separados y debidamente identificados según el tipo de residuo, y distribuidos por la obra, y ser retirados periódicamente de forma selectiva por un recogedor ó reciclados ó gestor autorizado.

Residuos peligrosos

Es necesario establecer un control exhaustivo de este tipo de residuos. Los residuos peligrosos más habituales en las actividades de construcción son:

• Aceites lubricantes usados.

• Filtros de aceite y de gasoil usados.

• Anticongelantes, desencofrantes y líquidos de curado de hormigón identificados como peligrosos.

• Absorbentes contaminados con aceite, gasoil o disolvente (trapos de limpieza, guantes, cartón y papel contaminado).

• Residuos de aislamiento que contienen amianto.

• Baterías usadas (con plomo y ácido sulfúrico).

• Pilas usadas (con contenido en Pb/Ni/Cd/Hg).

• Residuos con contenido en policlorobifenilos (PCB).

• Envases vacíos contaminados (pinturas, disolventes, aceite, pegamento, decapante, desencofrante y silicona).



• Disolventes sucios utilizados en operaciones de limpieza/decapado de piezas y limpieza de depósitos.

• Material abrasivo contaminado con pintura en reparación de superficies y decapados.

• Residuos de tubos fluorescentes y lámparas de mercurio.

• Restos de productos químicos de laboratorio fuera de uso (tricloroetileno y formaldehído).

• Residuos de gasoil, pinturas, barnices y líquidos de freno.

Estos residuos deben ser almacenados de forma selectiva en contenedores separados con sistemas de contención adecuados y debidamente identificados según el tipo de residuo, siendo retirados periódicamente de forma selectiva por un transportista autorizado que los entregará a un gestor autorizado para su tratamiento.

La gestión de un residuo peligroso da lugar a los siguientes registros oficiales que deberán archivarse formando parte del archivo de registros de la obra:

• Notificación previa al traslado.

• Documento de aceptación del gestor.

• Documento de control y seguimiento.

• Registro de los residuos producidos y gestionados, incluyendo su origen, cantidad, naturaleza y código de identificación, fechas de almacenamiento y de traslado al gestor.

RPs producidos en la oficina

Las pilas y fluorescentes se recogerá en un contenedor adecuado separando las pilas botón de las demás y se entregarán periódicamente a un gestor autorizado para su tratamiento.

Los tóner de fotocopiadoras e impresoras se devolverán al suministrador para su reciclado.

Los recipientes de pintura, sprays de topografía, etc, se recogerán en un contenedor correctamente identificado con la legislación y se entregarán periódicamente a un gestor autorizado para su tratamiento.



4 Valoración económica

La valoración económica gestión de RCD en obra se encuentra dentro de un capítulo dentro del presupuesto del presente proyecto de ejecución.

Este presupuesto se considera como una previsión razonable de máximos, en función de los datos disponibles de la estructura existente.

Dicho presupuesto es el siguiente:

PARTIDA UD MED PRECIO TOTAL

Recogida, acopio, clasificación, transporte y valorización de los residuos en planta autorizada de tratamiento de residuos de la construcción. Incluso redacción de un plan de gestión de residuos según RD 105/2008 y seguimiento del mismo aportando la documentación sobre su gestión.

Tn 1,028.10 13.40 € 13,776.53 €

Alcanza el presupuesto de ejecución material de la gestión de residuos de la construcción la cantidad de TRECE MIL, SETECIENTOS SETENTA Y SEIS EUROS CON CINCUENTA Y TRES CÉNTIMOS.

PCC AHORRO ENERGÉTICO AISLANTES TÉRMICOS

OBRA RESTITUCION DE LA CUPULA DEL DIGESTOR III EN LA PLANTA DE CRISPIJANA Identificación del Producto Tipo PRODUCTO / CLASE / DIMENSIONES / LOCALIZACIÓN

1 PLACAS DE ESPUMA DE POLIESTIRENO EXTRUIDO e=6cm

CUBIERTA

2 PLACAS DE ESPUMA DE POLIESTIRENO EXTRUIDO e=4cm

CUBIERTA

3 POLIURETANO PROYECTADO MUROS

Exigencia Documental de Control de Recepción Tipo Producto / Clase Marcado CE Distintivo de calidad Otros Control

1 POLIESTIRENO EXTRUIDO 6cm Si No Si No Si No Si Exento 2 POLIESTIRENO EXTRUIDO 4cm Si No Si No Si No Si Exento

3 POLIURETANO PROYECTADO e=10cm Si No Si No Si No Si Exento

Si No Si No Si No Si Exento

Relación de Ensayos / Pruebas Ref. Ensayos de control Norma DBs de

aplicación Frecuencia prescriptiva

Frecuencia facultativa

1 Conductividad térmica UNE-EN 12667:2002 BD-HE 1/1000 m2 y tipo

2 Espesor(1) UNE 92120-2/2M:2003 1/1000 m2

3 Densidad UNE EN 1602:1997 1/1000 m2 y tipo

4 Reacción al fuego(2) UNE EN 13501-1:2002 DB-SI 1/tipo

(1) Sólo para poliuretano proyectado (2) Si no existe documento justificativo de la clase de reacción al fuego o de ensayo Controles de Recepción: Lotes y Ensayos / Pruebas

Ref. ensayos Tipo Producto / Clase Medición Nº

Lotes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

1 POLIESTIRENO EXTRUIDO 6CM 456 m2 1 1 1

2 POLIESTIRENO EXTRUIDO 4cm 456 m2 1 1 1

3 POLIURETANO PROYECTADO e=10cm

1125 m2S 2 2 10 2

TOTAL ENSAYOS / PRUEBAS 4 10 4

Documentación:

Observaciones: Se deberá comprobar en obra que el material suministrado se corresponde al especificado en el Pliego de condiciones del proyecto; que disponen de la documentación exigida; que están caracterizados por las propiedades exigidas; y que han sido ensayados, cuando así se establezca en el Pliego de condiciones o lo determine el director de la ejecución de la obra. Se comprobará el estado del material a su llegada a obra antes de su utilización. Rev1

PCC ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADURAS PASIVAS

OBRA RESTITUCION DE LA CUPULA DEL DIGESTOR III EN LA PLANTA DE CRISPIJANA Identificación del Producto

BARRAS RECTAS (TIPO DE ACERO) MALLAS (TIPO/DIMENSIONES) B500S B500T

Exigencia Documental de Control de Recepción Producto Marcado CE Distintivo de calidad Otros Control

1 ARMADURA BARRAS RECTAS B500S Si No Si No Si No Si Exento

2 ARMADURA MALLAZO B500T Si No Si No Si No Si Exento Si No Si No Si No Si Exento Si No Si No Si No Si Exento Si No Si No Si No Si Exento Si No Si No Si No Si Exento Relación de Ensayos / Pruebas Ref. Ensayos de Control – Barras rectas Norma DBs de



1 Sección equivalente y desviación masa UNE 36068:94/36065:99 EX SE + EHE Art. 90 EHE 2 Ovalidad UNE 36068:94/36065:99 EX SE + EHE Art. 90 EHE 3 Geometría del corrugado UNE 36068:94/36065:99 EX SE + EHE Art. 90 EHE 4 Ensayo de tracción UNE 7474-1:92 SE + EHE Art. 90 EHE 5 Alargamiento de rotura UNE 7474-1:92 SE + EHE Art. 90 EHE 6 Doblado - desdoblado UNE 36068:94 SE + EHE Art. 90 EHE

Ref. Ensayos de Control - Mallas Norma DBs de aplicación

Frecuencia prescriptiva


1 Sección equivalente y desviación masa UNE 36099:96 SE + EHE Art. 90 EHE 2 Geometría del corrugado UNE 36099:96 SE + EHE Art. 90 EHE 3 Ensayo de tracción UNE 7474-1:92 SE + EHE Art. 90 EHE 4 Alargamiento de rotura UNE 7474-1:92 SE + EHE Art. 90 EHE 5 Doblado - desdoblado UNE 36099:96 SE + EHE Art. 90 EHE 6 Geometría de la malla UNE 36099:96 SE + EHE Art. 90 EHE 7 Arrancamiento del nudo UNE 36462:80 SE + EHE Art. 90 EHE

Controles de Recepción: Lotes y Ensayos / Pruebas BARRAS RECTAS / TIPO / SERIE* Medición Nº Lotes 1 2 3 4 5 6 FINA MEDIA 27 Ton 2 2 2 2 2 2 GRUESA 27 Ton 2 2 2 2 2 2

TOTAL ENSAYOS BARRAS RECTAS 4 4 4 4 4 * El acero de barras rectas se agrupará por series: Fina Ø ≤ 10 mm. Media Ø de 12 a 20 mm. Gruesa Ø ≥ 25 mm MALLAS /TIPO Medición Nº Lotes 1 2 3 4 5 6 7 TODAS

TOTAL ENSAYOS MALLAS Documentación: - Certificado de homologación de adherencia - Certificado de ensayos y garantía de las partidas suministradas - Marcado CE - Certificado de posesión de marca de calidad

Rev1

Observaciones: El Acero Suministrado estará en posesión del sello de calidad, debiendo proceder a lo largo de toda la obra de un mismo fabricante. Ensayos a realizar según la cantidad de lotes resulte de las mediciones realizadas anterior a la ejecución de los trabajos.

PROYECTO DE REPOSICION CUBIERTA DEL DIGESTOR 3 PLAN DE CONTROL DE CALIDAD


INDICE

1. CONDICIONES GENERALES PARA EL CONTROL DE CALIDAD............................................................2 1.1. CONDICIONES DEL PROYECTO..............................................................................................................................2 1.2. CONDICIONES EN LA EJECUCIÓN DE LAS OBRAS ..................................................................................................3

1.2.1. Control de recepción en obra de productos, equipos y sistemas..............................................................3 1.2.2. Control de ejecución de la obra.................................................................................................................3 1.2.3. Control de la obra terminada ....................................................................................................................4 1.2.4. Documentación del control de la obra ......................................................................................................4 1.2.5. Certificado final de obra............................................................................................................................5

2. CONDICIONES GENERALES DE RECEPCIÓN DE LOS PRODUCTOS. ...................................................6 2.1. CÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN ................................................................................................................6

2.1.1. Control de recepción en obra de productos, equipos y sistemas. .............................................................6 2.1.2. Control de la documentación de los suministros.......................................................................................6 2.1.3. Control de recepción mediante distintivos de calidad y evaluaciones de idoneidad técnica. .................7 2.1.4. Control de recepción mediante ensayos. ...................................................................................................7

2.2. PRODUCTOS AFECTADOS POR LA DIRECTIVA DE PRODUCTOS DE LA CONSTRUCCIÓN .......................................8 2.3. PRODUCTOS NO AFECTADOS POR LA DIRECTIVA DE PRODUCTOS DE LA CONSTRUCCIÓN..................................9

3. RELACIÓN DE MATERIALES OBJETO DE CONTROL .............................................................................12 3.1. HORMIGÓN .........................................................................................................................................................12 3.2. ACERO PARA ARMAR..........................................................................................................................................14 3.3. MATERIALES VARIOS .........................................................................................................................................15 3.4. INSTALACIONES..................................................................................................................................................15

4. FICHAS DE ENSAYO ............................................................................................................................................16

5. PRESUPUESTO.......................................................................................................................................................17



1. CONDICIONES GENERALES PARA EL CONTROL DE CALIDAD

Los productos de construcción que se incorporen con carácter permanente a los edificios,

en función de su uso previsto, llevarán el marcado CE, de conformidad con la Directiva

89/106/CEE de productos de construcción, transpuesta por el Real Decreto 1630/1992 de

29 de diciembre, modificado por el Real Decreto 1329/1995 de 28 de julio, y disposiciones

de desarrollo, u otras Directivas europeas que les sean de aplicación.

Estos productos podrán ostentar marcas, sellos, certificaciones de conformidad u otros

distintivos de calidad voluntarios que faciliten el cumplimiento de las exigencias del

proyecto.

Se considerarán conformes también los productos, equipos y sistemas innovadores que

demuestren el cumplimiento de las exigencias básicas del CTE referentes a los elementos

constructivos en los que intervienen, mediante una evaluación técnica favorable de su

idoneidad para el uso previsto, concedida por las entidades autorizadas para ello por las

Administraciones Públicas competentes.

1.1. Condiciones del proyecto

Contendrá las características técnicas mínimas que deben reunir los productos, equipos y

sistemas que se incorporen a las obras, así como sus condiciones de suministro,

recepción y conservación, almacenamiento y manipulación, las garantías de calidad y el

control de recepción que deba realizarse incluyendo el muestreo del producto, los

ensayos a realizar, los criterios de aceptación y rechazo, y las acciones a adoptar y los

criterios de uso, conservación y mantenimiento. Estas especificaciones se pueden hacer

por referencia a pliegos generales que sean de aplicación, documentos reconocidos u

otros que sean válidas a juicio del proyectista.

Características técnicas de cada unidad de obra indicando su proceso de ejecución,

normas de aplicación, condiciones previas que han de cumplirse antes de su realización,

tolerancias admisibles, condiciones de terminación, conservación y mantenimiento, control



de ejecución, ensayos y pruebas, garantías de calidad, criterios de aceptación y rechazo,

criterios de medición y valoración de unidades, etc.

Finalmente describirá las verificaciones y las pruebas de servicio que, en su caso, deban

realizarse para comprobar las prestaciones finales del edificio.

1.2. Condiciones en la ejecución de las obras

Durante la construcción de las obras el Director de Obra y el Director de la Ejecución de la

Obra realizarán, según sus respectivas competencias, los controles siguientes:

a) control de recepción en obra de los productos, equipos y sistemas que se suministren a

las obras.

b) control de ejecución de la obra

c) control de la obra terminada

1.2.1. Control de recepción en obra de productos, equipos y sistemas

El control de recepción tiene por objeto comprobar que las características técnicas de los

productos, equipos y sistemas suministrados satisfacen lo exigido en el proyecto. Este

control comprenderá:

a) el control de la documentación de los suministros.

b) el control mediante distintivos de calidad o evaluaciones técnicas de idoneidad.

c) el control mediante ensayos.

1.2.2. Control de ejecución de la obra

Durante la construcción, el director de la ejecución de la obra controlará la ejecución de

cada unidad de obra verificando su replanteo, los materiales que se utilicen, la correcta

ejecución y disposición de los elementos constructivos y de las instalaciones, así como las

verificaciones y demás controles a realizar para comprobar su conformidad con lo



indicado en el proyecto, la legislación aplicable, las normas de buena práctica constructiva

y las instrucciones de la dirección facultativa.

1.2.3. Control de la obra terminada

En la obra terminada, bien sobre el edificio en su conjunto, o bien sobre sus diferentes

partes y sus instalaciones, parcial o totalmente terminadas, deben realizarse, además de

las que puedan establecerse con carácter voluntario, las comprobaciones y pruebas de

servicio previstas en el proyecto u ordenadas por la dirección facultativa y las exigidas por

la legislación aplicable.

1.2.4. Documentación del control de la obra

El control de calidad de las obras realizado incluirá el control de recepción de productos,

los controles de la ejecución y de la obra terminada. Para ello:

a) El Director de la Ejecución de la Obra recopilará la documentación del control realizado,

verificando que es conforme con lo establecido en el proyecto, sus anejos y

modificaciones;

b) El Constructor recabará de los suministradores de productos y facilitará al Director de

Obra y al Director de la Ejecución de la Obra la documentación de los productos

anteriormente señalada así como sus instrucciones de uso y mantenimiento, y las

garantías correspondientes cuando proceda; y

c) La documentación de calidad preparada por el Constructor sobre cada una de las

unidades de obra podrá servir, si así lo autorizara el Director de la Ejecución de la Obra,

como parte del control de calidad de la obra.

Una vez finalizada la obra, la documentación del seguimiento del control será depositada

por el Director de la Ejecución de la Obra en el Colegio Profesional correspondiente o, en

su caso, en la Administración Publica competente, que asegure su tutela y se comprometa

a emitir certificaciones de su contenido a quienes acrediten un interés legítimo.



1.2.5. Certificado final de obra

En el Certificado Final de obra, el Director de la Ejecución de la Obra certificará haber

dirigido la ejecución material de las obras y controlado cuantitativa y cualitativamente la

construcción y la calidad de lo edificado de acuerdo con el proyecto, la documentación

técnica que lo desarrolla y las normas de la buena construcción.

El Director de la Obra certificará que la edificación ha sido realizada bajo su dirección, de

conformidad con el proyecto objeto de licencia y la documentación técnica que lo

complementa, hallándose dispuesta para su adecuada utilización con arreglo a las

instrucciones de uso y mantenimiento.

Al certificado final de obra se le unirán como anejos los siguientes documentos:

a) Descripción de las modificaciones que, con la conformidad del promotor, se hubiesen

introducido durante la obra, haciendo constar su compatibilidad con las condiciones de la

licencia; y

b) Relación de los controles realizados durante la ejecución de la obra y sus resultados.



2. Condiciones generales de recepción de los productos.

2.1. Código Técnico de la Edificación

Según se indica en el Código Técnico de la Edificación, en la Parte I, artículo 7.2, el

control de recepción en obra de productos, equipos y sistemas, se realizará según lo

siguiente:

2.1.1. Control de recepción en obra de productos, equipos y sistemas.

El control de recepción tiene por objeto comprobar que las características técnicas de los

productos, equipos y sistemas suministrados satisfacen lo exigido en el proyecto. Este

control comprenderá:

a) el control de la documentación de los suministros, realizado de acuerdo con el artículo

7.2.1;

b) el control mediante distintivos de calidad o evaluaciones técnicas de idoneidad, según

el artículo 7.2.2; y

c) el control mediante ensayos, conforme al artículo 7.2.3.

2.1.2. Control de la documentación de los suministros.

Los suministradores entregarán al constructor, quien los facilitará a la dirección facultativa,

los documentos de identificación del producto exigidos por la normativa de obligado

cumplimiento y, en su caso, por el proyecto o por la dirección facultativa. Esta

documentación comprenderá, al menos, los siguientes documentos:



a) los documentos de origen, hoja de suministro y etiquetado;

b) el certificado de garantía del fabricante, firmado por persona física; y

c) los documentos de conformidad o autorizaciones administrativas exigidas

reglamentariamente, incluida la documentación correspondiente al marcado CE de los

productos de construcción, cuando sea pertinente, de acuerdo con las disposiciones que

sean transposición de las Directivas Europeas que afecten a los productos suministrados.

2.1.3. Control de recepción mediante distintivos de calidad y evaluaciones de idoneidad técnica.

1. El suministrador proporcionará la documentación precisa sobre:

a) los distintivos de calidad que ostenten los productos, equipos o sistemas suministrados,

que aseguren las características técnicas de los mismos exigidas en el proyecto y

documentará, en su caso, el reconocimiento oficial del distintivo de acuerdo con lo

establecido en el artículo 5.2.3; y

b) las evaluaciones técnicas de idoneidad para el uso previsto de productos, equipos y

sistemas innovadores, de acuerdo con lo establecido en el artículo 5.2.5, y la constancia

del mantenimiento de sus características técnicas.

2. El director de la ejecución de la obra verificará que esta documentación es suficiente

para la aceptación de los productos, equipos y sistemas amparados por ella.

