000145273.pdf

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR Decanato de Estudios Profesionales

Coordinacin de Ingeniera Electrnica

Propuesta para automatizacin de Mquina de Inyeccin

de Plstico para Plsticos Omega 2020 C.A.

Por Daniel Martn Espinosa Prez

Sartenejas, Febrero 2009.





Por Daniel Martn Espinosa Prez

Realizado con la Asesora de Profesora Mnica Parada

INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIN TCNICA Y DESARROLLO SOCIAL

Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero Electrnico.






Proyecto de Grado presentado por Daniel Martn Espinosa Prez

Realizado con la asesora de la Profesora Mnica Parada

RESUME# Hoy en da la automatizacin es un tema que debe ser considerado por cualquier empresa industrial para su propia mejora y superacin. Con la tecnologa tan cambiante que existe actualmente, es fcil para cualquier empresa quedarse rezagada en este tema, lo que conlleva a consecuencias como una productividad menor a la de los competidores, entre otras. El sistema de instrumentacin y control de las mquinas de inyeccin de plstico ha sufrido ciertos cambios durante los ltimos aos. Anteriormente, estos sistemas eran controlados por rels y contactores, o por tarjetas lgicas electrnicas. Actualmente, los sistemas de instrumentacin y control de todas las mquinas de inyeccin de plstico son manejados por PLCs. En este proyecto se llev a cabo una propuesta para realizar la automatizacin de una mquina de inyeccin de plstico del ao 1978. La automatizacin se realizar mediante un PLC, por lo que la mayor parte del proyecto consiste en la programacin del mismo. Asimismo, mediante este proyecto se pretende realizar un estudio econmico para que la empresa evale la viabilidad y factibilidad de la implementacin de la automatizacin.

PALABRAS CLAVES: Automatizacin, PLC, mquina de inyeccin de plstico, moldeo por inyeccin.

Aprobado con mencin:_______ Postulado para el premio:_______


iv

#DICE GE#ERAL

#DICE DE TABLAS Y FIGURAS ....................................................................................... vi

LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS ....................................................................... x

1 I#TRODUCCI# ................................................................................................................. 1

2 OBJETIVOS DEL PROYECTO .......................................................................................... 4

3 FU#DAME#TOS TERICOS ............................................................................................ 6

3.1 Mquina de inyeccin de plstico ..................................................................................... 6 3.1.1 Historia ....................................................................................................................... 6 3.1.2 Moldeo por inyeccin ................................................................................................ 6 3.1.3 Partes de una mquina de inyeccin de plstico ........................................................ 7 3.1.4 Variables de las mquinas para el proceso de inyeccin de plstico ....................... 10 3.1.5 Ciclo de la mquina de inyeccin de plstico .......................................................... 11 3.1.6 Definicin de componentes elctricos de la mquina .............................................. 12

3.2 Automatizacin Industrial ............................................................................................... 14 3.3 Controlador Lgico Programable (PLC) ........................................................................ 14

4 MTODOS, PROCEDIMIE#TOS, MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS ...... 16

4.1 Software utilizado para la programacin del PLC .......................................................... 16 4.1.1 CX-Programmer ....................................................................................................... 16

4.1.1.1 Funciones importantes del programa ................................................................ 17 4.1.2 CX-Simulator ............................................................................................................... 23 4.2 Evaluacin de fallas en las mquinas ............................................................................. 24 4.3 Ventajas de la automatizacin ........................................................................................ 27

5 DESARROLLO DE LA AUTOMATIZACI# ............................................................... 30

5.1 Descripcin del sistema de instrumentacin y control de la mquina de inyeccin de plstico que se quiere automatizar ........................................................................................ 30

5.1.1 Tipos de tarjetas lgicas BBC .................................................................................. 30 5.1.2 Distribucin de las tarjetas lgicas BBC en el sistema de instrumentacion y control .......................................................................................................................................... 36 5.1.3 Componentes elctricos de la mquina .................................................................... 39

5.2 Descripcin del programa realizado ............................................................................... 46 5.3 Caractersticas del programa para PLC........................................................................... 67