2.1.4. Control de recepción mediante ensayos.

1. Para verificar el cumplimiento de las exigencias básicas del CIÉ puede ser necesario,

en determinados casos, realizar ensayos y pruebas sobre algunos productos, según lo

establecido en la reglamentación vigente, o bien según lo especificado en el proyecto u

ordenados por la dirección facultativa.

2. La realización de este control se efectuará de acuerdo con los criterios establecidos en

el proyecto o indicados por la dirección facultativa sobre el muestreo del producto, los

ensayos a realizar, los criterios de aceptación y rechazo y las acciones a adoptar.



Este Pliego de Condiciones, conforme a lo indicado en el CIÉ, desarrolla el procedimiento

a seguir en la recepción de los productos en función de que estén afectados o no por la

Directiva 89/106/CE de Productos de la Construcción (DPC), de 21 de diciembre de 1988,

del Consejo de las Comunidades Europeas.

El Real Decreto 1630/1992, de 29 de diciembre, por el que se dictan disposiciones para la

libre circulación de productos de construcción, en aplicación de la Directiva 89/106/CEE,

regula las condiciones que estos productos deben cumplir para poder importarse,

comercializarse y utilizarse dentro del territorio español de acuerdo con la mencionada

Directiva. Así, dichos productos deben llevar el marcado CE, el cual indica que satisfacen

las disposiciones del RD 1630/1992.

2.2. Productos afectados por la Directiva de Productos de la Construcción

Los productos de construcción relacionados en la DPC que disponen de norma UNE EN

(para productos tradicionales) o Guía DÍTE (Documento de idoneidad técnica europeo,

para productos no tradicionales), y cuya comercialización se encuentra dentro de la fecha

de aplicación del marcado CE, serán recibidos en obra según el siguiente procedimiento:

a) Control de la documentación de los suministros: se verificará la existencia de los

documentos establecidos en los apartados a) y b) del artículo 7.2.1 del apartado 1.1

anterior, incluida la documentación correspondiente al marcado CE:

1. Deberá ostentar el marcado. El símbolo del marcado CE figurará en al menos uno de

estos lugares:

- sobre el producto, o

- en una etiqueta adherida al producto, o

- en el embalaje del producto, o

- en una etiqueta adherida al embalaje del producto, o



- en la documentación de acompañamiento (por ejemplo, en el albarán o factura).

2. Se deberá verificar el cumplimiento de las características técnicas mínimas exigidas por

la reglamentación y por el proyecto, lo que se hará mediante la comprobación de éstas en

el etiquetado del marcado CE.

3. Se comprobará la documentación que debe acompañar al marcado CE, la Declaración

CE de conformidad firmada por el fabricante cualquiera que sea el tipo de sistema de

evaluación de la conformidad.

Podrá solicitarse al fabricante la siguiente documentación complementaria:

- Ensayo inicial de tipo, emitido por un organismo notificado en productos cuyo sistema de

evaluación de la conformidad sea 3.

- Certificado de control de producción en fábrica, emitido por un organismo notificado en

productos cuyo sistema de evaluación de la conformidad sea 2 o 2+.

- Certificado CE de conformidad, emitido por un organismo notificado en productos cuyo

sistema de evaluación de la conformidad sea 1 o 1+.

b) En el caso de que alguna especificación de un producto no esté contemplada en las

características técnicas del marcado, deberá realizarse complementariamente el control

de recepción mediante distintivos de calidad o mediante ensayos, según sea adecuado a

la característica en cuestión.

2.3. Productos no afectados por la Directiva de Productos de la Construcción

Si el producto no está afectado por la DPC, el procedimiento a seguir para su recepción

en obra (excepto en el caso de productos provenientes de países de la UE que posean un

certificado de equivalencia emitido por la Administración General del Estado) consiste en

la verificación del cumplimiento de las características técnicas mínimas exigidas por la

reglamentación y el proyecto mediante los controles previstos en el CTE, a saber:



a) Control de la documentación de los suministros: se verificará en obra que el producto

suministrado viene acompañado de los documentos establecidos en los apartados a) y b)

del artículo 7.2.1 del apartado 1.1 anterior, y los documentos de conformidad o

autorizaciones administrativas exigidas reglamentariamente, entre los que cabe citar:

Certificado de conformidad a requisitos reglamentarios (antiguo certificado de

homologación) emitido por un Laboratorio de Ensayo acreditado por ENAC (de acuerdo

con las especificaciones del RD 2200/1995) para los productos afectados por

disposiciones reglamentarias vigentes del Ministerio de Industria.

Autorización de Uso de los forjados unidireccionales de hormigón armado o pretensado, y

viguetas o elementos resistentes armados o pretensados de hormigón, o de cerámica y

hormigón que se utilizan para la fabricación de elementos resistentes para pisos y

cubiertas para la edificación concedida por la Dirección General de Arquitectura y Política

de Vivienda del Ministerio de Vivienda.

En determinados casos particulares, certificado del fabricante, como en el caso de

material eléctrico de iluminación que acredite la potencia total del equipo (CTE DB HE) o

que acredite la succión en fábricas con categoría de ejecución A, si este valor no viene

especificado en la declaración de conformidad del marcado CE (CTE DB SE F).

b) Control de recepción mediante distintivos de calidad y evaluaciones de idoneidad

técnica:

Sello o Marca de conformidad a norma emitido por una entidad de certificación acreditada

por ENAC (Entidad Nacional de Acreditación) de acuerdo con las especificaciones del RD

2200/1995.

Evaluación técnica de idoneidad del producto en el que se reflejen las propiedades del

mismo. Las entidades españolas autorizadas actualmente son: el Instituto de Ciencias de

la Construcción "Eduardo Torroja" (lETcc), que emite el Documento de Idoneidad Técnica

(DIT), y el Instituí de Tecnología de la Construcció de Catalunya (ITeC), que emite el

Documento de Adecuación al Uso (DAU).

c) Control de recepción mediante ensayos:



Certificado de ensayo de una muestra del producto realizado por un Laboratorio de

Ensayo acreditado por una Comunidad Autónoma o por ENAC.

En el apartado 2. Relación de productos con marcado CE, se especifican los productos de

edificación a los que se les exige el marcado CE, según la última resolución publicada en

el momento de la redacción del presente documento (Resolución de 17 de abril de 2007

de la Dirección General de Desarrollo Industrial, por la que se amplían los anexos I, II y III

de la Orden de 29 de Noviembre de 2001, por la que se publican las referencias a las

Normas UNE que son transposición de normas armonizadas, así como el periodo de

coexistencia y la entrada en vigor del marcado CE relativo a varias familias de productos

de la construcción).

En la medida en que vayan apareciendo nuevas resoluciones, este listado deberá

actualizarse.



3. Relación de materiales objeto de control

3.1. Hormigón

En toda la obra se empleará hormigón HA-25/B/20/IIa

La consistencia en todos los casos será blanda para compactar con vibradores de aguja

con frecuencia inferior a 6.000 ciclos/min. En caso de que se bombee se admitirá consis-

tencia blanda. El hormigón será suministrado de central.

Tanto los ensayos Previos como los Característicos son preceptivos salvo experiencia

previa de la central de hormigonado, avalada por documentos que lo justifiquen y que

deberán ser presentados a la Dirección Facultativa.

El fabricante justificará por experiencias anteriores que con estos materiales, la dosifica-

ción y el proceso de ejecución previstos conseguirá un hormigón con las condiciones

exigidas; sin embargo podrán ejecutarse a juicio de la Dirección Facultativa los ensayos

característicos sobre probetas procedentes de seis masas diferentes de hormigón,

enmoldando tres probetas por masa, las cuales se ejecutarán, conservarán y romperán

s/EHE.

La dosificación a utilizar en la obra quedará determinada en los ensayos previos y en las

condiciones dictadas por el artículo 68º de la Norma EHE.

Durante la ejecución de la obra se mantendrá la dosificación primitiva, salvo que varíen las

características de algún componente del hormigón, en cuyo caso se realizarán ensayos

Característicos para determinar la nueva dosificación.

El hormigón será suministrado por central homologada e inscrita en el Registro Industrial,

según el título 4º de la Ley 21/1992 del 16 de Julio, de Industria, y el Real Decreto

697/1995 del 28 de Abril, estando esta inscripción a disposición del peticionario y

administración competente.



Dicha central deberá cumplir todos los requisitos de la Normativa vigente y Organismos

correspondientes.

La fabricación del hormigón, así como el transporte, deberá ajustarse al artículo 69º de la

EHE.

El constructor presentará las características técnicas y funcionales de la planta de

hormigón, que deberá superar con holgura las necesidades de la obra en los momentos

punta. La planta suministradora deberá estar en posesión del sello ANEFHOP.

Con el fin de asegurar el suministro de hormigón a la obra, la planta dispondrá de

materiales acopiados en cantidad suficiente como para producir hormigón al máximo de

producción durante 10 horas.

La planta dispondrá para su manejo personal especializado en este trabajo y mantendrá

las mismas personas con el fin de asegurar un hormigón homogéneo.

La planta dispondrá de los medios necesarios para determinar la cantidad de agua en los

áridos y poder corregir la cantidad de agua de amasado.

El transporte al punto de vertido se realizará con cubas giratorias de aspas fijas.

No se prevé la utilización de ningún tipo de aditivos al hormigón.

Caso de que en un momento determinado se vea la necesidad o conveniencia del empleo

de un cierto tipo de aditivo, éste necesitará la aprobación de la Dirección de Obra, para lo

cual el Contratista propondrá el suministrador y el tipo de producto, adjuntando la

especificación técnica del mismo. También se realizarán ensayos Previos para poder

apreciar lo que afecta a la resistencia del hormigón.

Se realizará un control estadístico del hormigón, dividiendo la obra en lotes s/cuadro

88.4.a. de la EHE.

Por cada lote se realizará dos amasadas de seis probetas cada una para romper dos

probetas a 7 días y tres probetas a 28 días, dejando una de reserva.

La Dirección de Obra podrá variar el número de amasadas por cada lote, el número de

probetas por amasada, así como al de cuántos días romper dichas probetas.



3.2. Acero para armar.

Para el armado del hormigón se emplearán barras corrugadas, de diferentes diámetros, B-

500S (soldables) y con características según UNE 36068:94. El mallazo a utilizar será

electrosoldado y de calidad B-500T.

El dimensionado y disposición de las armaduras se realizará tal como se establece en los

planos del proyecto y siguiendo las indicaciones de la Norma EHE, artículo 66º, en lo que

a empalme de las armaduras se refiere.

El doblado y colocación de las armaduras se hará de acuerdo con las indicaciones del

artículo 66ºde la Norma EHE.

El Contratista entregará a la Dirección de Obra el certificado de garantía del fabricante, en

el que también se indicará que es apto para el soldeo y las condiciones y procedimientos

en que éste debe realizarse.

En el caso de utilizarse elementos de uniones de barras tales como manguitos roscados,

Cadweld, etc., éstos deberán encontrarse homologados por algún Organismo Oficial a

nivel nacional. En cualquier caso la resistencia de la unión a rotura en ensayo de tracción

deberá cumplir los siguientes requisitos:

Rotura fuera de la unión: superior a la carga de rotura de la mayor de las barras a unir.

Rotura de unión: superior a 1,2 veces la carga de rotura de la mayor de las barras a unir.

En proyecto se adopta ٧s = 1,15 . Se establecerá un CONTROL A NIVEL NORMAL según

el artículo 90º de la Norma EHE..

Se comprobará a la recepción de cada partida que llega acompañada de la copia del

"Certificado de homologación de Adherencia" y además se solicitará al fabricante copia de

los "Resultados de los Ensayos" de la partida servida.

Todas las barras llevarán grabadas las marcas de identificación del tipo de acero y la

marca del fabricante, según los códigos de homologación dados en UNE 36.068:88.

Se realizarán los ensayos según EHE.



3.3. Materiales varios

Además de los materiales especificados en los apartados anteriores, se realizarán los

controles de los materiales según se indican en las fichas adjuntas.

3.4. Instalaciones

Se exigirán los correspondientes Certificados de Calidad y ensayos de pruebas de todos

los elementos que se componen las instalaciones.

-Todos los derivados de las diferentes instalaciones del edificio (cables, mecanismos,

equipos, conductos, tuberías, rejillas, etc.).



4. Fichas de ensayo



5. Presupuesto

CAP_6 PROGRAMA DE CONTROL DE CALIDAD

HORMIGON Ensayos para el control del hormigón, según EHE, en su recepcion fresco con la toma de muestras, medida del asiento de cono según UNE 83300/1/3/4/13, fabricación de 6 probetas cilindricas de 15 x 30 cm, curado y conservación en cámara húmeda, refrendado y rotura de 2 probetas a los 7 días y de 3 a los 28 días, reservando una de las probetas cilíndricas para una última rotura a 60 días; incluso emisión del acta de resultados.(Nota): Se incluye en cada precio la preparación de las muestras necesarias. s/UNE 83.301, 83.303 Y 83.304.

Ud 12.00 97.78 1,173.36 €

DETERMINACION DE SECCION EQUIVALENTE Y DESVIACION DE MASA DEL ACERO CORRUGADO S/UNE 36068/88.

Ud 4.00 28.13 112.52 €

DETERMINACION DE GEOMETRIA DEL CORRUGADO SEGUN NORMA UNE 36068/88.

Ud 4.00 63.55 254.20 €

DETERMINACION ALARGAMIENTO DE ROTURA DEL ACERO CORRUGADO S/UNE 7.474

Ud 4.00 70.5 282.00 €

CARACTERISTICAS MECANICAS DE TRACCION DEL ACERO CORRUGADO Y LIMITES ELASTICOS DE TACHUELAS DE PUNZONAMIENTO S/UNE 7.474-1/92.

Ud 4.00 70.5 282.00 €

COMPORTAMIENTO DOBLADO Y DESDOBLADO 90º DEL ACERO CORRUGADO S/UNE 36068/94.

Ud 4.00 42.36 169.44 €

Ensayo e informe de resultados para la determinación de la conductividad térmica de un material para aislamientos, s/UNE-EN 12667:2002.

Ud 4.00 15.04 60.16 €

Ensayo e informe de resultados para determinación in situ del espesor de la capa de aislamiento proyectado de espuma de poliuretano, s/UNE 92120-2 aptº 5-5.

Ud 10.00 11.28 112.80 €

Ensayo e informe de resultados para determinación de la densidad aparente de un aislante, s/UNE EN 1602

Ud 4.00 26.49 105.96 €



Lote de ensayos para la caracterización de las resinas de impermeabilización según los siguientes criterios: Adherencia UNE-EN-24624 Impermeabilidad a la presión positiva PNE-104281-5-18 Impermeabilidad a la presión negativa UNE 104309-3 Absorción de agua UNE 53028 Resistencia a la abrasión UNE 48250 Puenteo de fisuras UNE 104309-3 Resistencia al envejecimiento (rayos UVA) UNE 104302 Resistencia a los cambios de temperatura UNE 104302-3 Resistencia a la penetración de gases UNE104302-3 Resistencia química al agua y su contenido UNE 104302-3 Alargamiento en rotura UNE 53510 Incluyendo toma de muestras, realización de ensayos y redacción de informe por laboratorio de calidad acreditado.

Ud 1.00 5100 5,100.00 €

Ensayo para la comprobación del espesor de la chapa grecada, y de los tratamientos superficiales de galvanizado y de lacado. Realizado por laboratorio de calidad acreditado. Incluso toma de muestras, realización de ensayos y redacción de informe

Ud 1.00 125 125.00 €

TOTAL CAPITULO 7,777.44 €

Alcanza el presupuesto de ejecución material del plan de control de calidad a la cantidad de SIETE MIL SETECIENTOS SETENTA Y SIETE EUROS CON CUARENTA Y CUATRO CÉNTIMOS.

PCC ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN HORMIGÓN

OBRA RESTITUCION DE LA CUPULA DEL DIGESTOR III EN LA PLANTA DE CRISPIJANA Identificación del Producto

Tipo Tificación s/EHE Zona de empleo

Tiempo de cemento A/C Sello o Marca

de Calidad Tipo de Control Amasadas/lote

A HA25/B/20/IIa TODO CEM II-A-L 42,5R 0,6 Si No Estadístico Reducido

Total (100%) 2 4 6

Si No Estadístico Reducido Total (100%) 2 4 6

Si No Estadístico Reducido Total (100%) 2 4 6

Límites máximos para el establecimiento de lotes de control

Tipo de elementos estructurales

Límite superior

Estructuras que tienen elementos comprimidos

(Pórticos de hormigón homogéneo, pilotes, muros

portantes, pilares de alta resistencia…)

Estructuras solo con elementos a flexión

(Forjados de hormigón apoyados y muros de

contención)

Macizos (zapatas, encepados, estribos

de puente, bloques…)

Volumen de hormigón 100 m3 100m3 100m3 Número de amasadas 50 50 100 Tiempo de hormigonado 2 semanas 2 semanas 1 semana Superficie construida 500 m2 1.000 m2 - Numero de plantas 2 2 - Relación de Lotes y Ensayos

Nº de Amasadas a ensayar Tipo Unidades de obra Volumen

(m3) Nº

Amasadas Tiempo

(semanas) Superficie

(m2) Nº

Plantas Nº

Lotes Por lote Total 1 CIMENTACION 178 1 3 4 12 2 3 4 5

12 Documentación: - Certificado de ensayos de áridos y aguas - Certificado de garantía y posesión de marca AENOR de cementos y aditivos - Marcado CE de los componentes del hormigón - Albarán de suministros - Certificado de posesión de la marca AENOR de la calidad Observaciones: En el caso de hormigón elaborado en obra el control de recepción de los materiales componentes del hormigón se programará y efectuará conforme a lo establecido en la EHE. Volumen y superficie indicada son aproximadas.

Rev1

PCC REVESTIMIENTOS RESINAS DE IMPERMEABILIZACION

OBRA RESTITUCION DE LA CUPULA DEL DIGESTOR III EN LA PLANTA DE CRISPIJANA Identificación del Producto Tipo PRODUCTO / CLASE / DIMENSIONES / LOCALIZACIÓN

A RESINA DE POLIURETANO BICOMPONENTE (E400MICRAS)

INTRADOS DEL MURO Y DE LA CUPULA

B RESINA DE POLIURETANO BICOMPONENTE (E300 MICRAS)

TRASDOS DE MURO Y DE CUPULA

C D

Exigencia Documental de Control de Recepción Tipo Producto / Clase Marcado CE Distintivo de

calidad Otros Control

A RESINA DE POLIURETANO BICOMPONENTE EN INTERIOR Si No Si No Si No Si Exento

B RESINA DE POLIURETANO BICOMPONENTE EN EXTERIOR Si No Si No Si ensayos No Si Exento

C Si No Si No Si ensayos No Si Exento D Si No Si No Si ensayos No Si Exento

Relación de Ensayos / Pruebas Ref. Ensayos Control Norma DBs de



1 Adherencia UNE-EN-24624 1/tipo 2 Impermeabilidad a la presión positiva PNE-104281-5-18 1/tipo 3 Impermeabilidad a la presión negativa UNE 104309-3 1/tipo 4 Absorción de agua UNE 53028 1/tipo 5 Resistencia a la abrasión UNE 48250 1/tipo 6 Puenteo de fisuras UNE 104309-3 1/tipo 7 Resistencia al envejecimiento (rayos UVA) UNE 104302 1/tipo 8 Resistencia a los cambios de temperatura UNE 104302-3 1/tipo 9 Resistencia a la penetración de gases UNE104302-3 1/tipo 10 Resistencia química al agua y su contenido UNE 104302-3 1/tipo 11 Alargamiento en rotura UNE 53510 1/tipo

Controles de Recepción: Lotes y Ensayos / Pruebas

Ref. Ensayos Tipo

Producto / Clase

Medición Nº Lotes 1 2 3 4 5 6 7 8 9

A RESINA EN EXTERIOR

B RESINA EN INTERIOR

C

D

TOTAL ENSAYOS / PRUEBAS Documentación: NO SERA NECESARIO REALIZAR LOS ENSAYOS INDICADOS ANTERIORMENTE SI EL FABRICANTE APORTA LA DOCUMENTACION JUSTIFICATIVA DEL CUMPLIMIENTO DE LA NORMA UNE 104309-3:2004

Observaciones: Se prevé una cantidad alzada para la realización de ensayos sobre el material de impermeabilización, que será utilizado a juicio de la D.F. para contrastar los resultados aportados por el fabricante.

Rev1

Proyecto de Ejecución. Pliegos. Demoliciones

PROYECTO DE EJECUCIÓN Pliego de Condiciones particulares de Demoliciones

NE: 10.005 DE: GVR CD: 19.00 1

ÍNDICE

1. Demoliciones ..........................................................................................2 1.1. DEFINICION Y ALCANCE 2 1.2. EJECUCION DE LAS OBRAS 2 1.3. MEDICION Y ABONO 2


NE: 10.005 DE: GVR CD: 19.00 2

1. Demoliciones

1.1. DEFINICION Y ALCANCE Consistirá en demoler y retirar de la zona comprendida entre los límites de explanación todas las obras de fábrica de hormigón armado o en masa o de mampostería que la Dirección de Obra señale.

Se entiende incluida en esta unidad el derribo o demolición de las obras de fábrica, así como la carga y transporte de los productos a vertedero y canon de vertido o el extendido y compactación en el vertedero de proyecto.

1.2. EJECUCION DE LAS OBRAS Las operaciones de derribo se efectuarán con las precauciones necesarias para lograr unas condiciones de seguridad suficientes y evitar daños en las construcciones existentes, de acuerdo con lo que sobre el particular ordene el Director de la Obra, quien designará y marcará los elementos que haya que conservar intactos.

Dentro de la demolición del elemento quedará incluida la excavación (para aquellos elementos o partes de ellos que estén enterrados) correspondiente para dejar el elemento al descubierto, de manera que pueda ser accesible para su demolición o retirada.

Cuando haya que demoler elementos de contención habrá que vaciar los materiales que graviten sobre el elemento a demoler.

Queda totalmente prohibido el empleo de explosivo, salvo en aquellos lugares en que se especifique explícitamente.

En el caso de muros se deberá crear un plano de discontinuidad mediante taladros perforados en la unión de alzado y zapata.

Si el Director de las obras estimara oportuno emplear alguno de los materiales de la demolición en la obra se encontrarán incluidas las labores de:

- Perforación y troceo, hasta la granulometría que sea necesaria para obtener un pedraplén.

- Limpieza de los mismos.

- Acopio y transporte en la forma y lugares que señale el Director de las obras.

Los trabajos se realizarán de forma que produzcan la menor molestia posible a los ocupantes de las zonas próximas a la obra.

Los materiales que resulten de los derribos y que no hayan de ser utilizados en obra serán retirados a vertedero.

1.3. MEDICION Y ABONO La demolición de obra de fábrica de hormigón se medirá por metros cúbicos (m3) realmente demolidos, medidos sobre la propia estructura.

Solo serán susceptibles de medición los volúmenes reales de materiales demolidos descontados los huecos.

Deberán entenderse como comprendidos en esta unidad: el derribo o demolición de la obra de fábrica de hormigón, la carga y transporte a vertedero y canon de vertido o extendido y compactación de los materiales en el vertedero de proyecto y cuantas operaciones o medidas


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auxiliares se requieran para la completa ejecución de esta unidad, de acuerdo con el Pliego de Condiciones.

Proyecto de Ejecución. Pliegos. Hormigón Armado

Pliego de Condiciones particulares deL hormigón Armado

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INDICE 1. General 2 2. Materiales 2

2.1. Cemento.............................................................................................................................2 2.2. Agua ...................................................................................................................................2 2.3. Aridos .................................................................................................................................2 2.4. Dosificación ........................................................................................................................2 2.5. Aditivos ...............................................................................................................................2 2.6. Armaduras..........................................................................................................................3 2.7. Hormigón............................................................................................................................3 2.8. Morteros y adhesivos.........................................................................................................4

3. Suministro 4 4. Puesta en obra del hormigón 5

4.1 Juntas de hormigonado..........................................................................................................7 4.2. Curado del hormigón .........................................................................................................8 4.3. Observaciones generales respecto a la ejecución ...........................................................8 4.4. Prevención y protección contra acciones físicas y químicas ...........................................9 4.5. Utilización de aditivos ........................................................................................................9 4.6. Condiciones climatológicas ...............................................................................................9 4.7 Hormigón de limpieza y relleno .......................................................................................10 4.8. Hormigones estructurales................................................................................................10 4.9. Compactación ..................................................................................................................11 4.10. Espesores de hormigón...................................................................................................11 4.11. Junta de hormigonado .....................................................................................................11 4.12. Curado del hormigón .......................................................................................................11 4.13. Apuntalamiento, encofrado y desencofrado ...................................................................11

5. Control 11 5.1. Componentes del hormigón ............................................................................................12 5.2. Hormigon..........................................................................................................................12 5.3. Armaduras........................................................................................................................12 5.4. Formas y disposicion .......................................................................................................12 5.5. Ensayos informativos.......................................................................................................12

6. Recepción de piezas y conjuntos 12 7. Medición 13 8. Documentación a entregar 13


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1. General Todos los materiales, suministro, ejecución, etc. deberán ajustarse a la Instrucción EHE y procedimientos descritos en las normas U.N.E. de aplicación, salvo en aquellos conceptos más rigurosos citados en este pliego, y lo especificado en el apartado 5.2 del capítulo 2: Condiciones técnicas y administrativas del CTE, y en el CTE SE.

2. Materiales 2.1. Cemento

⇒ El cemento a utilizar en la ejecución de las obras será del tipo especificado en el cuadro de características del hormigón incluido en los planos.

⇒ El contratista podrá proponer otro tipo de cemento válido para dichos grados de exposición a la Dirección Facultativa. El cambio de cemento debe ser autorizado por la misma.

⇒ El Contratista informará a la Dirección de Obra del fabricante que suministrará el cemento y el nombre comercial de éste, adjuntando la garantía del fabricante de que su producto cumple las condiciones requeridas de acuerdo con el pliego RC-03.

⇒ No se variará durante la ejecución de la obra el suministrador, ni el tipo de cemento sin autorización de la Dirección de Obra.

2.2. Agua Se aplicará el artículo 27 de la EHE.

2.3. Aridos ⇒ El tamaño máximo de los áridos será el especificado en el cuadro de características

del hormigón incluido en los planos. ⇒ Se tendrá especial cuidado en mantener las mismas características en los áridos

suministrados, vigilando las variaciones del frente de cantera y los cambios de humedad, para evitar dispersiones en la resistencia del hormigón.

⇒ Los áridos a utilizar deberán ajustarse en todo momento a lo dictado por el artículo 28 de la EHE.

⇒ El Contratista facilitará a la Dirección de Obra el acceso al lugar de fabricación y procedencia de los áridos para realizar las comprobaciones oportunas.

2.4. Dosificación ⇒ La dosificación a utilizar en la obra quedará determinada en los ensayos previos y en

las condiciones dictadas por el artículo 68 de la Norma EHE. ⇒ Durante la ejecución de la obra se mantendrá la dosificación primitiva, salvo que

varíen las características de algún componente del hormigón en cuyo caso se realizarán ensayos característicos para determinar la nueva dosificación.

2.5. Aditivos ⇒ No se prevé la utilización de ningún tipo de aditivos al hormigón. ⇒ En caso de que en un momento determinado se vea la necesidad o conveniencia del

empleo de un cierto tipo de aditivo, éste necesitará la aprobación de la Dirección de Obra, para lo cual el Contratista propondrá el suministrador y el tipo de producto, adjuntando la especificación técnica del mismo. También se realizarán ensayos previos para poder apreciar lo que afecta a la resistencia y durabilidad del hormigón.

⇒ El hormigón estará preparado para ser bombeado, proponiéndose las consistencias fluida y blanda.

⇒ Manteniendo la relación agua cemento indicada en el cuadro de características del hormigón según el tipo de ambiente al que está sometida la pieza, se considera


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aceptable el uso de fluidificantes, siempre bajo autorización expresa de la Dirección de Obra tras conocer los resultados de los ensayos previos por parte del Contratista que acrediten la idoneidad del fluidificante para las dosificaciones propuestas. En cualquier caso, el abono por la realización de los ensayos y la utilización de aditivos, si procede, corre por cuenta del Contratista.

⇒ El hormigón tendrá la consistencia especificada en el cuadro de características del hormigón incluido en los planos a la salida de la central, sin la adición de aditivo alguno. Si se aprueba la utilización de aditivos, estos se añadirán sobre el camión hormigonera una vez llegado al tajo de obra, garantizándose, al menos, un amasado enérgico durante un mínimo de diez minutos. La trabajabilidad en ningún caso podrá lograrse a partir de aireantes. El Contratista podrá proponer otro procedimiento que, en caso de proceder, deberá ser autorizado por la Dirección de Obra.

⇒ Los aditivos cumplirán las indicaciones que al respecto contiene la Instrucción EHE en su Articulo 29.

2.6. Armaduras ⇒ Para el armado del hormigón se emplearán barras corrugadas de la resistencia y

características especificadas en el cuadro de características del hormigón incluido en los planos, y que cumplan las especificaciones de las U.N.E 36 068/94 y U.N.E 36 068-1M/96.

⇒ El dimensionado y disposición de las armaduras se realizará tal como se establece en los planos del proyecto y siguiendo las indicaciones de la Norma EHE artículo 66 en lo que a empalme de las armaduras se refiere.

⇒ El doblado y colocación de las armaduras se hará de acuerdo con las indicaciones del artículo 66 de la Norma EHE.

⇒ Los solapes de las armaduras se realizarán mediante grifado de las mismas. ⇒ El Contratista entregará a la Dirección de Obra el certificado de garantía del

fabricante, en el que también se indicará que es apto para el soldeo y las condiciones y procedimientos en que éste debe realizarse. En caso de que no apareciera en el certificado de garantía del fabricante se incluirá ensayo específico de adherencia por flexión según norma UNE 36 740:98.

⇒ En el caso de utilizarse elementos de uniones de barras tales como manguitos

roscados, Cadweld, etc. éstos deberán encontrarse homologados por algún organismo oficial a nivel nacional. En cualquier caso la resistencia de la unión a rotura en ensayo de tracción deberá cumplir los siguientes requisitos:

⇒ Rotura fuera de la unión: superior a la carga de rotura de la menor de las barras a unir.

⇒ Rotura en la unión: superior a 1,2 veces la carga de rotura de la menor de las barras a unir.

⇒ Todas las barras llevarán grabadas las marcas de identificación del tipo de acero y la marca del fabricante, según los códigos de homologación dados en U.N.E. 36 068 94. No se aceptará ningún tipo de acero en el que no pueda identificarse el origen de fabricación especificado por las anteriores normas.

⇒ Si la Contrata desea emplear un acero sin identificar se deberán realizar, previamente a la colocación en obra de cualquier partida del mismo, ensayos en tantas muestras representativas como exija la cantidad de acero a emplear. Los ensayos que se realizarán en cada una de estas muestras serán todos aquellos que indica la instrucción EHE y que garantizan sus propiedades mecánicas, de adherencia, geometría, etc.

2.7. Hormigón ⇒ El hormigón de limpieza tendrá una resistencia característica ≥10 N/mm² , es decir

calidad igual o superior a HM-10 ⇒ El hormigón será del tipo del tipo especificado en el cuadro de características del

hormigón incluido en los planos.


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⇒ La consistencia del hormigón permitirá su transporte por bomba. Se preverá la forma de ejecución del bombeo en las plantas altas del edificio.

⇒ El modo de compactación será mediante vibrado.

2.8. Morteros y adhesivos El Contratista entregará para su aprobación a la Dirección de Obra, el tipo y marca de los morteros especiales y adhesivos, así como las características técnicas de los mismos.

3. Suministro La fabricación del hormigón así como el transporte deberá ajustarse al artículo 69º de la EHE.

Todas los albaranes debidamente cumplimentados deberán estar a disposición de a dirección técnica durante el transcurso de toda la obra. Será condición suficiente de rechazo la cumplimentación parcial o incorrecta de los albaranes

El constructor presentará las características técnicas y funcionales de la planta de hormigón, que deberá superar con holgura las necesidades de la obra en los momentos punta.

Con el fin de asegurar el suministro de hormigón a la obra, la planta dispondrá de materiales acopiados en cantidad suficiente como para producir hormigón al máximo de producción durante 10 horas.

La planta dispondrá para su manejo personal especializado en este trabajo, y mantendrá las mismas personas con el fin de asegurar un hormigón homogéneo.

La planta dispondrá de los medios necesarios para determinar la cantidad de agua en los áridos y poder corregir la cantidad de agua de amasado.

Para el transporte del hormigón se utilizarán procedimientos adecuados para que las masas lleguen al lugar de su colocación sin experimentar variación sensible de las características que poseían recién amasadas, es decir, sin presentar disgregación, intrusión de cuerpos extraños, cambios apreciables en el contenido de agua, etc. Especialmente se cuidará de que las masas no lleguen a secarse tanto que se impida o dificulte su adecuada puesta en obra y compactación.

El tiempo transcurrido entre la adición del agua de amasado al cemento y a los áridos y la colocación del hormigón, no debe ser mayor de hora y media. En tiempo caluroso, o bajo condiciones que contribuyan a un rápido fraguado del hormigón, el tiempo límite deberá ser inferior, a menos que se adopten medidas especiales que, sin perjudicar la calidad del hormigón, aumenten el tiempo de fraguado.

Cuando se empleen hormigones de diferentes tipos de cementos, se limpiará cuidadosamente el equipo de transporte antes de hacer el cambio de conglomerante.

La distancia de transporte sin batido del hormigón quedará limitada a los siguientes valores:

Vehículo sobre ruedas 150 m

Transportador neumático 50 m

Bomba 500 m

Cintas transportadoras 200 m

Cuando la distancia de transporte de hormigón fresco sobrepase los límites indicados deberá transportarse en vehículos provistos de agitadores.

En todo aquello que no contradiga lo indicado en el presente Pliego será de aplicación lo indicado en el apartado 610.7 del PG-3/75.


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En caso de montarse una planta en obra podrá considerarse a efectos de control como central suministradora si existe casa de control externa que garantice la calidad del hormigón.

4. Puesta en obra del hormigón

Se tendrá especial cuidado para el vertido continuo y si es necesario se colocarán conducciones adecuadas de forma que en ningún caso se produzca la disgregación de la mezcla.

En el caso de hormigonado de elementos verticales en particular y de cualquier elemento en general, la altura libre de vertido no será superior a los 50 cm. Para garantizar este procedimiento el hormigón en pilares únicamente podrá realizarse con los dos procedimientos siguientes:

• Bomba con capacidad suficiente para el trabajo que se le asigne.

• Tubo de diámetro aproximado de 20 cm con cono en su extremo superior y de longitud suficiente para poder cumplir la condición primera

Antes de verter el hormigón de limpieza en un tajo, si la zona es rocosa se eliminarán las piedras sueltas y se limpiará la superficie incluso con chorro de agua y aire a presión, y se eliminarán los charcos de agua que se hayan formado. En zonas de tierra o rellenos, se comprobará que no hay material suelto y que la compactación es la adecuada.

Si el tajo a hormigonar es la continuación de un elemento estructural hormigonado con anterioridad, la unión de las dos fases de hormigonado se limpiará con chorro de agua y aire a presión.

Previamente al hormigonado de un tajo, la Dirección de Obra podrá comprobar la calidad y dimensiones de los encofrados, pudiendo ordenar la rectificación o refuerzo de estos, si a su juicio, no tienen la suficiente calidad de terminación o resistencia, o no se ajustan a las dimensiones de Proyecto.

También podrá comprobar que las barras de las armaduras se fijan entre sí mediante las oportunas sujeciones, manteniéndose la distancia al encofrado y al hormigón de limpieza o relleno, de modo que quede impedido todo movimiento de aquéllas durante el vertido y compactación del hormigón, y permita a éste envolverlas sin dejar coqueras. Estas precauciones deberán extremarse con los cercos de los soportes y armaduras de las placas, losas o voladizos, para evitar su descenso.

Asimismo, se comprobará la limpieza de las armaduras y hormigones anteriores, la no existencia de restos de encofrados, alambres, etc.

Estas comprobaciones no disminuyen en nada la responsabilidad del Contratista en cuanto a la calidad de la obra resultante.

Para iniciar el hormigonado de un tajo se saturará de agua la capa superficial de la tongada anterior y se mantendrán húmedos los encofrados.

Como norma general no deberá transcurrir más de una hora y media (1,5 h) entre la fabricación del hormigón y su puesta en obra y compactación. Podrá modificarse este plazo si se emplean conglomerantes o aditivos especiales, previa autorización del Director de Obra, pudiéndose aumentar además cuando se adopten las medidas necesarias para impedir la evaporación del agua o cuando concurran condiciones favorables de humedad y temperatura. En ningún caso se tolerará la colocación en obra de masas que acusen un principio de fraguado, segregación o desecación. El Contratista propondrá la planta de suministro a la Dirección de Obra, la cual, de acuerdo con estas condiciones aceptará o rechazará la misma.

Bajo ningún concepto se tolerará la adición de agua al hormigón una vez realizada la mezcla en la central.


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El Contratista deberá disponer de andamios, castilletes, pasarelas y todos aquellos elementos necesarios para la puesta en obra del hormigón y seguridad del personal, sin que por ello tenga derecho a abono suplementario sobre los precios de Proyecto.

No se permitirá el vertido libre del hormigón desde alturas superiores a medio metro (0,5 m) quedando prohibido arrojarlo con la pala a gran distancia, distribuirlo con rastrillos, hacerlo avanzar más de un metro (1 m) dentro de los encofrados por medio de los vibradores, o colocarlo en capas o tongadas cuyo espesor sea superior al que permita una compactación adecuada de la masa con los medios disponibles.

El vertido ha de ser lento para evitar la segregación y el lavado de la mezcla vertida.

La velocidad de hormigonado ha de ser suficiente para asegurar que asiente el hormigón y no quede aire ocluido.

Tampoco se permitirá el empleo de canaletas y trompas para el transporte y vertido del hormigón, salvo que la Dirección de Obra lo autorice expresamente en casos particulares.

El Contratista propondrá al Director de Obra los sistemas de transporte, puesta en obra, personal maquinaria y medios auxiliares que se vayan a emplear el cada tajo para su aprobación o comentarios.