6 RESULTADOS OBTE#IDOS ............................................................................................ 73

6.1 Simulacin mediante CX-Simulator ............................................................................... 73 6.2 Estudio econmico .......................................................................................................... 75 6.3 Cronograma tentativo para implementacin del PLC en la mquina de inyeccin de plstico .................................................................................................................................. 80

7 CO#CLUSIO#ES Y RECOME#DACIO#ES ................................................................. 82

8 REFERE#CIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................... 84

v

A#EXO A PROGRAMA PARA PLC - MQUI#A DE I#YECCI# DE PLSTICO

.................................................................................................................................................. 85

vi

#DICE DE TABLAS Y FIGURAS

Figura 1.1 Piso 1 de la Planta ................................................................................................ 2

Figura 1.2 Piso 2 de la Planta ................................................................................................ 2

Figura 2.1 Mquina de inyeccin de plstico que se quiere automatizar ......................... 5

Figura 3.1 Tolva de mquina de inyeccin de plstico ....................................................... 8

Figura 3.2 Can .................................................................................................................... 8

Figura 3.3 Parte superior de husillo ..................................................................................... 8

Figura 3.4 Diseo genrico unidad de inyeccin ................................................................. 9

Figura 3.5 Unidad de cierre .................................................................................................. 9

Figura 3.6 Molde mquina que se quiere automatizar ..................................................... 10

Figura 3.7 Molde para fabricar un clip ............................................................................. 10

Figura 3.8 Electrovlvula .................................................................................................... 12

Figura 3.9 Finales de carrera .............................................................................................. 13

Figura 3.10 Controlador de Temperatura ......................................................................... 13

Figura 3.11 Contador Demag ............................................................................................. 14

Figura 3.12 PLC utilizado en una de las mquinas de la empresa .................................. 15

Figura 4.1 PLC Omron CS1G ............................................................................................. 17

Figura 4.2 Contacto #A ....................................................................................................... 17

Figura 4.3 Contacto #C ....................................................................................................... 17

Figura 4.4 OUT-Salida ........................................................................................................ 18

Figura 4.5 - Funcin KEEP .................................................................................................... 18

Figura 4.6 Funcin TIM ...................................................................................................... 18

Figura 4.7 Funcin C#T ..................................................................................................... 19

Figura 4.8 Funcin C#R ..................................................................................................... 19

Figura 4.9 Funcin MOV .................................................................................................... 20

Figura 4.10 Funcin CMP ................................................................................................... 20

Figura 4.11 Funcin ++B ..................................................................................................... 20

Figura 4.12 Funcin Resta .................................................................................................. 21

Figura 4.13 Funcin CLC ................................................................................................... 21

Figura 4.14 Funcin Divisin .............................................................................................. 22

Figura 4.15 Funcin Suma .................................................................................................. 22

vii

Figura 5.1 Tarjeta R411 ...................................................................................................... 31

Figura 5.2 Tarjeta R412 ...................................................................................................... 32

Figura 5.3 Tarjeta R414 ....................................................................................................... 32

Figura 5.4 Tarjeta R421 ...................................................................................................... 33

Figura 5.5 Tarjeta R436 ...................................................................................................... 34

Figura 5.6 Tarjeta R511 ...................................................................................................... 34

Figura 5.7 Tarjeta R522 ...................................................................................................... 35

Figura 5.8 Tarjetas BBC y parte trasera de panel de operaciones ................................. 38

Figura 5.9 Panel de operaciones ......................................................................................... 41

Figura 5.10 Panel de operador ............................................................................................ 42

Figura 5.11 Finales de carrera Lado Molde ...................................................................... 43

Figura 5.12 Finales de carrera Lado Carga ...................................................................... 43

Figura 5.13 Panel de operaciones de mquina a automatizar ......................................... 46

Figura 5.14 Diagrama ciclo de la mquina ........................................................................ 48

Figura 5.15 Termocuplas en husillo de la mquina .......................................................... 61

Figura 5.16 Pantalla 1 Display ............................................................................................ 63









Figura 5.25 Pantalla 10 Display .......................................................................................... 65




Figura 5.29 Display Omron #T11S .................................................................................... 66

Figura 6.1 Simulacin en CX-Simulator ............................................................................ 74

Figura 6.2 - PLC Fatek FBs-60MATU .................................................................................. 77

viii

Figura 6.3 Display Hitech .................................................................................................... 77

Figura 6.4 - Mdulo expansin salidas PLC Fatek .............................................................. 77

Figura 6.5 Tarjeta Comunicacin ...................................................................................... 77

Figura 6.6 Mdulo Entrada Termocupla PLC Fatek ....................................................... 77

Figura 6.7 - PLC Siemens S7-300 .......................................................................................... 79

Figura 6.8 Display Siemens OP77B .................................................................................... 79

Figura 6.9 Mdulo entradas digitales PLC Siemens ......................................................... 79

Figura 6.10 Cronograma tentativo para implementacin de PLC .................................. 81

Tabla 4.1 Resta BCD ........................................................................................................... 21

Tabla 4.2 Divisin BCD ....................................................................................................... 22

Tabla 4.3 Suma BCD ........................................................................................................... 23

Tabla 4.4 - Datos de la mquina #20 ordenada por frecuencia de fallas ........................... 24

Tabla 4.5 - Datos de la mquina #21 ordenada por frecuencia de fallas ........................... 25

Tabla 4.6. Datos de la mquina #20 y #21 ordenada por frecuencia de fallas .................. 26

Tabla 5.1 Lgica R411 ......................................................................................................... 30

Tabla 5.2 Lgica R412 ......................................................................................................... 31

Tabla 5.3 Lgica R414 ......................................................................................................... 32

Tabla 5.4 Distribucin de tarjetas lgicas en la mquina ................................................ 38

Tabla 5.5 Electrovlvulas .................................................................................................... 39

Tabla 5.6 Switches Panel de operaciones ........................................................................... 40

Tabla 5.8 Sensores Lado Molde ........................................................................................... 42

Tabla 5.9 Sensores Lado Carga ........................................................................................... 43

Tabla 5.10 Otro sensores ..................................................................................................... 44

Tabla 5.11 Controladores de Temperatura ........................................................................ 44

Tabla 5.12 Potencimetros .................................................................................................. 45

Tabla 5.13 Contadores ......................................................................................................... 45

Tabla 5.14 Entradas PLC .................................................................................................... 69

Tabla 5.15 Salidas PLC ....................................................................................................... 70

Tabla 5.16 Marcas PLC ....................................................................................................... 71

Tabla 5.17 Timers PLC ....................................................................................................... 72

Tabla 5.18 Contadores PLC ................................................................................................ 72

ix

Tabla 5.19 Botones Display ................................................................................................. 72

Tabla 6.1 Presupuesto PLC Fatek ....................................................................................... 76

Tabla 6.2 Presupuesto PLC Siemens ................................................................................... 78

x

LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

- 2ZY1: Nombre de cilindro de cierre.

- 3ZY1 y 3ZY2: Nombres de cilindros de desplazamiento.

- C: Grados centgrados.

- ++B: Funcin de Incremento BCD en el CX-Programmer.

- /B, /BL: Funcin de Divisin BCD en CX-Programmer.

- -B, -BL, -BC, -BCL: Funcin de Resta BCD en el CX-Programmer.

- AND: (Y) Funcin lgica

- A.I.S. Automatismo Industrial, C.A.: Empresa venezolana de automatismo y PLCs.

- BBC: Brown, Boveri & Cie.

- BCD: (Binary-coded decimal) Cdigo binario decimal.

- Bs.: Bolvares

- C.A.: Compaa annima.

- CLC: (Clear carriage) Funcin de Borrar acarreo en el CX-Programmer.

- CMP: (Compare) Funcin de Comparar en el CX-Programmer.

- CNR: (Counter reset) Funcin de Reinicio de Temporizador/Contador en el CX-

Programmer.

- CNT: (Counter) Funcin de Contador en el CX-Programmer.