En todos los elementos en que sea necesario para cumplir con lo indicado, se utilizará el bombeo del hormigón. El Contratista propondrá a la Dirección de Obra, de acuerdo con lo indicado en el párrafo anterior, el procedimiento de bombeo, maquinaria, etc. previsto, el cual deberá ser expresamente aprobado previamente al comienzo de la ejecución de la unidad de obra. En cualquier caso, la bomba penetrará hasta el fondo de la tongada a hormigonar.

En todo aquello que no contradiga lo indicado en el presente Pliego, será de aplicación lo indicado en el Artículo 70 de la Instrucción EHE y sus comentarios y, en su defecto, en el apartado 610.8 del PG-3.

Salvo en los casos especiales (pilotes, pantallas), la compactación del hormigón se realizará siempre por vibración, de manera tal que se eliminen los huecos y posibles coqueras, en los fondos y paramentos de los encofrados, especialmente en los vértices y aristas y se obtenga un perfecto cerrado de la masa, sin que llegue a producirse segregación y/o pérdidas de lechada.

El proceso de compactación deberá prolongarse hasta que refluya la pasta a la superficie y deje de salir el aire ocluido.

La frecuencia de trabajo de los vibradores internos a emplear no deberá ser inferior a seis mil ciclos por minuto. Los vibradores deben sumergirse rápida y profundamente en la masa, cuidando de retirar la aguja con lentitud y a velocidad constante. Cuando se hormigone por tongadas, conviene introducir el vibrador hasta que la punta penetre en la capa subyacente, procurando mantener el aparato vertical o ligeramente inclinado.

En el caso de que la Dirección de Obra, previa solicitud del Contratista, autorice la utilización de vibradores de superficie, dado el escaso espesor de las soleras, losas o tableros a hormigonar, la frecuencia de trabajo de los mismos será superior a tres mil ciclos por minuto.

Los valores óptimos, tanto de la duración del vibrado como de la distancia entre los sucesivos puntos de inmersión, dependen de la consistencia de la masa, de la forma y dimensiones de la pieza y del tipo de vibrador utilizado, no siendo posible, por tanto, establecer cifras de validez general. El Contratista propondrá a la Dirección de Obra el tipo de vibradores y los valores de los citados parámetros para su aprobación, debiendo ser dichos valores los adecuados para producir en toda la superficie de la masa vibrada una humectación brillante, siendo preferible vibrar en muchos puntos por poco tiempo a vibrar en pocos puntos más prolongadamente.

El Contratista propondrá asimismo a la Dirección de Obra la dotación mínima de vibradores que deben existir en cada tajo antes de iniciar el hormigonado, así como el número de grupos


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electrógenos o compresores, según el tipo de vibradores, disponibles en la obra. En cualquier caso, en los tajos donde se vaya a hormigonar, deberá existir, como mínimo, un vibrador de repuesto, y en el conjunto de la obra, un grupo electrógeno o compresor de reserva. Si, por el motivo que fuera, se averían los vibradores empleados y no se pueden sustituir inmediatamente, se reducirá el ritmo de hormigonado o el Contratista procederá a una compactación por apisonado aplicado con barra, suficiente para terminar el elemento que se está hormigonando, no pudiéndose iniciar el hormigonado de otros elementos mientras no se hayan reparado o sustituido los vibradores averiados.

En todo aquello que no contradiga lo indicado en el presente Pliego será de aplicación lo indicado en el Artículo 70 de la Instrucción EHE y sus comentarios y, en su defecto, en el apartado 610.9 del PG-3.

4.1 Juntas de hormigonado Las juntas de dilatación vendrán especificadas en los planos de Proyecto. Las juntas de hormigonado las fijará el Contratista, de acuerdo con el Plan de Obra y con la previa autorización del Director de Obra.

Las juntas de hormigonado se situarán lo más perpendicular posible a la dirección de los máximos esfuerzos de compresión y allí donde su efecto sea menos perjudicial. Si el plano de la junta resulta mal orientado, se destruirá la parte de hormigón que sea necesario eliminar para dar a la superficie la dirección apropiada.

Cuando el hormigonado se vaya a reanudar en un plazo máximo de tres días, las juntas se limpiarán de toda suciedad o árido que haya quedado suelto y se retirará la capa superficial de mortero, dejando los áridos al descubierto, mediante la aplicación de chorro de agua y aire. Realizada la operación de limpieza, se humedecerá la superficie de la junta, sin llegar a encharcarla, antes de verter el hormigón.

Cuando el hormigonado se vaya a reanudar en un plazo superior a tres días, las juntas se limpiarán de toda suciedad o árido que haya quedado suelto y se retirará la capa superficial de mortero, dejando los áridos al descubierto, mediante la aplicación de chorro de agua y aire, dentro de los tres días siguientes al hormigonado previo. Una vez se vaya a proceder al hormigonado de la siguiente fase, se limpiará nuevamente toda suciedad o árido que haya quedado suelto mediante una nueva aplicación de chorro de agua y aire y se humedecerá la superficie de la junta, sin llegar a encharcarla, antes de verter el hormigón.

En los contactos de cimentaciones y zapatas con alzados se realizará la junta por medio de una llave. En aquellas piezas que por sus especiales características, lo ordene la Dirección de Obra, se dispondrán llaves en las juntas horizontales y bandas de neopreno o P.V.C. en las verticales.

En cualquier caso, teniendo en cuenta lo anteriormente señalado, el Contratista propondrá a la Dirección de Obra, para su aprobación si procede, la disposición y forma de las juntas entre tongadas o de limitación de tajo que estime necesarias para la correcta ejecución de las diferentes obras y estructuras previstas con quince (15) días de antelación a la fecha en que se prevean realizar los trabajos.

No se admitirán suspensiones de hormigonado que corten longitudinalmente las vigas, adoptándose las precauciones necesarias para asegurar la transmisión de esfuerzos, tales como dentado de la superficie de junta o disposición de armaduras inclinadas. Si por averías imprevisibles o no subsanables, o por causas de fuerza mayor quedará interrumpido el hormigonado de una tongada, se dispondrá el hormigonado hasta entonces colocado de acuerdo con lo señalado en apartados anteriores.

En todo aquello que no contradiga lo indicado en el presente Pliego será de aplicación lo indicado en el Artículo 71 de la Instrucción EHE y sus comentarios, y en su defecto, en el apartado 610.11 del PG-3.


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4.2. Curado del hormigón Se ajustará a lo indicado en el artículo 74 de la Instrucción de Hormigón estructural EHE .

Durante el primer período de endurecimiento, se someterá el hormigón a un proceso de curado que se prolongará a lo largo de un plazo, según el tipo y clase de cemento utilizado y la temperatura y grado de humedad del ambiente, etc.

Como mínimo el proceso de curado se llevará a cabo durante siete (7) días, debiendo aumentarse este plazo cuando se utilicen cementos de endurecimiento lento o en ambientes secos y calurosos, en estos casos, la Dirección de Obra determinará el tiempo mínimo de curado. Cuando las superficies de las piezas hayan de estar en contacto con aguas o filtraciones salinas, alcalinas o sulfatadas, se deberá aumentar el plazo de siete (7) días en un cincuenta por ciento (50%), por lo menos.

El curado podrá realizarse manteniendo húmedas las superficies de los elementos de hormigón mediante riego por aspersión que no produzca deslavado. El agua empleada en estas operaciones deberá poseer las cualidades exigidas en la Instrucción EHE.

Otro procedimiento de curado consiste en cubrir el hormigón con sacos, paja, u otros materiales análogos y mantenerlos húmedos mediante riegos frecuentes. En estos casos, debe prestarse la máxima atención a que estos materiales sean capaces de retener la humedad y estén exentos de sales solubles, materia orgánica (restos de azúcar en los sacos, paja en descomposición, etc.) u otras sustancias que, disueltas y arrastradas por el agua de curado, puedan alterar el fraguado y primer endurecimiento de la superficie de hormigón.

En ningún caso se permitirá el empleo de agua de mar.

El curado por aportación de humedad podrá sustituirse por la protección de las superficies mediante recubrimientos plásticos y otros tratamientos adecuados, siempre que tales métodos, especialmente en el caso de masas secas, ofrezcan las garantías que se estimen necesarias para lograr, durante el primer período de endurecimiento, la retención de la humedad inicial de la masa. La utilización de productos filmógenos deberá ser previamente aprobados por la Dirección de la Obra.

En todo aquello que no contradiga lo indicado en el presente Pliego será de aplicación lo indicado en el Artículo 74 de la Instrucción EHE y sus comentarios y, en su defecto, en el apartado 610.12 del PG-3.

Acabado de hormigón

Las superficies vistas de las piezas o estructuras, una vez desencofradas o desmoldeadas, no presentarán coqueras, graveras o irregularidades que perjudiquen al comportamiento de la obra o a su aspecto exterior.

Si a pesar de todas las precauciones apareciesen defectos o coqueras, se picará y rellenará, previa aprobación de la Dirección de Obra, con mortero del mismo color y calidad del hormigón.

Para el recubrimiento o relleno de las cabezas de anclaje, orificios, entalladuras, cajetines, etc., que deba efectuarse una vez terminadas las piezas, se utilizarán morteros fabricados con masas análogas a las empleadas en el hormigonado de dichas piezas, pero retirando de ellas los áridos de tamaño superior a 4 mm. Todas las superficies de mortero se acabarán de forma adecuada.

En todo aquello que no contradiga lo indicado en el presente Pliego será de aplicación lo indicado en los apartados 610.13 y 120.14 del PG-3.

4.3. Observaciones generales respecto a la ejecución Será de aplicación lo indicado en el artículo 79 de la Instrucción EHE y sus comentarios. Se recomienda que en ningún momento la seguridad de la estructura durante la ejecución sea inferior a la prevista en el proyecto para la estructura en servicio.


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4.4. Prevención y protección contra acciones físicas y químicas Será de aplicación lo indicado en el artículo 37 de la Instrucción EHE y sus comentarios.

4.5. Utilización de aditivos El Contratista, para conseguir una mayor homogeneidad, compacidad, impermeabilidad, trabajabilidad, etc., de los hormigones y morteros, podrá solicitar de la Dirección de Obra la utilización de aditivos adecuados de acuerdo con las prescripciones de la Instrucción EHE, siendo facultad de la Dirección de Obra la autorización de utilización los mismos.

No serán de abono los aditivos que pudieran ser autorizados por la Dirección de Obra a petición del Contratista.

4.6. Condiciones climatológicas 4.6.1. Hormigonado en tiempo lluvioso En tiempo lluvioso no se podrá hormigonar si la intensidad de la lluvia puede perjudicar la calidad del hormigón o su acabado.

La iniciación o continuación de los trabajos, en la forma que se proponga por el Contratista, deberá ser aprobada, previamente por la Dirección de Obra, contando con las protecciones necesarias en el tajo. Cualquier sobrecosto debido a este motivo no será de abono.

En cualquier caso, el Contratista propondrá a la Dirección de Obra los medios de que dispondrá en cada tajo que se vaya a hormigonar para prever las posibles consecuencias de la lluvia durante el período de fraguado, no pudiendo comenzarse el hormigonado de los diferentes elementos sin la aprobación expresa de dichos medios por parte de la Dirección de Obra y el suministro de los mismos a cada tajo por parte del Contratista.

En todo aquello que no contradiga lo indicado en el presente Pliego será de aplicación lo indicado en el apartado 610.10.3 del PG-3.

4.6.2. Hormigonado en tiempo frío Si la superficie sobre la que se ha de hormigonar presenta síntomas de haberse helado, antes de proceder a la fase siguiente de hormigonado será necesario proceder al saneo completo, mediante repicado, de la superficie afectada.

Se prohibe verter el hormigón sobre elementos (armaduras, moldes, etc.) cuya temperatura sea inferior a cero grados centígrados. En general, se suspenderá el hormigonado siempre que se prevea que, dentro de las cuarenta y ocho horas siguientes, pueda descender la temperatura ambiente por debajo de los cero grados centígrados.

Si la necesidad de hormigonar en estas condiciones parte del Contratista, los gastos y problemas de todo tipo que esto origine serán de cuenta y riesgo del Contratista. En cualquier caso, la decisión de hormigonar a temperaturas inferiores a cinco grados centígrados (5ºC) deberá ser adoptada por la Dirección de Obra.

El empleo de aditivos anticongelantes requerirá una autorización expresa de la Dirección de Obra, quedando excluidos los productos susceptibles de atacar a las armaduras, en especial los que contienen el ion cloro.

En todo aquello que no contradiga lo indicado en el presente Pliego será de aplicación lo indicado en el artículo 72 de la Instrucción EHE y sus comentarios y, en su defecto, en el apartado 610.10.1 del PG-3.


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4.6.3. Hormigonado en tiempo caluroso Si la temperatura ambiente es superior a cuarenta grados centígrados (40ºC) y hay un viento excesivo, se suspenderá el hormigonado, salvo que se adopten medidas especiales aprobadas por la Dirección de Obra a propuesta del Contratista.

Si la necesidad de hormigonar en estas condiciones parte del Contratista, los gastos y problemas de todo tipo que esto origine serán de cuenta y riesgo del Contratista. En cualquier caso, la decisión de hormigonar en dichas condiciones deberá ser aceptada por la Dirección de Obra.

En todo aquello que no contradiga lo indicado en el presente Pliego será de aplicación lo indicado en el artículo 73 de la Instrucción EHE y sus comentarios y, en su defecto, en el apartado 610.10.4 del PG-3.

4.7 Hormigón de limpieza y relleno Previamente a la construcción de toda obra de hormigón a ejecutar sobre el terreno, se deberá recubrir éste con una capa de hormigón de limpieza de espesor igual o superior a diez centímetros (10 cm) y resistencia característica ≥10 N/mm² , es decir calidad igual o superior a HM-10 con tamaño máximo de árido igual o menor a cuarenta milímetros (40 mm).

Cuando sea necesario cimentar por pozo, eliminando el terreno que no posea las condiciones mínimas de calidad exigidas para soportar las solicitaciones requeridas en Proyecto, se procederá al relleno de la zona saneada con hormigón de calidad HM-10 con tamaño máximo de árido igual o menor a cuarenta milímetros (40 mm), hasta la cota definida en los planos. Cuando este relleno se realice a media ladera, el talud exterior del hormigón será 1H:3V o el que resulte para efectuar el hormigonado contra el terreno natural.

Se evitará la caída de tierra o cualquier tipo de materia extraña durante el hormigonado.

4.8. Hormigones estructurales Bajo ningún concepto se iniciarán los trabajos de hormigonado de un elemento estructural, sin el visto bueno de la Dirección de Obra al replanteo, colocación de las armaduras y nivelación, alineación y aplomado de los encofrados y de las armaduras y de las cotas de coronación de la estructura a hormigonar.

En todo aquello que no contradiga las indicaciones, que respecto a las tolerancias admisibles, se hace referencia en el presente Pliego, será de aplicación las indicaciones del Anejo Nº10 de la Instrucción EHE.

Si como consecuencia de un hormigonado defectuoso, o de cualquier otra causa, aparecen coqueras, graveras u otros defectos en los paramentos de hormigón, éstas serán reparadas por el Contratista con los productos adecuados, sin derecho a abono de ningún tipo. Los procedimientos y productos de reparación serán propuestos al Director de Obra para su aprobación si procede y su aplicación se efectuará en presencia de un representante de la Dirección de Obra.

Las coqueras superficiales, de poca importancia, que no pongan al descubierto armaduras, se limpiarán con agua, aplicando a continuación un puente de unión a base de resinas y rellenándose, por último, con un mortero sin retracción, debiendo obtenerse una superficie de acabado similar a la del hormigón adyacente.

En las coqueras importantes, por su superficie o por dejar al descubierto las armaduras, se picará el hormigón y se lavará con agua, a continuación se aplicará un puente de unión de resinas epoxi, y por último, se rellenará el hueco con mortero sin retracción previa ejecución del encofrado con los correspondientes bebederos.


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4.9. Compactación La compactación del hormigón se realizará por vibrado, utilizando personal cualificado y evitando en lo posible el contacto del vibrador con las armaduras.

Se emplearán vibradores internos de aguja, cuya frecuencia no será inferior a 6.000 ciclos/minuto. Se dispondrá al menos de un vibrador de repuesto.

Se tendrá especial cuidado en la ejecución del hormigón en cotas por debajo del nivel freático, para evitar filtraciones de agua.

4.10. Espesores de hormigón Cuando la pieza a hormigonar tenga las tres dimensiones mayores de 2 m., el Contratista podrá elegir entre la interrupción del vertido de forma que la dimensión vertical tenga esperas de 24 horas en cada altura de 2 metros o bien colocar termopares (o tubos de cobre y termómetros) en los puntos más alejados a las superficies, deteniendo el vertido del hormigón al superar los 60ºC.

El Contratista podrá proponer espesores de tongada después de haber investigado temperaturas máximas a las 24 horas.

4.11. Junta de hormigonado Siempre que se haga una junta de hormigonado por debajo del nivel freático se dispondrá una junta estanca y adhesivo de hormigón viejo-nuevo.

Previamente a la aplicación del adhesivo se limpiará la junta de toda suciedad o árido que haya quedado suelto, se picará y retirará la capa superficial de mortero dejando los áridos al descubierto.

En cualquier caso, se tendrá en cuenta el artículo 71 de la EHE.

4.12. Curado del hormigón Se procederá de acuerdo con lo indicado en el artículo 74 de la EHE.

Para dar por válido el lote deberán cumplirse estrictamente todas y cada una de las especificaciones descritas en el artículo anterior. Si por incumplimiento de alguna de las especificaciones del artículo anterior se produjera alguna anomalía en el hormigón el costo de su reparación recaerá íntegramente sobre el infractor.

4.13. Apuntalamiento, encofrado y desencofrado Como norma general el plazo de desencofrado de cualquier elemento estructural no será inferior a 72 horas, salvo que la Dirección de Obra autorice un plazo menor o exija uno mayor. El mismo periodo se aplicará al destemplado de elementos horizontales.

No se permitirá el desapuntalamiento para la retirada del encofrado hasta que no haya transcurrido el periodo que la Dirección de Obra considere necesario para dicho desapuntalamiento.

5. Control Se ajustara a lo indicado en el Título 6º de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE

Los ensayos a realizar se harán con cargo al Contratista, a través de una empresa especializada y homologada a tal efecto.

En obra se dispondrá para la realización del control de: cinta métrica, regla, nivel, plomada, termómetro, cono de Abrams, 7 moldes de probetas con chapa y retacador.


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La toma de muestras, conservación y rotura de hará de acuerdo a lo dictaminado por las Normas U.N.E EN 12350-1, 12390-1, 12390-3, 12390-4, 12390-5, 12390-6, 12540, 12540-4.

5.1. Componentes del hormigón Artículo 81 de la EHE.

5.2. Hormigon Se realizarán los ensayos previos y característicos que indica la EHE.

No se dará por válida ninguna partida de hormigón que no tenga su correspondiente albarán en obra de acuerdo con la EHE. Deberá estar firmado por persona física y a disposición permanente de la Dirección de Obra.

Los ensayos de control se realizarán en la modalidad de CONTROL ESTADÍSTICO. La definición de las partes de obra se realizará de acuerdo con la Dirección de Obra, a la vista de la planificación del hormigonado, ajustándose en todo momento a lo especificado en el artículo 95 de la EHE.