- Cp1, Cp2: (Comparision data) Datos de comparacin.

- CS1G/CJ1G: Nombres de PLC Omron.

- CX-Programmer V6.0: software de programacin para las series de PLC de Omron.

Versin 6.0.

- CX-Simulator: software para simulacin de programas hechos en CX-Programmer.

- CY: Acarreo.

xi

- D: (Destination ) Destino

- Dd: (Dividend word) Palabra dividendo.

- Dr: (Divisor Word) Palabra divisor.

- F1, F2, F3, F4: Botn de Display.

- FBD: (Function Block Diagram) Diagrama de Bloques de Funciones.

- FBs-xxxxxx: Nombre de productos marca Fatek,

- HistZx: Margen de error Temperatura zona x.

- Husillo: es un tipo de tornillo utilizado para transformar movimientos giratorios en

movimientos lineales, sobresaliendo en ellos caractersticas de rigidez, precisin, larga

vida de utilizacin y gran rendimiento.

- KEEP: Funcin de Rel de enclavamiento en el CX-Programmer.

- Lenguaje Ladder: Lenguaje o diagrama escalera.

- LSV Controles C.A.: Empresa venezolana de automatismo y PLCs.

- M0, M1, M2, M1aux, M4, MI, MR1, MR2, MRE, MHEM, offz1, offz2, offz3, offz4:

Marcas o auxiliares en el programa desarrollado.

- MH1, MH2, MH3: Zonas de husillo.

- Mi: (Minuend Word) Palabra minuendo.

- mm.: milmetros.

- mseg.: milisegundos.

- MOV: Funcin de mover en el CX-Programmer.

- N1: (First number in range) Primer nmero en rango.

- N2: (Last number in range) Ultimo nmero en rango.

- NA: Normalmente Abierto.

- NAND: (Not AND) Negacin de AND.

- NC: Normalmente Cerrado.

xii

- NT11S: Nombre de Display marca Omron.

- OP77B: Nombre de Display marca Siemens.

- OUT: Salida

- PLC: (Programmable Logic Controller) Controlador Lgico Programable.

- PWS6300S: Display marca Hitech.

- R: (Result Word) Palabra Resultado.

- Rxxx: Nombre de Tarjetas lgicas BBC

- S: (Source) Fuente

- SM321 32DI: Nombre de mdulo de 32 entradas digitales para PLC Siemens.

- SM322 32DO: Nombre de mdulo de 32 salidas digitales para PLC Siemens.

- SM322 16DO: Nombre de mdulo de 16 salidas digitales para PLC Siemens.

- SM331 8AI: Nombre de mdulo de 8 entradas analgicas para PLC Siemens.

- SPZx: (Set Point Zx) Punto de referencia zona x.

- Su: (Subtrahend Word) Palabra sustraendo.

- SV: (Set Value) Valor de referencia.

- T0001-T0011: Direcciones usadas para Timers.

- TIM: (Timer) Temporizador.

- V: Voltios.

- VDC: Voltios Corriente Directa.

- Wd: (Word) Palabra.

- xbx xbxx: Indica el nombre de un sensor o un switch (Ejm: 2b1, 2b10).

- xsx xsxx: Indica el nombre de una electrovlvula (Ejm: 2s1, 2s10).

- xhx xhxx: Indica el nombre de un bombillo (Ejm: 2h1, 2h10).

1 I#TRODUCCI#

Plsticos Omega 2020 C.A. es una empresa con ms de 30 aos en la industria del plstico

en Venezuela. Fundada en el ao 1971, esta empresa se dedica actualmente a la produccin de

envases y tapas para alimentos. Algunos de los clientes de Plsticos Omega 2020 incluyen a

compaas como Kraft y La Estancia.

La mayor parte de la maquinaria de la empresa consiste en mquinas de inyeccin de

plstico. Asimismo, la empresa posee mquinas para imprimir los envases y tapas producidos

con los logotipos de sus clientes, as como tambin mquinas troqueladoras que se encargan

de la introduccin de la lmina en las tapas producidas.