Si la resistencia estimada de un lote sometido a control fuera inferior a la resistencia característica (fest < fck) y superior al 90 por ciento de la misma (fest > 0,9 fck) la Dirección de Obra podrá imponer una sanción económica equivalente al 50 % del precio del hormigón o del elemento ejecutado con dicho hormigón en el Presupuesto.

5.3. Armaduras Se realizará el control a nivel NORMAL.

5.4. Formas y disposicion No se realizará el hormigonado sin la previa aprobación de la Dirección de Obra, comprobándose la disposición y Ø de las armaduras, formas geométricas, estado de las superficies contra las que se hormigonará, etc.

5.5. Ensayos informativos La Dirección de Obra se reserva el derecho de exigir al Contratista ensayos informativos del hormigón y de los elementos de hormigón cuando lo considere necesario.

6. Recepción de piezas y conjuntos Para la recepción de una pieza deberán haber resultado positivos los controles realizados y cumplir las tolerancias geométricas.

La recepción de un conjunto requiere la aceptación de cada una de las partes.

La tolerancia geométrica admisible en las estructuras de hormigón se indica en las hojas adjuntas.

Caso de que una pieza resultase no recepcionable, la Dirección de Obra estudiará y decidirá su demolición o no, la reparación de la pieza, la realización de ensayos de información o pruebas de carga, u otro tipo de comprobaciones para determinar si la pieza puede cumplir las funciones a que es destinada.

En el caso de aceptarse una pieza no recepcionable, el Contratista presentará a la Dirección de Obra para su aceptación, una propuesta de compensaciones.


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7. Medición Las mediciones se harán sobre plano.

El Contratista podrá, en casos especiales, proponer otro tipo de medición a la Dirección de Obra, para su aprobación.

8. Documentación a entregar Con la recepción de la obra se entregará, por parte del adjudicatario, un dossier completo con los certificados de garantía y calidad de todos los materiales utilizados; así como los certificados de todas las pruebas e inspecciones realizadas. Siempre que se mencionen normas UNE, ASTM o cualquier otra norma reguladora de ensayos en cualquier país, se aplicará la norma citada o cualquiera que la sustituya.

Proyecto de Ejecución. Pliegos. Encofrado

Pliego de Condiciones particulares de Encofrado

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ÍNDICE

1. Definición y Alcance ..............................................................................2

2. Materiales................................................................................................2

3. Ejecución de las obras...........................................................................2

4. Control de calidad ..................................................................................5

5. Medición y abono ...................................................................................5


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1. Definición y Alcance Se define como encofrado el elemento destinado al moldeo "in situ" de hormigones.

El encofrado puede ser recuperable o perdido, entendiéndose por esto último el que queda embebido dentro del hormigón o entre el hormigón y el terreno. Este último caso requerirá la aceptación previa de la Dirección de Obra, no siendo objeto de suplemento salvo que así se determine en el Proyecto por imposibilidad manifiesta.

El alcance de las correspondientes unidades de obra incluye las siguientes actividades:

El suministro de las correspondientes piezas, tableros, paneles, etc.

Los elementos de fijación, sujeción y soporte necesarios para el montaje y estabilidad de los encofrados, así como los apeos y las cimbras que no sean objeto de abono, de acuerdo con el capítulo correspondiente del presente pliego.

El montaje y colocación de los encofrados, su posicionamiento y nivelación.

El desencofrado y la retirada de todos los materiales empleados, sean o no reutilizables en la obra y el transporte a almacén o vertedero de estos últimos.

2. Materiales Los materiales a utilizar en los encofrados cumplirán las características señaladas en el correspondiente Artículo del presente pliego, y lo especificado en el apartado 5.2 del capítulo 2: Condiciones técnicas y administrativas del CTE, y el CTE SE

3. Ejecución de las obras Los encofrados, así como las uniones de sus distintos elementos, poseerán una resistencia y rigidez suficiente para resistir, sin asientos ni deformaciones perjudiciales, las cargas fijas, cargas variables y acciones de cualquier naturaleza que puedan producirse sobre ellos como consecuencia del proceso de hormigonado y especialmente, las debidas a la compactación de la masa.

Los límites máximos de los movimientos de los encofrados serán de cinco milímetros (5 mm) para los movimientos locales y la milésima (1/1000) de la luz para los de conjunto.

Cuando la luz de un elemento sobrepase los seis metros (6 m), se dispondrá el encofrado de manera que, una vez desencofrada y cargada la pieza, ésta presente una ligera contraflecha del orden del milésimo (1/1000) de la luz, para conseguir un aspecto agradable.

Los encofrados serán suficientemente estancos para impedir pérdidas apreciables de lechada, dado el modo de compactación previsto.


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Las superficies interiores de los encofrados aparecerán limpias en el momento del hormigonado. Para facilitar esta limpieza en los fondos de los muros y pilas, deberán disponerse aberturas provisionales en la parte inferior de los encofrados correspondientes.

Cuando se encofren elementos de gran altura y pequeño espesor a hormigonar de una vez, se deberán prever en las paredes laterales de los encofrados ventanas de control de dimensión suficiente para permitir la compactación del hormigón a través de las mismas. Estas aberturas se dispondrán a una distancia horizontal y vertical no mayor de un metro (1 m) y se cerrarán antes de que el hormigón llegue a su altura.

Cuando sea necesario, y con el fin de evitar la formación de fisuras en los paramentos de las piezas, se adoptarán las oportunas medidas para que los encofrados no impidan la libre retracción del hormigón.

Los encofrados de madera se humedecerán para evitar que absorban el agua contenida en el hormigón. Por otra parte, se dispondrán las tablas de manera que se permita su libre entumecimiento, sin peligro de que se originen esfuerzos o deformaciones anormales.

El Contratista adoptará las medidas necesarias para que las aristas vivas de hormigón resulten bien acabadas, colocando berenjenos para achaflanar dichas aristas, sin que éstos sean de abono. No se tolerarán imperfecciones mayores de cinco milímetros (5 mm) en las líneas de las aristas.

El Contratista presentará a la Dirección de Obra, para cualquier tipo de encofrado, una propuesta incluyendo tipo de encofrado, materiales, modulación, métodos de colocación, maquinaria de traslado de paneles, número de elementos a emplear, rendimiento, número de puestas a realizar para cada elemento, etc. La Dirección de Obra podrá exigir la modificación de determinados elementos de la propuesta como condición previa para su aprobación, así como podrá comprobar la existencia del suficiente número de módulos en obra para garantizar la continuidad de la obra y el cumplimiento de los plazos.

Las juntas de paños, o paneles verticales y horizontales, así como las juntas de construcción, irán completamente alineadas a lo largo de todo el frente y, en los muros y elementos de gran superficie, llevarán berenjenos en las mismas. Cuando el acabado debido al encofrado no quede estéticamente correcto por la necesidad de utilizar medios paneles y siempre que la Dirección de Obra lo ordene por razones de estética, se utilizarán berenjenos y/o vierteaguas. Unicamente en este último supuesto darán derecho a abono independiente del correspondiente precio de encofrado, siempre y cuando no se encuentren definidos en los planos.

El encofrado de las juntas se realizará de forma que disponga de los huecos necesarios para que lo atraviesen las armaduras pasantes y, a su vez, el hormigón no pueda fluir por dichos huecos. Cuando se prevea la utilización de juntas de estanqueidad o construcción provistas de bandas de PVC, ésta se colocará de tal forma que la mitad de la misma pueda fácilmente ser separada del hormigón sin daño.

Los alambres y anclajes del encofrado que hayan quedado fijados al hormigón se cortarán al ras del paramento y se sellarán, excepto en los hormigones vistos, en cuyo caso quedará prohibido este sistema. Los agujeros dejados en los paramentos por los elementos de fijación del encofrado se rellenarán posteriormente con mortero en la forma que indique la Dirección de Obra, pudiendo ser necesaria la utilización de cemento expansivo, cemento blanco o cualquier otro aditivo que permita obtener el grado de acabado especificado en el proyecto. Asimismo, en las estructuras que deban ser estancas, los elementos de atado y sujeción de los encofrados que atraviesan la sección de hormigón estarán formados por barras o pernos diseñados de tal


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forma que puedan extraerse ambos extremos y no quede ningún elemento metálico embebido dentro del hormigón a una distancia del paramento menor de veinticinco milímetros (25 mm). El Contratista no tendrá derecho a percibir labor alguna por la realización de estas labores complementarias.

Al objeto de facilitar la separación de las piezas que constituyen los encofrados, podrá hacerse uso de desencofrantes, con las precauciones pertinentes, ya que los mismos, fundamentalmente, no deberán contener sustancias perjudiciales para el hormigón. En ningún caso será objeto de abono o suplemento de uso la utilización de estos productos.

A título de orientación se señala que podrán emplearse como desencofrantes los barnices antiadherentes compuestos de siliconas, o preparados a base de aceites solubles en agua o en grasa diluida, evitando el uso de gas-oil, grasa corriente o cualquier otro producto análogo.

El empleo de encofrados deslizantes para la ejecución de las obras de fábrica requerirá la presentación a la Dirección de Obra para su estudio, de la información complementaria necesaria, con indicación expresa de las características del mismo, planos de detalle del sistema, materiales a emplear, maquinaria, medios auxiliares y personal necesario, fases de trabajo, tiempos de desencofrado para elementos horizontales y verticales, plan de obra, etc.

La Dirección de Obra, una vez estudiada la propuesta en un plazo máximo de dos semanas a partir de la fecha de entrega de la totalidad de la documentación, resolverá, bien aceptando la propuesta, rechazándola o indicando sus comentarios.

El Contratista quedará obligado a la resolución que adopte la Dirección de Obra, sin más limitaciones que las que pudieran derivarse de la aplicación del Reglamento General de Contratos de Estado.

La resolución de la propuesta no supondrá una ampliación del plazo de ejecución ni incremento del precio ofertado, sea cual fuere la misma.

Se pondrá especial atención en retirar todo elemento del encofrado que pueda impedir el libre juego de las juntas de retracción o dilatación, así como las articulaciones si las hay.

No se procederá al desencofrado de ningún elemento sin la autorización previa de la Dirección de Obra.

Orientativamente pueden utilizarse los plazos de desencofrado o descimbramiento dados por la Instrucción EHE. La citada fórmula es sólo aplicable a hormigones fabricados con cemento portland y en el supuesto de que su endurecimiento se haya llevado a cabo en condiciones ordinarias.

En elementos verticales que no soporten su peso propio en flexión, se mantendrá el encofrado durante un mínimo de once horas (11 h), para encofrados impermeables, de tiempo equivalente a quince grados centígrados (15ºC) de temperatura ambiente. Para evaluar el tiempo equivalente se tendrá en cuenta la siguiente relación:

11 horas a 15ºC= 8 horas a 20ºC= 15 horas a 10ºC= 24 horas a 5ºC.

8 horas a 15ºC= 6 horas a 20ºC= 12 horas a 10ºC= 18 horas a 5ºC.

Cuando los elementos soporten cargas debidas al viento, no se desencofrarán hasta que hayan alcanzado la resistencia suficiente para resistirlas.


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En caso de duda, se dará validez a las indicaciones dadas en el de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE.

En la operación de desencofrado es norma de buena práctica mantener los fondos de vigas y elementos análogos durante doce horas (12 h), despegados del hormigón y a dos o tres centímetros (2 ó 3 cm) del mismo, para evitar los perjuicios que pudiera ocasionar la rotura, instantánea o no, de una de estas piezas al caer desde gran altura.

El desencofrado de los costeros de vigas y de los alzados de muros y zapatas deberá realizarse lo antes posible, con objeto de iniciar cuanto antes las operaciones de curado.

En todo aquello que no contradiga lo indicado en el presente pliego será de aplicación lo indicado el Artículo 75 de la Instrucción de Hormigón estructural EHE- y sus comentarios y, en su defecto, en los apartados 680.2.1 y 680.2.2 del PG-3.

En cualquier caso deberán cumplirse las prescripciones recogidas en el CTE SE.

4. Control de calidad Los materiales cumplirán lo especificado en el correspondiente Artículo del presente Pliego o, en su defecto, de la normativa vigente.

El Director de Obra podrá inspeccionar visualmente, así como exigir los correspondientes certificados de calidad de los materiales.

5. Medición y abono Los encofrados se medirán por metros cuadrados (m2) de superficie en contacto con el hormigón medidos sobre planos.. A tal efecto, los forjados se considerarán encofrados por la cara inferior y bordes laterales y las vigas por sus laterales y fondos.

A efectos de medición y abono se diferenciarán seis unidades de encofrados:

Encofrados de pilas y sus capiteles. A estos efectos se entienden por pilas los elementos cuya dimensión vertical sea mayor que tres veces la máxima dimensión horizontal. No se incluye en este apartado la cimentación de las pilas.

Encofrado recto con acabado visto de cualquier otra estructura.

Encofrado recto con acabado no visto de cualquier otra estructura.

Encofrado curvo con acabado visto de cualquier otra estructura.

Encofrado curvo con acabado no visto de cualquier otra estructura.

Encofrado para hormigón visto en tableros de puente hormigonado in situ (ya sean pretensados o no). No tendrán consideración de tales, aquellos que dispongan de elementos estructurales prefabricados, de forma que el encofrado para el hormigón de sus voladizos, intervigas, losas, etc., se considerará encofrado visto recto etc. De igual forma todos los encofrados inferiores de los tableros prefabricados no se considerarán encofrados ocultos,


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sin tratamiento específico por tratarse de un tablero. En esta unidad quedan descartados los pórticos y marcos, sea cual fueran sus dimensiones y estado de cargas.

Se abonará mediante aplicación de los precios correspondientes de los Cuadros de Precios.

No se considerará cimbra con derecho a abono mientras no se sumen las características contenidas en la EHE.

El encofrado en falsos túneles quedará especificado a través de unidad específica por lo que su abono no se realizará por medio de las presentes unidades del cuadro de precios.

El encofrado de los voladizos e intervigas de los tableros de las vigas prefabricadas se considerará como encofrado recto visto, no dando derecho a abono como cimbra ni el posible castillete a disponer sobre la viga extrema con el cual se puede montar, ni la cimbra, apeos, puntales y cualquier elemento que se pueda disponer desde el suelo para apear dicho encofrado.

En ningún caso serán de abono o suplemento la utilización de encofrados perdidos, salvo que así se determine en el proyecto, los berenjenos y cuadradillos para achaflanar aristas o regularizar juntas, los productos desencofrantes ni la utilización de encofrados deslizantes o trepantes, los andamiajes y soportes, así como los encofrados de juntas de construcción, estanqueidad o dilatación, pasamuros y cajetines.

Cuando un hormigón previsto con acabado "visto" no tiene las características de éste, además de pagarse la unidad como para hormigón con acabado "no visto", se ejecutará, a cargo del contratista, un revestimiento o tratamiento superficial de acuerdo con las directrices de la Dirección de la Obra.

Se medirá y abonará como encofrado con acabado "no visto" cualquier hormigón que tenga previsto un tratamiento o revestimiento posterior.

Siempre que se mencionen normas UNE, ASTM o cualquier otra norma reguladora de ensayos en cualquier país, se aplicará la norma citada o cualquiera que la sustituya.

Proyecto de Ejecución. Pliegos. Aislamiento Térmico-Acústico

Pliego de Condiciones particulares de Aislamiento Térmico-Acústico

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INDICE

1. Condiciones que han de cumplir los materiales........................................2 1.1. Aislantes para acondicionamiento acústico 2 1.2. Arcilla expandida 2 1.3. Fibra de vidrio 3 1.4. Espumas de poliuretano 8 1.5. Poliestireno expandido 10 1.6. Poliestireno extrusionado 11

2. Condiciones que han de cumplir las unidades de obra ..........................12 2.1. Aislamientos térmicos 12 2.2. Aislamientos acústicos 13


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1. Condiciones que han de cumplir los materiales

1.1. Aislantes para acondicionamiento acústico

a) Características técnicas exigibles

Los materiales definidos en proyecto como acondicionantes acústicos o aquellos a los que se atribuya condiciones acústicas como criterio distinto al de su masa (absorbentes), cumplirán el CTE DB HR y deberán estar provistos de certificado de ensayo, en laboratorio reconocido, que exprese los valores de absorción media y los correspondientes a las frecuencias: 125, 250, 500, 1.000 y 4.000 Hz (UNE EN 20354).

Cuando se trate de placas de escayola en techos, dichos valores no serán inferiores a los definidos en las normas UNE 102.021, 102.022 y 102.033.

El fabricante suministrará además información fidedigna del resto de sus propiedades: estabilidad dimensional, conductividad térmica, resistencia al fuego, comportamiento ante la humedad y en el caso de que actúe bajo carga, resistencia a compresión y flexión.

b) Condiciones particulares de recepción

Cada partida suministrada vendrá acompañada del certificado del fabricante, donde se especificarán las características reseñadas anteriormente.

Todos los materiales se recepcionarán de acuerdo con la CTE parte I apartado 7.2. y en cualquier caso se llevarán marcado el sello CE del producto tal y como prescribe el CTE.

1.2. Arcilla expandida


La arcilla expandida podrá presentarse en dos tipos distintos, arcilla de baja densidad y de alta densidad, debiendo cumplir las siguientes especificaciones.

Terrones de arcilla: la cantidad máxima será inferior al 0,25% del volumen de la muestra.

Finos que pasen por el tamiz 0,08: la cantidad máxima será inferior al 2% del volumen de la muestra.

Compuestos de azufre expresados en SO4 y referidos al árido seco: será inferior al 1,2% del peso de la muestra.

Absorción de agua: se define como "coeficiente de absorción de agua" al producto de la densidad en montón por el porcentaje de absorción de agua en peso, tras 24 h de inmersión de una muestra seca, determinado con arreglo al método de ensayo ASTM-C-127, aplicándose solo a la arcilla expandida retenida por el tamiz 3,2 UNE 7.050.

Para la arcilla expandida de baja densidad, este coeficiente deberá ser inferior al 15% del peso de la muestra seca. Para la arcilla expandida de alta densidad, este coeficiente deberá ser inferior al 20% del peso de la muestra seca.

Densidad, según ASTM-C-29-7: para la arcilla expandida de baja densidad seca será igual o inferior a 450 kg/m3, para la arcilla de alta densidad seca igual o inferior a 850 kg/m3.

En ambos casos para la arcilla expandida que pasa por el tamiz 3,2 UNE 7.050, estos valores se elevarán a 600 y 1.000 kg/m3 respectivamente.


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Conductividad térmica: El coeficiente de conductividad térmica de la arcilla de baja densidad será igual o inferior a 0,110 W/m.K (0,128 kcal/m.hºC).


En cada lote, compuesto por 1.000 m2 o fracción, se determinarán los siguientes ensayos y con las tolerancias de aceptación que se especifican:

1. Terrones de arcilla, UNE 7.133. No superarán el 0,5%.

2. Finos que pasan por el tamiz 0,08, UNE EN 933-10. No superior al 3,5%.

3. Compuestos de azufre, UNE EN 1744-1. No superior al 1,5%.

4. Coeficiente de absorción de agua, tamiz 3,2 UNE 7.050, ASTM-C-127. Para la arcilla expandida de baja densidad no superará el 18% y para la arcilla de alta densidad no superará el 25%.