En la Planta de Plsticos Omega 2020 C.A. se realizan bsicamente 5 procesos de

produccin:

- Mezclado de Polipropileno.

- Inyeccin.

- Insercin de Liner.

- Impresin.

- Almacenaje y despacho.

La planta de la empresa consta de dos pisos. A continuacin se presenta un plano de

ambos pisos de la planta:

2

Figura 1.1 Piso 1 de la Planta

Figura 1.2 Piso 2 de la Planta

La empresa posee en total 23 mquinas de inyeccin de plstico. stas se encuentran

ubicadas en el primer piso de la planta, organizadas en 2 filas y enumeradas del 1 al 23. Estas

mquinas son de distintos aos. Las ms viejas son del ao 1970, mientras que las ms nuevas

son del ao 1992. Dos de estas mquinas de inyeccin de plstico son de la compaa Engel,

mientras que las restantes 21 de la compaa Demag.

3

Las mquinas de inyeccin de plstico se clasifican segn su fuerza de cierre, la cual es

expresada en toneladas. En la planta tenemos los siguientes tipos de mquinas de inyeccin de

plstico:

- 60 Toneladas: 8 mquinas.



- 120 Toneladas: 1 mquina.




Las mquinas de inyeccin de plstico ms nuevas de la empresa se diferencian

notablemente de las ms viejas, sobre todo en sus sistemas de control e instrumentacin, ya

que su funcionamiento mecnico es bastante similar. El sistema de control e instrumentacin

de las mquinas ms viejas se basa en un mecanismo elctrico sencillo controlado por rels y

contactores, y en algunos casos est basado en una serie de tarjetas electrnicas. El sistema de

las mquinas ms nuevas es totalmente controlado por PLCs.

La mayora de las mquinas trabajan con alguno de los 2 sistemas de control e

instrumentacin viejos. Esto representa un problema para la empresa, ya que estos se

encuentran obsoletos. Actualmente, todas las mquinas de inyeccin de plstico modernas

utilizan PLCs para controlar su sistema de control e instrumentacin.

2 OBJETIVOS DEL PROYECTO

El objetivo de este proyecto es realizar una propuesta para automatizar una de las

mquinas de inyeccin de plstico que posee el sistema de instrumentacin y control obsoleto

(Mquina #20). Esta automatizacin va a consistir de la incorporacin de un PLC para

controlar el sistema de instrumentacin y control de la mquina, por lo que gran parte de este

proyecto radica en de la programacin de un PLC para realizar esta tarea. Asimismo, la

propuesta debe incluir un estudio econmico donde se evalen diferentes presupuestos para la

implementacin del proyecto.

Esta automatizacin es necesaria para la empresa principalmente debido a las

consecuencias que trae la obsolescencia del sistema de instrumentacin y control de esta

mquina. Una de las principales consecuencias son las fallas continuas en el sistema, por lo

que la produccin disminuye notablemente, adems del costo que implica el tiempo en que la

mquina est parada. Asimismo, y tambin debido a la obsolescencia de la mquina, algunos

componentes de este sistema son difciles de conseguir, lo que hace cada vez ms difcil

continuar trabajando con este sistema de control e instrumentacin. Tambin debemos agregar

el costo de las horas/hombre que implica la reparacin de la mquina.

Esta propuesta le servir a la directiva de la empresa para evaluar las posibilidades de

realizar esta automatizacin en un corto o mediano plazo.

Especficamente, la propuesta del proyecto es para automatizar una mquina de inyeccin

de plstico marca Demag, de 80 Toneladas y del ao 1978. Hay que sealar que existe en la

empresa otra mquina de caractersticas prcticamente idnticas, solo diferenciadas en el ao

en que fueron hechas (la otra mquina es del ao 1980), por lo que el proyecto servir tambin

para una futura automatizacin de esta mquina.

Asimismo, existen otras mquinas con caractersticas parecidas a la mquina sobre la que

se basar la propuesta a realizar, por lo que otro objetivo del proyecto es otorgar una propuesta

5

que sirva como antecedente y base para realizar automatizaciones a otras mquinas de la

empresa.