5. Densidad, ASTM-C-29-7. Para la arcilla expandida de baja densidad no superará 500 kg/m3 y para la arcilla de alta densidad no superará 900 kg/m3.

6. Conductividad térmica, UNE 92.201(89), 92.202(89). Para la arcilla expandida de baja densidad no superará 0,116 W/m.K (0,134 kcal/m.h.ºC).

El tamaño de la muestra será de 9 l.

c) Condiciones de puesta en obra

Cuando se emplee hormigón ligero de arcilla expandida en el aislamiento y formación de pendientes, deberán tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones:

− Deberá disponerse una capa de protección de mortero de 3 cms., pudiendo ser de 2 si la densidad es mayor de 500 Kg/m3.

− Deberán disponerse juntas de movimiento en la capa de hormigón ligero de arcilla expandida cada 10 m, haciéndolas coincidir con las juntas de la capa de protección.

− El espesor mínimo de la capa de formación de pendientes será de 6 cm y el máximo, de 25 cm.

En caso de lluvia cuando se esté procediendo a la colocación, conviene esperar entre 24 y 36 horas (según sean las condiciones climáticas) a que la arcilla expandida seque para colocar la capa de mortero.

Aislamiento y formación de pendiente con hormigón ligero de arcilla expandida: Deberá proveerse sistema de elevación (grúa-torre o máquina de bombeo) con una limitación de altura de 70 m para ésta última. Se dejará transcurrir un período de 24 a 72 horas para que se realice el fraguado y secado de dicho hormigón, según sean las condiciones climáticas (verano-invierno). En caso de lluvia dicho período deberá ampliarse a 48-84 horas.

1.3. Fibra de vidrio

1.3.1. Planchas fibra de vidrio


Las características técnicas son las descritas en la norma UNE 92.102(98), pudiéndose presentar en los distintos tipos que se describen a continuación:

FVP 1: Panel semirrígido de lana de vidrio aglomerada con resinas termoendurecibles pudiendo presentarse con revestimiento.


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Tendrá las características correspondientes a la clase 2 de la norma UNE 92.102(98):

Densidad: 12,5 a 18 kg/m3.

Conductividad térmica: 44 mWm.K a 20ºC.

Dimensiones: Las nominales de cada fabricante con las siguientes tolerancias.

largo: ± 15 mm.

ancho: ± 5 mm.

espesor: - 4 mm.

FVP 2: Panel semirrígido de lana de vidrio aglomerada con resinas termoendurecibles, pudiendo presentarse con revestimiento.

Tendrá las características correspondientes a la clase 3 de la norma UNE 92.102(98).

Densidad: 18 a 25 kg/m3.

Conductividad térmica: 41 mW/m.k a 20ºC

Dimensiones: Las nominales de cada fabricante con las siguientes tolerancias:

largo: ± 15 mm.

ancho: ± 5 mm.

espesor: - 4 mm.

FVP 3: Panel rígido de lana de vidrio aglomerada con resinas termoendurecibles, pudiendo presentarse con revestimiento.



Conductividad térmica: 41 mW/m.k a 20ºC


largo: ± 10 mm.

ancho: ± 5 mm.

espesor: ± 3 mm.




Conductividad térmica: 38 mW/m.K a 20ºC.


largo: ± 10 mm.

ancho: ± 5 mm.

espesor: ± 3 mm.




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Conductividad térmica: 35 mW/m.k a 20ºC.

Dimensiones: Las nominales de cada fabricante con las siguientes tolerancias.

largo: ± 10 mm.

ancho: ± 5 mm.

espesor: ± 3 mm.




Conductividad térmica: 34 mW/m.k a 20ºC.


largo: ± 15 mm.

ancho: ± 5 mm.

espesor: ± 3 mm.



En cada lote compuesto como máximo por 1.000 m2, se realizarán los ensayos definidos en las características técnicas, con las siguientes tolerancias de aceptación sobre los valores expuestos, según los métodos de ensayo de las normas UNE correspondientes:

1. Densidad, UNE 1.602(1997). No se admitirán valores inferiores a los mínimos establecidos en cada clase.

2. Conductividad térmica, UNE 92.201(98), 92.202(98). La desviación no será superior al 5% sobre los valores límite.

3. Dimensiones, UNE 92.209(89).

Largo:

Para FVP 1, FVP 2 y FVP 6, no se admitirán desviaciones a ±17,5 mm.

Para FVP 3, FVP 4 y FVP 5, no se admitirán desviaciones a ±12,5 mm.

Ancho:

Para todos los tipos no se admitirán desviaciones superiores a ±7 mm.

Espesor:

Para todos los tipos no se admitirán desviaciones superiores a -5 mm.

El tamaño de la muestra será de 4 paneles.


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1.3.2. Coquillas

a) Características técnicas exigibles.

FVC: Tubos rígidos de lana de vidrio aglomerada con resinas termoendurecibles, abiertos por una generatriz, pudiendo presentarse con revestimiento. Tendrán las características correspondientes a la clase 7 de la norma UNE 92.102(98).

Densidad: 50 a 70 kg/m3, distribuyéndose según el espesor de la pared y el diámetro de las mismas de acuerdo con la siguiente descripción:

Para un espesor de 25 mm y un diámetro menor de 25 mm la densidad será 70 kg/m3.

Para un espesor de 25 mm. y un diámetro de 25 mm la densidad será de 65 kg/m3.

Para un espesor de 25 mm y un diámetro de 25 a 50 mm la densidad será de 60 kg/m3.

Para un espesor de 25 mm y un diámetro mayor de 50 mm la densidad será de 55 kg/m3.

Para un espesor de 30 a 40 mm y un diámetro menor de 50 mm la densidad será de 60 kg/m3.

Para un espesor de 30 a 40 mm y un diámetro mayor o igual a 50 mm la densidad será de 53 kg/m3.

Conductividad térmica: 35 mW/mk (0,029 kcal/m.h.ºC a 20ºC).


largo: ± 10 mm.

diámetro int: ± 2 mm.

espesor: ± 3 mm.

b) Condiciones particulares de recepción.


En cada lote compuesto como máximo por 1.000 m, se realizarán los ensayos definidos en las características con las siguientes tolerancias de aceptación sobre los valores expuestos, según los métodos de ensayo de las normas UNE correspondientes:

1. Densidad, UNE 1.602(1997). No se admitirá valores inferiores a los mínimos establecidos.

2. Conductividad térmica, UNE 92.201(98), 92.202(98). La desviación no será superior al 5% sobre los valores límite.

3. Dimensiones, UNE 92.209(89). No se admitirán valores inferiores a los mínimos establecidos.

El tamaño de la muestra será de 5 unidades.

1.3.3. Fieltros


Las características técnicas son las descritas en la norma UNE 92.102(98), pudiéndose presentar en los distintos tipos que se describen a continuación:


NE: 10005 DE: GVR CD: 19.00 7

FVM 1: Fieltro ligero de lana de vidrio aglomerada con resinas termoendurecibles, pudiendo presentarse con revestimiento. Tendrá las características correspondientes a la clase 1 de la norma UNE.

Densidad: 9,5 a 12,5 kg/m3.

Conductividad térmica: 0,048 W/m.k a 20ºC.


largo: ±100 mm.

ancho: ±5 mm.

espesor: 4 mm.

FVM 2: Fieltro semirrígido de lana de vidrio aglomerada con resinas termoendurecibles, pudiendo presentarse con revestimiento. Tendrá las características correspondientes a la clase 3 de la norma UNE citada:


Conductividad térmica: 0,041 W/m.k a 20ºC.


largo: ±100 mm.

ancho: ±5 mm.

espesor: 4 mm.



En cada lote compuesto como máximo por 1.000 m2 o fracción, se realizarán los ensayos definidos en las características técnicas, con las siguientes tolerancias de aceptación sobre los valores expuestos, según los métodos de ensayo de las normas UNE correspondientes:

1. Densidad, UNE 1.602(1997). No se admitirán valores inferiores a los mínimos establecidos en cada clase.

2. Conductividad térmica, UNE 92.201, 92.202. La desviación no será superior al 5% sobre los valores límite.

3. Dimensiones para FVM 1 y FVM 2, UNE 92.209.

largo: No se admitirán valores superiores a ±12,5 mm.

ancho: Para todos los tipos no se admitirán desviaciones superiores a ±7 mm.

espesor: Para todos los tipos no se admitirán desviaciones superiores a -5 mm.

El tamaño de la muestra será de 3 unidades de 1,00 x 1,00 m.


NE: 10005 DE: GVR CD: 19.00 8

1.4. Espumas de poliuretano

1.4.1. Conformadas "in situ"


Composición y materias primas:

Los componentes de las espumas de poliuretano pueden ser polioles, isocianatos, reguladores de celda, catalizadores. No se incluye la eventual incorporación de algún otro elemento previamente a su utilización, siempre que se especifique su naturaleza, proporción y modo de incorporación: Se consideran componentes básicos y sujetos a control los polioles e isocianatos, para los cuales se dan las siguientes especificaciones:

Polioles:

Indice de hidróxido: Estará comprendido entre 50 y 1.000 mg. KOH/g.

Viscosidad: Estará comprendida entre 100 y 5.000 cPoises (mPa.s).

Peso específico: Está comprendido entre 0,900 t 1,300 kg/dm3 a 25ºC.

Isocianatos:

Peso específico: estará comprendido entre 0.900 y 7,400 kg/dm3.

Indice de isocianato libre: Estará comprendido entre 10 y 60 % de NCO en peso.

Viscosidad: Estará comprendido entre 100 y 1.000 cPoises (mPa.s).

Tipos y características básicas:

La espuma rígida de poliuretano producido "in situ" podrá presentarse en tres tipos distintos, con las siguientes características:

Tipo I: densidad nominal: 32 kg/m3.

Densidad mínima: 30 kg/m3.

Conductividad térmica: 0,023 W/mK (0,020 kcal/m.hºC).

Tipo II: densidad nominal: 35 kg/m3.


Conductividad térmica: 0,023 W/mK (0,020 kcal/m.hºC)

Tipo III: Densidad nominal: 40 kg/m3.


Conductividad térmica: 0,023 W/mk (0.20 kcal/m.h ºC).

Además de estas características e independientemente del tipo, deberán observar los parámetros siguientes referidos a su apariencia externa, tiempo de crema y tiempo de gelificación:

Apariencia externa: La espuma deberá presentar una extructura uniforme sin discontinuidad en su homogeneidad.

Tiempo de crema: Entre 0 y 60 s.

Tiempo de gelificación: Entre 20 s y 6 min. 4 s.


NE: 10005 DE: GVR CD: 19.00 9



Materias primas:

Cuando las materias primas posean marcado CEE, Sello INCE o cualquier sello aceptado por el CTE irán acompañadas de las especificaciones técnicas y se liberará al transformador de realizar ensayos de control de las mismas.

Cuando no posean dicho sello o marcado, se les exigirá estas mismas especificaciones técnicas y serán además sometidas a control de recepción por medio de los ensayos que a continuación se relacionan, con las desviaciones máximas que se determinan respecto de los valores reflejados en las especificaciones del fabricante:

1. Indice de hidróxido de polioles: Desviación máxima 10%.

2. Viscosidad de polioles: Desviación máxima 10%.

3. Peso específico de polioles: Desviación máxima 3%

4. Indice de acidez de polioles: Desviación máxima 3%.

5. Contenido de isocianato libre: Desviación máxima 10%.

6. Acidez de isocianatos: Desviación máxima 5%.

7. Viscosidad Brookfield de isocianatos: Desviación máxima 10%.

8. Peso específico de isocianatos: Desviación máxima 3%.

El resultado de cada ensayo será definido por la media aritmética de dos determinaciones, siendo la norma ASTM-220-73 la que defina los métodos de ensayo para las determinaciones sobre polioles y la ASTM-E-222-73 para las de isocianatos.

Producto acabado:

Apariencia externa: Se efectuará una apreciación visual de homogeneidad, siendo rechazable cuando el tamaño de celda no sea uniforme o cuando el espesor:

En relleno: Zonas no rellenadas en volumen superior al 1% del especificado.

En recubrimiento: Espesores medios inferiores en más de 1 mm a las tolerancias señaladas. Presencia en alguna de las 6 mediciones a efectuar de espesores inferiores al 75% de lo especificado.

Cada 1.000 m2 se realizarán los siguientes ensayos, según las normas que se especifican:

1. Densidad, UNE EN ISO 845. No se admiten desviaciones superiores a un 5% de los mínimos tolerados para cada tipo.

2. Conductividad térmica, Normas ASTM-518, ISO 2.518, ASTM-C-177, UNE 92.202. Desviación inferior a un 10% respecto al valor máximo tolerado.

3. Tiempo de crema y tiempo de gelificación. Sobre dos determinaciones no existirán desviaciones superiores al 10% de lo especificado.

El ensayo nº 1 se realizará sobre tres muestras de 500 cm3 y el ensayo nº 2 sobre 2 muestras de 0,60 x 0,60 x 0,15 m.


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1.5. Poliestireno expandido


Se consideran los 5 tipos siguientes, según las características y métodos para su determinación, mediante las normas: UNE 53.205, UNE EN ISO 845, 92.201 y 92.202:

Tipo I:

Densidad nominal: 10 kg/m3.


Conductividad térmica: 30 kPa (0,30 kh/cm2).

Tipo II:



Conductividad térmica: 0,044 W/m.K (0,038 kcaal/m.hºC)

Resistencia a compresión: 35 kPa (0,35 kg/cm2).

Tipo III:



Conductividad térmica: 0,037 W/m.K (0,032 kcal/m,hºC).


Tipo IV:



Conductividad térmica: 0,034 W/m.K (0,029 kcal/m.h.ºC).


Tipo V:



Conductividad térmica: 0,033 W/m.K (0,028 kcal/m.h.ºC).




En cada lote, compuesto como máximo por 1.000 m2 para planchas y de 1.000 m. para coquillas, se realizarán los ensayos definidos en las características técnicas, con las siguientes tolerancias de aceptación sobre los valores expuestos, según los métodos de ensayo de las normas UNE correspondientes:

1. Densidad, UNE EN ISO 845. Desviación no superior al 5%.


NE: 10005 DE: GVR CD: 19.00 11

2. Dimensiones, Desviación no superior al 2% de los valores nominales de longitud y anchura y a 3 mm. de espesor.

3. Conductividad térmica, ASTM-518, ISO 2.518, ASTM-C-177, UNE 92.201 y 92.202. Desviación inferior al 5%.

4. Resistencia a compresión, UNE 53.205. Desviación no superior al 10%.

El tamaño de la muestra será de 4 planchas.

1.6. Poliestireno extrusionado


Producto formado por planchas rígidas de poliestireno expandido por extrusión, en un proceso en continuo, que le confiere una estructura de célula cerrada. La superficie de las planchas puede ser lisa o rugosa, pudiendo las planchas obtenerse con perfiles diferentes o encajes perimetrales. En función de cada tipo debe de presentar las características siguientes:

Tipo I:


Conductividad térmica máxima: Medida a 20º C será 0,032 W/m.k

(0,027 kcal/m.h.ºC).

Mínima resistencia a la compresión en sentido vertical al de extrusión: 120 kPa.

Tipo II:


Conductividad térmica máxima: Medida a 20ºC será 0,036 W/m.K

(0,030 kcal/m.h.ºC).


Permeabilidad: Estará comprendida entre 3,5 y 1,5 ng/Pa.m.s.

Tipo III:


Conductividad térmica máxima: Medida a 20ºC será 0,030 W/m.K

(0.025 kcal/m.hºC).



Tipo IV:


Conductividad térmica máxima: Medida a 20ºC será 0.028 W/m.K

(0,024 kcal/m.hºC).



Tipo V:


NE: 10005 DE: GVR CD: 19.00 12


Conductividad térmica máxima: Medida a 20ºC será 0.030 W/m.K (0,025 kcal/m.hºC.





En cada lote compuesto como máximo por 1.000 m2, se realizarán los ensayos en las características técnicas, con las siguientes tolerancias de aceptación sobre los valores expuestos, según los métodos de ensayo de las normas UNE correspondientes:

1. Densidad, UNE EN ISO 845. Desviación no superior al 10%.

2. Conductividad térmica, UNE 92.201, 92.202. Desviación no superior el 5%.

3. Resistencia a compresión, UNE 53.205 Desviación máxima no superior al 10%.

4. Permeabilidad al vapor de agua, UNE EN 12086. Desviación no superior al 15%.

El tamaño de la muestra será de 5 planchas.

2. Condiciones que han de cumplir las unidades de obra

2.1. Aislamientos térmicos

a) Materiales

Cumplirán lo establecido en el apartado correspondiente de este Pliego.

b) Ejecución

Durante la ejecución se observan los siguientes aspectos:

El soporte estará exento de materias extrañas como polvo, aceites, etc. con un grado de humedad dentro de los límites especificados por el fabricante.

El aislamiento quedará protegido de la lluvia durante y después de la colocación, no debiéndose colocar con vientos superiores a los 30 Km/h.

El material colocado se protegerá de impactos, presiones u otras acciones que lo puedan alterar y de una exposición solar muy larga.

El aislamiento acabado quedará bien adherido al soporte y tendrá un aspecto uniforme y sin defectos.

El aislamiento será continuo y cubrirá la totalidad de la superficie a aislar, poniéndose especial atención en no dejar puentes térmicos.

Las placas o paneles se colocarán una al lado de otra y a rompejunta, no debiendo superar las juntas 2 mm.

c) Control y criterios de aceptación y rechazo

El control y las condiciones de aceptación de los materiales serán los definidos en el apartado correspondiente de este Pliego.


NE: 10005 DE: GVR CD: 19.00 13

Se comprobará la correcta distribución de temperatura en función de la altura, según la instrucción IT.IC.02 del Reglamento de Climatización, Calefacción y Agua Caliente Sanitaria.

Mediante termoflujómetro se comprobará el coeficiente de transmisión térmica de los cerramientos exteriores en al menos tres puntos, con lecturas durante al menos 24 h.

Las unidades de obra que no cumplan lo especificado deberán ser retiradas, en su caso, demolida o reparada la parte de obra afectada.

2.2. Aislamientos acústicos

a) Materiales

Cumplirán lo establecido en el apartado correspondiente de este Pliego.

b) Ejecución

Durante la ejecución se observarán los siguientes aspectos:

La puesta en obra se ejecutará de acuerdo a las instrucciones del fabricante y en las condiciones en que se emitió el certificado de ensayo, tanto para el material principal como para el complementario.

La no existencia de puentes acústicos, a través del material (fijaciones, tuberías, conductos), o de su contorno (juntas perimetrales).

Las tuberías estarán instaladas mediante grapas o abrazaderas provistas de material elástico de separación y en las condiciones que específica el Reglamento e Instrucciones Técnicas complementarias de Instalaciones de Calefacción, Climatización y Agua Caliente Sanitaria (IT.IC.16.3), no admitiéndose en ningún caso fijaciones con alambre.

Las tuberías atravesarán las fábricas con exigencias acústicas mediante pasamuros y nunca en forma rígida.

El aislamiento será continuo y cubrirá la totalidad de la superficie a aislar, poniéndose especial atención en no dejar puentes térmicos.

Las placas o paneles se colocarán una al lado de otra y a rompejunta.

A ser posible, la instalación de los acondicionantes acústicos se realizarán por una casa especializada. Toda instalación de materiales con propiedades acústicas deberán quedar vista en sus partes, hasta la inspección por la Dirección Facultativa no pudiendo trasdosar o rematar hasta recibir la aprobación correspondiente.

No se aceptarán niveles de presión acústica superiores a los especificados en la IT.IC.02 del Reglamento de Instalaciones de Calefacción, Climatización y Agua Caliente Sanitaria.

c) Control y criterios de aceptación y rechazo


Materiales aislantes:

Se comprobará la masa de los materiales suministrados y sus características geométricas.

Una vez finalizada la obra y antes de proceder a su recepción, se realizarán los siguientes ensayos:

Aislamiento del suelo al ruido de impacto, UNE EN ISO 140 (7).

Aislamiento entre locales al ruido aéreo, UNE EN ISO 140 (4).


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Aislamiento al ruido aéreo en fachadas, UNE EN ISO 140 (5).

Acondicionamientos acústicos:

El material llegará a obra debidamente embalado y etiquetado.

Llevará mención expresa de sus características y garantías.

Contendrá instrucciones de montaje, salvo en el caso de instalación por casa especializada.

Se comprobará, catálogo en mano, su aspecto general y dimensiones, determinándose la densidad y el resto de las características en laboratorio acreditado, salvo que los materiales vengan avalados por Sellos o Marcas de Calidad.

Se comprobará en el acopio, la existencia de material complementario, como juntas perimetrales, dispositivos antivibratorios, etc., en los términos que el certificado de ensayo (UNE EN 20354) indique. La no existencia de dicho certificado, previo al inicio de la obra es criterio de rechazo automático.


Proyecto de Ejecución. Pliegos. Chapa Grecada

Pliego de Condiciones particulares de Chapa Grecada

NE: 10005 DE: GVR RE: JAC CD: 19.00 1

INDICE

1. Definición y Alcances ............................................................................2

2. Materiales................................................................................................2 2.1 Características mecánicas del acero 2 2.2 Composición Química 2

3. Ejecución de las Obras..........................................................................3 3.1 Condiciones Generales 3 3.2 Planos 3 3.3 Características mecánicas del acero 3

4. Control de Calidad .................................................................................4 4.1 Calidad del Acero 4 4.2 Dimensiones de los elementos 4 4.3 Tratamiento superficial 5

5. Medición y Abono ..................................................................................6


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1. Definición y Alcances Se define como chapa grecada la que está constituida por ondas de perfil trapecial con bordes redondeados de acuerdo con el CT DB Código Técnico Documento Básico SE Seguridad Estructural SE-A Seguridad Estructural - Acero, construidas en acero galvanizado, prelacada o no, perfiladas en frío, utilizadas en cubiertas o cierres y como encofrado perdido o colaborante en forjados.

Esta unidad comprende:

− El suministro de la chapa con todos sus complementos tales como tornillos, clavos, arandelas, remaches, chapas de borde totalmente fijada,apoya ondas, juntas estancas, sellados, remates y canalones.

− La carga, transporte, descarga y movimientos interiores de todos los elementos, teniendo en cuenta las recomendaciones del suministrador.

− El montaje de las chapas, incluyendo su colocación y fijación a los elementos de la estructura.

− Los solapes entre chapas, incluyendo los sellados de estanqueidad necesarios.

− El repaso de la pintura de la estructura soporte afectada por la colocación de los elementos de fijación.

− Todos los materiales y medios auxiliares, como andamios, herramientas, etc., así como el personal necesario para la ejecución de los trabajos.

En el caso de utilización de la chapa como encofrado se incluirá igualmente las piezas de cierre de ondas al objeto de evitar el cuele del hormigón, lechadas proyecciones en los elementos de chapa sin continuidad longitudinal y se realizará la limpieza de las superficies vistas de proyecciones, salpicaduras, vertidos de hormigón, etc., hasta quedar en perfecto estado.

2. Materiales El acero utilizado para las chapas será de acuerdo con la norma UNE EN 10020:1988; 10020/AC:1991 calidad S-235JR. La banda de acero empleada para conformar estas, será laminada en frío, recubierta o no.

2.1 Características mecánicas del acero Las características mecánicas del acero S-235JR utilizado para las chapas serán las siguientes:

− Límite elástico s ≥ 24 Kp/mm2

− Resistencia a la tracción 37 Kp/mm2 £ sr < 48 Kp/mm2

− Alargamiento d ≥ 25%

− Doblado S/UNE EN ISO 7438

2.2 Composición Química La composición química que el fabricante deberá garantizar para el acero S-235JR será la indicada en el DB SE A.


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3. Ejecución de las Obras

3.1 Condiciones Generales El Contratista deberá atenerse a las condiciones generales que establece el DB SE A indicada en el DB SE A. referentes a este producto, así como las recomendaciones de las normas NTE-Q y del fabricante en cuanto a manipulación, limpieza, montaje, etc.

El Contratista para la elección del perfil concreto a colocar en la obra deberá seguir el siguiente proceso en caso de no estar definido en la documentación de proyecto:

En proyecto se especificará un módulo resistente mínimo por metro de anchura de chapa W (cm3/m) obtenido de aplicar a la carga de proyecto la tensión máxima de trabajo. Con este dato el Contratista elegirá un perfil de determinada forma y espesor, debiendo comprobar que cumple la condición de deformación máxima para la condición de biapoyado de L/200.

Con esto, someterá a aprobación de la Dirección de Obra la elección del perfil concreto, presentando los cálculos justificativos de las condiciones impuestas.

3.2 Planos El Contratista una vez aprobada la elección de perfil, realizará los planos que sean necesarios para definir completamente todos los elementos que componen las cubiertas, cierres o chapas de encofrado, en los términos definidos por el Proyecto, y según su utilización. Estos planos se someterán a la aprobación de la Dirección de Obra.

3.3 Características mecánicas del acero El Contratista tendrá en cuenta las recomendaciones en cuanto a transporte, descarga, estocaje, manipulación y montaje dados por el fabricante e indicados en los planos.

Quedará prohibida la circulación de personas y material por encima de las chapas una vez montadas, para ello se deberán disponer dispositivos portantes permanentes o accidentales que establezcan caminos de circulación mediante tablones y pasarelas.

Para las labores de colocación de armaduras y hormigonado, en el caso de uso de chapa como encofrado, se deberá disponer de pasarelas auxiliares entre los distintos elementos de la estructura soporte.

Las chapas se colocarán imbricadas y con un solape transversal mínimo de una onda, y un solape longitudinal de 30 cm mínimo, realizándolo siempre encima de apoyo en estructuras. Los apoyos sobre los elementos estructurales se realizarán de forma que se garantice una base mínima de 5 cm en sentido longitudinal y una onda en sentido transversal, las alineaciones de las ondas serán paralelas o perpendiculares al eje de la estructura principal (definidos en los planos o por la Dirección de Obra).

En caso de tenerse zonas curvas se dispondrán unos elementos trapezoidales del mismo tipo de material de las chapas ordinarias, que permitan el desarrollo de las formas curvas. Los distintos sectores de corona circulares deberán ser iguales y obedecerán a una estructura radial e idéntica para cada elemento, lo cual deberá ser aprobado por la Dirección de Obra. En casos especiales se exigirá el corte curvo de las chapas, en vez de la solución descrita anteriormente.

La fijación de las chapas a la estructura será mediante accesorios de fijación tipo como son ganchos, tornillo autorrascante, tornillo rosca cortante, remaches o claves. Todos ellos vendrán equipados con arandela metálica y arandela elástica para estanqueidad. Estos accesorios serán galvanizados, cadmiados, o inoxidables y todos ellos seguirán las recomendaciones del fabricante de la chapa.


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Se deberán presentar los distintos elementos para la aprobación previa del replanteo por parte de la Dirección de Obra, no pudiéndose disponer superficies mayores a las que se puedan terminar en una jornada de trabajo, debiendo quedar garantizada su fijación temporal y protección ante ráfagas de viento.

Se suspenderán los trabajos cuando exista lluvia, nieve o viento superior a 50 km/h, en este caso se retirarán los materiales y herramientas que puedan desprenderse. Siempre que sea posible se deben disponer durante el montaje puntos de protección o redes de seguridad.

Cualquier pieza dañada durante el período de la obra deberá ser sustituida de forma inmediata y sin incidencia en el costo.

Los elementos de remate deberán configurar superficies y alineaciones continuas estarán constituidas por piezas del mismo material y con la misma protección, el no cumplimiento de este requisito obligará al levantamiento y realineamiento de los elementos citados.

Si se utiliza la chapa como elemento de cubrición en zonas lluviosas de fuertes vientos, se reforzará la estanqueidad de los solapes mediante juntas elásticas o sellados siguiendo las especificaciones del fabricante de la chapa.

Las juntas garantizarán la estanqueidad ante la lechada de cemento, para lo cual asegurarán un perfecto acoplamiento con la chapa soporte, y por otro lado quedarán perfectamente fijas y ancladas, evitando su traslación durante las labores de hormigonado.

No se utilizará la chapa de acero galvanizado en aquellos elementos en las que puedan existir contactos con productos ácidos y alcalinos; o con metales, excepto con el aluminio, que puedan formar pares galvánicos que produzca la corrosión del acero.

No se utilizará en contacto con los siguientes materiales:

− Acero no protegido a corrosión.

− Yeso fresco.

− Cemento fresco o cal.

− Maderas de roble o castaño.

− Aguas procedentes de contacto con cobre.

Podrá utilizarse en contacto con:

− Aluminio, plomo, estaño, cobre estañado, acero inoxidable.

− Cemento fresco, solo para recibido de los remates de paramento.

− Si el cobre se encuentra situado por debajo del acero galvanizado, podrán aislarse mediante una banda de plomo.

4. Control de Calidad

4.1 Calidad del Acero El acero utilizado deberá cumplir con las indicaciones dadas en el DB SE A. El Contratista presentará certificados de calidad del material en origen.

4.2 Dimensiones de los elementos Las tolerancias de las chapas conformadas estarán de acuerdo con en el DB SE A


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4.3 Tratamiento superficial La chapa utilizada será chapa galvanizada por el procedimiento SENDZIMIR, de acuerdo con las especificaciones de la norma UNE EN 10142. Además del revestimiento especificado en dicha norma, y de acuerdo con las especificaciones del proyecto para las condiciones particulares se podrá especificar un recubrimiento de pintura, que podrá ser de los siguientes tipos.

a) Poliester-silicona

Pintura aplicada a una cara o a dos caras en una línea coil coating sobre acero galvanizado, a la que previamente se les ha imprimado en la línea por las dos caras garantizando un espesor mínimo de 7 micras.

La capa de pintura resultante es de 25 micras.

Esta es de aplicación en ambientes poco corrosivos, con unas exigencias estéticas relativas y pueden aplicarse hasta temperatura ambiente de 120 °C.

b) Plastisol

Sobre la chapa galvanizada se aplica una imprimación de 7 micras en cada cara y posteriormente se aplica a una cara o a dos caras una pintura de PVC (policloruro de vinilo) en un espesor nominal de hasta 200 micras.

La composición de esta pintura consiste en dispersiones de resina de vinilo, finamente dividido, que durante el horneado son disueltas por el plastificante, fundiéndose en una película continua.

El límite máximo de aplicación por temperatura del recubrimiento es de 60°. Es de aplicación en ambientes marítimos y corrosivos con buenas exigencias estéticas.

Suele ser normal la aplicación de este producto por ambas caras para los casos industriales de corrosión interior y exterior.

c) PVF. Floruro de Polivinilo

Pintura aplicada a una cara o a dos caras en una línea tipo coil coating sobre acero galvanizado a las que previamente se les ha imprimado en la línea por ambas caras garantizando un espesor mínimo de 7 micras. La capa de pintura resultante es de 25 micras.

La composición de estas pinturas se basa en resinas fluoradas fabricadas por polimerización del fluoruro de vinilideno monomero, estas resinas divididas en muy finas partículas se distribuyen en dispersantes y diluyentes.

Es un producto altamente resistente a los ataques químicos con buenas propiedades para el conformado, resistente a la intemperie y de aplicación especial para altas exigencias estéticas.

El límite máximo de aplicación por temperatura de este recubrimiento es de 120 °C.

Las características que deben cumplir estos recubrimientos son los indicados en el cuadro siguiente:

CARACTERISTICAS POLIESTER

SILICONA PLASTISOL PVF

ESPESOR DE LA PELICULA EN SECO (Micras)

25 200 25

RESISTENCIA A LA CORROSION (Niebla salina) s/Norma ASTM-B-11773 en horas

750 1.000 1.000


NE: 10005 DE: GVR RE: JAC CD: 19.00 6

RESISTENCIA A LA HUMEDAD, en horas B5-3900

1.000 1.000 1.000

MAXIMA TEMPERATURA CONSTANTE DE TRABAJO en C

120 60 120

FLEXIBILIDAD (BS-3900) en pulgadas/libra 10 160 100

PERDIDAS POR ABRASION en miligramos 34 12-15 24

El Contratista en todo caso asegurará el cumplimiento de estas características.

5. Medición y Abono Esta unidad se abonará aplicando el precio correspondiente, a los metros cuadrados elaborados y montados, medidos sobre los planos de construcción y aprobados por la Dirección de Obra.

No darán lugar a medición los solapes, y los elementos y piezas de remate necesarios. En la medición en elementos discontinuos, se medirá la superficie libre del hueco a cubrir, es decir quedan excluidas las superficies necesarias de apoyos.

Los precios incluirán el suministro de todos los materiales, tornillos, clavos, accesorios, remates, juntas estancas, canalones en su caso, etc., carga, transporte, descarga, manipulación, montaje así como todos los medios mecánicos y personal necesarios para la ejecución de acuerdo con las condiciones exigidas por este Pliego y la normativa vigente. La generación de los precios unitarios será en función de las tres posibles características siguientes:

− Módulo resistente de la sección de chapa (medido en cm3) y por metro de anchura en las condiciones exigidas en el presente Pliego.

− Tipo de tratamiento superficial.

− Tratamiento superficial aplicado a una cara o bien a dos caras.

Estas características serán las especificadas en Proyecto.



CAPITULO Presupuesto1 Demoliciones y trabajos previos 92,017.342 Estructuras de Hormigón 203,478.30

3 Impermeabilizaciones, aislamientos, revestimientos y varios 210,863.42

4 Herrería 31,075.005 Instalaciones mecánicas y auxiliares 21,140.006 Legalizaciones y pruebas 3,605.007 Programa de Control de Calidad 7,777.448 Seguridad y Salud 13,626.66

Presupuesto de ejecución material 583,583.16

13% GG 75,865.816% BI 35,014.99

Presupuesto ejecución por contrata 694,463.96

16% IVA 111,114.23TOTAL PRESUPUESTO PROYECTO 805,578.19

Alcanza el presupuesto de ejecución por contrata, a la cantidad de OCHOCIENTOSCINCO MIL QUINIENTOS SETENTA Y OCHO EUROS CON DIECINUEVE CENTIMOS

En Vitoria – Gasteiz, a 2 de febrero de 2009

Gorka Viguri RoaIngeniero industrial,


CAP_1 DEMOLICIONES Y TRABAJOS PREVIOS1.1 Demolición controlada de la cúpula del digestor existente mediante el procedimiento de corte y

perforación con herramientas diamantadas, cuya estructura consiste en general y sin ser limitativo porlos siguientes elementos:- 20 vigas de hormigón prefabricado que apoyan sobre el muro perimetral y el capitel de la columnacentral- 20 sectores de placas de hormigón prefabricado de 10 cm de espesor apoyados sobre las vigasanteriores- capa de regularización de mortero de 5 cm de espesor, y una lámina de PVC de impermeabilización- capa de compresión de 20 cm de espesor, con doble mallazo- arqueta de fangos, descolgada de la estructura de cubierta, formada por muros de 20 cm de espesor- Muro perimetral de 40cm de espesor (peto), hasta su transición a espesor de 60 y su trasdós deladrillo.

Se incluyen los medios auxiliares para el corte con disco y descenso con grúa de los elementosdemolidos. No está permitido demoler la estructura sobre la solera del sepósito. La unión de la cúpulaa la estructura de los muros y el capitel será cortada con disco. La superficie del capitel será picadacon medios manuales hasta descubrir el mallazo superior, según indican los planos. Inclusodescubrimiento de la armadura para posterior solape, y reparación de las partes dañadas en esteproceso de los muros y el capitel central.

1.2 Recogida, acopio, clasificación, transporte y valorización de los residuos en planta autorizada detratamiento de residuos de la construcción. Incluso redacción de un plan de gestión de residuos segúnRD 105/2008 y seguimiento del mismo aportando la documentación sobre su gestión. Incluido todaslas tasas e impuestos de la planta de autorizada de tratamiento de residuos.

Tn 1,028.10 13.40 € 13,776.53 €

1.3 Apertura de hueco en muro de 60 cm de espesor, de dimensiones 60x120 cm, mediante perforacióny corte con diamante, para posterior montaje de escotilla. Incluso reparación de los bordes ypasivación de las armaduras descubiertas con resinas.

Ud 1.00 1,396.80 € 1,396.80 €

1.4 Limpieza previa al inicio de la obra, consistente en retirar los lodos secos acumulados en el fondo deldigestor, tras el vaciado del mismo por personal de la Propiedad. Incluso medios auxiliares, y medidasde seguridad apropiadas para el entorno del trabajo. Los lodos se trasladarán a vertedero autorizado,con su correcta gestión medioambiental. Incluidos las tasas e impuestos asocidados a la gestióncompleta e inertización de los residuos extraidos.

M3 395.00 40.00 € 15,800.00 €


CAP_2 ESTRUCTURAS DE HORMIGON

2.1 Hormigón HA25/B/20/IIA para estructuras de hormigón de consistencia blanda tamaño máximo deárido 20 m, fabricado en central, puesto en obra mediante bomba, extendido, nivelado y vibrado.Incluso colocación de pasatubos y placas embebidas según indicaciones del proyecto.

M3 178.03 92.00 € 16,378.76 €

2.2 Encofrado con cimbra de la losa de cubierta mediante andamio multidireccional BRIO certificadosegún norma europea. Incluso doble tramada de vigas VM colocadas sobre lso cabezales delandamio. Incluso doble panel fenólico de 9 mm de espesor. Incluso pequeño material necesario paraun correcto encofrado del conjunto y el desencofrante. Se incluye en la partida el suministro dematerial, transportes, montajes y desmontajes en las condiciones de la obra. Certificados y todos losmedios auxiliares.

M2 456.21 233.14 € 106,362.27 €

2.3 Encofrado perimetral del zuncho de borde de la losa, mediante tableros de madera curvos sujetos conuna estructura auxiliar desde el exteriro.. Suministro de material, montaje y desmontaje, incluidos.Incluso medios auxiliares necesarios.

M2 162.60 21.00 € 3,414.60 €

2.4 Encofrado y desencofrado de obras aisladas como arquetas o pasamuros en altura, medianteencofrados de madera o tubos de PCV perdidos. Incluso los medios necesarios para su sujeción yestabilidad al andamio de la losa.

M2 31.39 21.00 € 659.27 €

2.5 Suministro y colocación de barras de acero corrugado de calidad B-500S, dispuestas incluso enmallazo tipo B-500T, según indicaciones del proyecto. Incluyendo PP de despuntes, doblados,desdoblados, patillas, solapes, alambres, separadores, pates entre capas de armadura, y demáselementos auxiliares. incluso soldadura si fuese necesaria. Incluso formación de zunchos. A medir lacantidad teórica estructural indicada en planos, según dimensiones nominales.

Kg 53,836.48 1.02 € 54,913.21 €

2.6 Preparación de superficies de transición entre estructuras existentes y nuevas, mediante un picadomanual hasta descubrir la armadura existente y taladrado de perforaciones para anclar las barrasrequeridas, según los detalles de proyecto. Incluyendo resinas de adherencia para anclajes de barrasde acero con una profundidad mínima según especificaciones del fabricante. Deben eliminarse losrestos de curadores, desencofrantes, hormigón deteriorado así como la lechada de cementosuperficial, empleando métodos mecánicos que no impongan vibración ni impactos al soporte.Posterior aplicación de un puente de unión entre hormigones, con resinas EMACO EpoxiprimerLEGARAN de la casa BASF o similar, según las instrucciones del fabricante.

M2 79.89 25.00 € 1,997.19 €

2.7 Refuerzo de paramentos de hormigón armado con bandas de fibra de carbono tipo SikaWrap, SikaCarbodur o similar, adheridas con resinas epoxi al paramento. Se aplicarán seis bandas por encimadel hueco (3 interior y 3 exterior) y otras seis por debajo (3 interior y 3 exterior) tipo Sika Cardobur (2laminados S812 + 1 laminado S 512), de una longitud aproximada de 2,60 m cada una. No obstanteel diseño y cálculo debrá rehacerse por el suministrador final del producto. Incluso limpieza delsoporte y colocación según recomendaciones del fabricante. El refuerzo debe soportar un esfuerzo de600 Tn tanto en la parte inferior como en la parte superior del oficio practicado. El refuerzo serealizará antes de la apertura del hueco, asegurando su protección durante el proceso.

Ud 1.00 18,673.00 € 18,673.00 €

2.8 Ensayo a realizar en laboratorio homologado, para determinar la resistencia a compresión de unhormigón endurecido, mediante la extracción de probeta testigo de 100 mm de diámetro y 200 mm delongitud mediante sonda rotativa en muro, según UNE-EN 12504-1. Incluso desplazamiento a obra yrelleno de taladros. incluso redacción de informe

Ud 3.00 360.00 € 1,080.00 €


Precio Unit. TotalCód. Descripción Ud Med.

Ud 1.00 61,044.01 € 61,044.01 €

N.E. 10.005CD 19.00NSM/GVR rev



CAP_3 IMPERMEABILIZACIONES, REVESTIMIENTOS, AISLAMIENTOS Y VARIOS

3.1 Tratamiento superficial INTERIOR tipo ERITSA de la casa IRET, consistente en: - Chorreado con arena silícea de la superficie, y recogida de la misma- Imprimación del soporte con IR-3321, resina de poliuretano bicomponente.- Enmasillado discontinuo de poros y coqueras con IRT-3315, mailla de poliuretano bicomponente.- P/p de sellado con masilla elástica de poliuretano SIKAFLEX 11 FC- 2 Capas de Revestimiento Elástico del soporte con IR-3360, resina de poliuretano bicomponente.Sistema de impermeabilización Imprimación + Regulación y sellado + Revestimiento de 400 µm deespesor)

M2 1,640.25 39.95 € 65,527.95 €

3.2 Tratamiento superficial EXTERIOR de impermeabilización tipo ERITSA, consistente en:- Imprimación del soporte con IR-3321, resina de poliuretano bicomponente.- Enmasillado discontinuo de poros y coqueras con IRT-3315, mailla de poliuretano bicomponente- P/p de sellado con masilla elástica de poliuretano SIKAFLEX 11 FC- 2 Capas de Revestimiento Elástico del soporte con IR-3360, resina de poliuretano bicomponente(Sistema de impermeabilización Imprimación + Regulación y sellado + Revestimiento de 300 µm deespesor)

M2 1,581.63 32.25 € 51,007.72 €

3.3 Sellado de junta perimetral con banda de PVC en un ancho de 20 cm. Anclada en los bordes conmasilla de poliuretano bicomponente en formulación IRT-3310, previa imprimación con IR-3321 yposterior revestimiento de la junta con IR-3360. Sellado tipo ERITSA.

ML 345.58 24.25 € 8,380.20 €

3.4 Aislamiento de paramentos verticales formado por capa de poliuretano proyectado de 100 mm deespesor mínimo ,de densidad 45kg/m3 incluso p.p. de preparacion del paramento y limpieza. Medidala superficie ejecutada. Realizado en capas de 3 cm máximo, homogéneas.Antes del inicio de la proyección, y para garantizar el espesor indicado se colocarán testigos conpuntas de acero. Se deberán tratar con especial cuidado las instalaciones y tuberías existentes,protegiéndolas para evitar su deterioro.Se incluye la maquinaria de proyección, la protección de resto de elementos de obra y mediosauxiliares, ayudas y todas las medidas de seguridad necesarias para la correcta realización de launidad.

M2 1,125.42 16.78 € 18,884.56 €

3.5 Formación de cubierta invertida, mediante la colocación de dos placas de espuma de poliestirenoextruido tipo roofmate de 6+4 cm de espesor, con sujeción mecánica entre ambas y machihembrado.Incluso sellado de los pasatubos con espuma de poliuretano. Protección de la impermeabilización conuna capa de mortero M-5 de 5 cm de espesor peinado para aportar un cierto grado antideslizante.

M2 456.21 42.60 € 19,434.71 €

3.6 Levante de dos hiladas de bloque de hormigón hidrófugo 39x19x19 con todos los medios necesariospara su correcta ejecución. Macizados los huecos con mortero, y enlace a su soporte con varillas de 6mm cada metro embebidas en el mortero, y ancladas con resina a la losa. Incluso formación depasatubos para drenaje del agua acumulada en el intradós, y recibido de tubos de PVC de 63 mm dediámetro, incluidos en esta partida. la cara interior del levante se enfoscará para recibir la media cañade la impermeabilización de la cubierta. Incluidos los remates necesarios para su correcta ejecución.

Ml 82.31 21.00 € 1,728.50 €

3.7 Revestimiento de chapa grecada galvanizada y lacada en color a elegir por la DF, tipo ACL-44C deAcieroid de espesor 0.63 mm, colocada sobre una perfilería de acero conformado en frío tipo omega20x100x50x2.5, curvada, colocada en el paramento vertical del depósito con una distancia entreperfiles de un metro. Incluso piezas especiales, medios auxiliares y de unión. Incluso formación deregistros para las instalaciones que queden ocultas (tuberías). Los registros quedarán rematadosperimetralmente con chapa lisa plegada de 1mm de espesor. No se deducirán huecos menores de 1m2, quedando el coste de los remates en el precio global por metro cuadrado.

M2 1,125.42 36.58 € 41,167.90 €

3.8 Albardilla perimetral en la coronación del depósito, formada por una chapa plegada de 1mm deespesor, en desarrollo máximo de 60 cm, colocada sobre una perfilería auxiliar de omegas yrematada contra el zócalo de bloque de hormigón. Incluso sellado de juntas y remates contra losperfiles de la barandilla. Totalmente terminado y rematado.

Ml 82.31 19.93 € 1,640.43 €

3.9 Remate vierteaguas inferior en el revestimiento de chapa grecada, formado por una chapa lisa, de1mm de espesor, con un desarrollo máximo de 300 mm. Totalmente colocado y rematado. Ml 82.31 15.69 € 1,291.44 €

3.10 Solado de losas césped de hormigón color blanco de 60x40x10 cm, asentadas sobre cama de 5 cmde arena de río lavada (incluida en esta partida), incluso desbroce del jardín existente y cajeado. P.P..de cortes y remates, nivelado según cotas y pendientes de proyecto, recebado con tierra vegetal ylimpieza, medida la superficie ejecutada.

M2 30.00 60.00 € 1,800.00 €


N.E. 10.005CD 19.00NSM/GVR rev1



CAP_4 HERRERÍA4.1 Montaje de la pasarela de acceso a la cubierta del digestor, incluso medios auxiliares necesarios, y

repaarción de la pintura de la misma, mediante un lijado de las capas actuales, y posterior aplicaciónde una mano de 40 micras de epoxi rico en zinc, y una mano final de acabado de 40 micras de epoxien color a elegir.

Ud 1.00 1,200.00 € 1,200.00 €

4.2 Montaje de la boca de hombre previamente desmontada sobre el soporte colocado en el hormigonadode la losa. Totalmente operativa, y perfectamente sellada. Ud 1.00 125.00 € 125.00 €

4.3 Suministro y colocación de chapas, perfiles y pasatubos metálicos en los paramentos de hormigón.Incluso zarpas si fuese necesario, y posterior tratamiento superficial con pintura epoxi rica en zinc. Kg 500.00 3.60 € 1,800.00 €

4.4 Fabricación, suministro y montaje de escotilla en el hueco realizado en el muro de hormigón, en aceroAISI 316, según el pre-diseño del proyecto.El Contratista realizará el diseño de detalle necesario paradesarrollar los planos de taller, y definir los elementos no especificados en este proyecto. Incluyendopiezas especiales, bisagras y cierres, chapas, anclajes de resina tipo HILTI HAS-R en acero inox,forros y láminas elastoméricas necesarias para la correcta instalación, y estanqueidad. Incluidos losmedios auxiliares de elevación. Totalmente terminada e instalada, incluyendo los medios auxiliaresnecesarios.

Ud 1.00 8,750.00 € 8,750.00 €

4.5 Suministro y montaje de barandilla de acero inoxidable, formada por pletinas de acero inoxidable AISI304 de 50x5 mm, según diseño de proyecto. Incluso soportaje y medios de unión al zócalo de bloqueinferior. Totalmente instalada, y colocada incluso medios auxiliares.

Ml 81.00 232.00 € 18,792.00 €

4.6 Rejilla de material plástico tipo allibert, incluso piezas de amarre a la estructura (pinzas). Medido el m2ejecutado M2 3.40 120.00 € 408.00 €


CAP_5 INSTALACIONES MECÁNICAS Y AUXILIARES5.1 Operación de desmontaje de la tubería de salida de gas del digestor, según el procedimiento descrito

en este proyecto, incluyendo los medios auxiliares necesarios y aquellos que sean definidos en elplan de seguridad. Incluyendo la retirada de la tubería en obra, con los medios necesarios para suprotección durante el tiempo almacenado.

Ud 1.00 3,500.00 € 3,500.00 €

5.2 Suministro y colocación de pieza "tampón" formada por brida de cuello, carrete, codo , válvula decompuerta con volante de maniobra accesible desde la cúpula del digestor y disco ciego, todo enacero inoxidable DN300 a una altura de 14 m aproximadamente. Incluso medios auxiliaresnecesarios. A realizar durante el procedimiento de desmontaje de la tubería en carga.

Ud 1.00 2,100.00 € 2,100.00 €

5.3 Suministro y montaje de Tubería s/s acero inoxidable DN 300 PN6Incluso p.p. de piezas auxiliares, bridas, soportes, derivaciones, anclajes, codos, tes, reducciones,ampliaciones, picajes, etc.Incluso instalación y pruebas, con todos los medios, accesorios y operaciones necesarias para sucorrecta instalación y funcionamiento.

m 12.00 280.00 € 3,360.00 €

5.4 Suministro y montaje de apagallamas marca SHAND &JURS modelo 94306 de DN 300 con Presiónmáxima 300 mmcaIncluso juntas, tuercas y tornillos. Incluso instalación y pruebas, con todos los medios, accesorios y operaciones necesarias para sucorrecta instalación y funcionamiento

Ud 1.00 1,750.00 € 1,750.00 €

5.5 Suministro y montaje de válvula de presión y vacíomarca SHAND &JURS modelo 94020 de DN 300con Presión máxima 300 mmca y Presión de tarado 250 mmcaIncluso juntas, tuercas y tornillos. Incluso instalación y pruebas, con todos los medios, accesorios y operaciones necesarias para sucorrecta instalación y funcionamiento

Ud 1.00 2,100.00 € 2,100.00 €

5.6 Suministro, montaje e instalación de transmisor de temperatura con termopozo marca ROSEMOUNTo equivalente en salida de digestor ubicada en cúpula instalada al efecto. Incluso brida ciega deconexionado a salida y picaje para colocación de instrumento y termopozo en la misma y proteccionpara sobretensiones.

Ud 1.00 210.00 € 210.00 €

5.7 Suministro, montaje e interconexión con las instalaciones existentes de armario de instrumentación enbase de digestor. Incluidos los medios auxiliares para su correcta instalación. Totalmente instalada yen funcionamiento.Incluyendo al menos:- Sensor de presión marca ROSEMOUNT modelo SMART 1151, incluido membrana de separación yarandela de purga y válvula de condensados- Sensor de nivel de fangos marca ROSEMOUNT modelo SMART 1151- Manifold de dos vías y 4 válvulas de DN25 para: 1- Conexión rápida para maleta de calibración 2- Conexión rápida para bomba generadora de presión 3- Conexión a manómetro: Incluido tubing de material plástico con gliceria y manómetro 4- Conexión de reservaEl armario deberá ser idéntico a los existentes en el resto de digestores de la Central, por lo quedeberá incluir todos los equipos e interconexiones incluidos en los mismos independientemente de loindicado a modo de resumen en ésta partida.

Ud 1.00 2,800.00 € 2,800.00 €

5.8 Desmontaje de todos los elementos indicados a continuación, existentes en la cúpula, y posterioraprovechamiento,montaje e interconexión en la reconstrucción de la cúpula. Incluidos los mediosauxiliares para su correcto desmontaje, así como la custodia en lugar apropiado durante la obra.

- Boca de hombre (incluso estructura soporte auxiliar)- Pasarela de conexión entre depósitos- Válvulas (3 uds) en la arqueta superior, incluyendo tramex, y demás elementos aprovechables- Instalación de iluminación y su cableado- Volantes de las válvulas de los heatamix- Acometida de agua

Ud 1.00 1,400.00 € 1,400.00 €

5.9 Montaje de la instalación eléctrica de iluminación, adaptando los soportes de las luminarias a sunueva disposición en la barandilla perimetral. Colocación de bombillas de repuesto en caso de que lasmismas estén fundidas.

Ud 1.00 3,500.00 € 3,500.00 €

5,10 Montaje de la acometida de agua existente ubicando la válvula junto a la nueva posición de la boca de hombre. Incluyendo la tubería adicional que deba disponerse en acero galvanizado, del mismodiámetro que la existente.

ud 1.00 420.00 € 420.00 €





CAP_6 LEGALIZACIONES Y PRUEBAS6.1 Realización de pruebas de carga y de estanqueidad según los procedimientos especificados en este

proyecto, tras la ejecución de las estructuras de hromigón, tras la impermeabilización con resinas, yprevioa a la puesta en marcha y recepción del digestor. Se levantará acta de los resultados obtenidosen dichas pruebas. Incluso medios auxiliares para la realización de una correcta inspección.

Ud 1.00 3,605.00 € 3,605.00 €


CAP_7 PROGRAMA DE CONTROL DE CALIDAD7.1 HORMIGON

Ensayos para el control del hormigón, según EHE, en su recepcion fresco con la toma de muestras,medida del asiento de cono según UNE 83300/1/3/4/13, fabricación de 6 probetas cilindricas de 15 x30 cm, curado y conservación en cámara húmeda, refrendado y rotura de 2 probetas a los 7 días y de3 a los 28 días, reservando una de las probetas cilíndricas para una última rotura a 60 días; inclusoemisión del acta de resultados.(Nota): Se incluye en cada precio la preparación de las muestrasnecesarias. s/UNE 83.301, 83.303 Y 83.304.

Ud 12.00 97.78 € 1,173.36 €

7.2 DETERMINACION DE SECCION EQUIVALENTE Y DESVIACION DE MASA DEL ACEROCORRUGADO S/UNE 36068/88. Ud 4.00 28.13 € 112.52 €

7.3 DETERMINACION DE GEOMETRIA DEL CORRUGADO SEGUN NORMA UNE 36068/88. Ud 4.00 63.55 € 254.20 € 7.4 DETERMINACION ALARGAMIENTO DE ROTURA DEL ACERO CORRUGADO S/UNE 7.474 Ud 4.00 70.50 € 282.00 € 7.5 CARACTERISTICAS MECANICAS DE TRACCION DEL ACERO CORRUGADO Y LIMITES

ELASTICOS DE TACHUELAS DE PUNZONAMIENTO S/UNE 7.474-1/92. Ud 4.00 70.50 € 282.00 €

7.6 COMPORTAMIENTO DOBLADO Y DESDOBLADO 90º DEL ACERO CORRUGADO S/UNE36068/94. Ud 4.00 42.36 € 169.44 €

7.7 Ensayo e informe de resultados para la determinación de la conductividad térmica de un material paraaislamientos, s/UNE-EN 12667:2002. Ud 4.00 15.04 € 60.16 €

7.8 Ensayo e informe de resultados para determinación in situ del espesor de la capa de aislamientoproyectado de espuma de poliuretano, s/UNE 92120-2 aptº 5-5. Ud 10.00 11.28 € 112.80 €

7.9 Ensayo e informe de resultados para determinación de la densidad aparente de un aislante, s/UNEEN 1602 Ud 4.00 26.49 € 105.96 €

7.1 Lote de ensayos para la caracterización de las resinas de impermeabilización según los siguientescriterios:Adherencia UNE-EN-24624Impermeabilidad a la presión positiva PNE-104281-5-18Impermeabilidad a la presión negativa UNE 104309-3Absorción de agua UNE 53028Resistencia a la abrasión UNE 48250Puenteo de fisuras UNE 104309-3Resistencia al envejecimiento (rayos UVA) UNE 104302Resistencia a los cambios de temperatura UNE 104302-3Resistencia a la penetración de gases UNE104302-3Resistencia química al agua y su contenido UNE 104302-3Alargamiento en rotura UNE 53510Incluyendo toma de muestras, realización de ensayos y redacción de informe por laboratorio decalidad acreditado.

Ud 1.00 5,100.00 € 5,100.00 €

7.11 Ensayo para la comprobación del espesor de la chapa grecada, y de los tratamientos superficiales degalvanizado y de lacado. Realizado por laboratorio de calidad acreditado. Incluso toma de muestras,realización de ensayos y redacción de informe

Ud 1.00 125.00 € 125.00 €


CAP_8 ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD8.1 PRESUPUESTO DEL ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD 13,626.66 €


TOTAL PRESUPUESTO DE EJECUCION MATERIAL 583,583.16 € 13% DE GASTOS GENERALES 75,865.81 € 6% DE BENEFICIO INDUSTRIAL 35,014.99 €

TOTAL PRESUPUESTO DE EJECUCION POR CONTRATA 694,463.96 € 16% I.V.A. 111,114.23 €

TOTAL PRESUPUESTO 805,578.19 €


01 memoria de proyecto - vitoria-gasteiz...2. estructura de cubierta monolítica, diferente de la...

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