Figura 2.1 Mquina de inyeccin de plstico que se quiere automatizar

3 FU#DAME#TOS TERICOS

3.1 Mquina de inyeccin de plstico

3.1.1 Historia

Las primeras mquinas de inyeccin datan del ao 1872. Sin embargo, los avances ms

notorios en las mquinas de inyeccin de plstico fueron desarrollados en 1951, cuando fue

realizada la primera mquina con un husillo. A partir de entonces, se han desarrollado avances

enfocados en la eficiencia, softwares de control y robots para extraccin y recoleccin de

piezas, entre otros.

El sistema de control e instrumentacin de las mquinas tambin ha evolucionado en los

ltimos aos. A mediados del siglo pasado, cuando se experimentaron los cambios ms

notorios en las mquinas, los sistemas de instrumentacin y control funcionaban a travs de

rels y contactores. Posteriormente, estos sistemas se sustituyeron por tarjetas lgicas

electrnicas, las cuales controlaban la mayor parte del funcionamiento elctrico de la mquina.

Luego de la invencin y popularizacin de los PLCs, los sistemas de control e instrumentacin

de la mayora de las mquinas industriales fueron sustituidos por estos, incluidas las mquinas

de inyeccin de plstico. Algunas compaas que fabrican mquinas de inyeccin de plstico

tardaron ms que otras en utilizar los PLCs, aunque eventualmente todas lo hicieron. Demag

comenz a utilizar PLCs a mediados de 1980, es por esto que la mquina sobre la que se

realiz el proyecto no es controlada por un PLC.

3.1.2 Moldeo por inyeccin

El principal proceso para realizar la transformacin del plstico es el moldeo por

inyeccin. La industria del plstico ha tenido un crecimiento importante en los ltimos aos a

nivel mundial, principalmente debido a este proceso.

7

Una de las ventajas del moldeo por inyeccin es que es poco contaminante, ya que no

perjudica el ambiente de forma directa, solo con bajos niveles de ruido. Asimismo, otra de las

ventajas consiste en la versatilidad y complejidad de piezas que pueden fabricarse mediante

este proceso, simplemente con cambiar la forma del molde se pueden obtener de diferentes

maneras. Adems, es importante destacar la rapidez de fabricacin, altos niveles de

produccin, bajos costos y variedad de colores, entre otros.

Las mquinas de inyeccin de plstico producen los envases a travs del moldeo por

inyeccin. Este proceso consiste en inyectar un polmero (para este caso siempre nos

referiremos a polipropileno ya que es el utilizado) en estado fundido en un molde a travs de

un orificio pequeo. El molde debe encontrarse a presin y fro, para de esta manera enfriar el

polipropileno y solidificarlo, dando as forma a la pieza final.

3.1.3 Partes de una mquina de inyeccin de plstico

Una mquina de inyeccin de plstico se divide en 3 partes importantes. stas sern

descritas brevemente a continuacin:

Unidad de inyeccin: en esta unidad se mezcla y funde el polipropileno para ser

inyectado a travs del husillo hacia la unidad de molde.

Esta unidad puede subdividirse en varias partes, muchas de estas pueden ser

opcionales y otras no, dependiendo del diseo de la mquina. A continuacin

describiremos las partes principales que posee la mquina en la cual se trabaj:

o Tolva: es donde se inserta el polipropileno inicialmente para ser procesado. El

polipropileno debe ser introducido manualmente por un operador.

8

Figura 3.1 Tolva de mquina de inyeccin de plstico

o Can: es la unidad que contiene el husillo en su parte interior.

o Husillo: tambin denominado tornillo, es la unidad que se encarga de cargar el

polipropileno, mezclarlo, plastificarlo, fundirlo y transportarlo hacia el molde.

El husillo est dividido en 3 zonas: MH1, MH2, MH3.

Figura 3.2 Can Figura 3.3 Parte posterior de husillo

o Controladores de Temperatura y Termocuplas: se encargan de mantener el

can y el husillo en una temperatura adecuada para realizar el proceso de

fusin del material.

9

Figura 3.4 Diseo genrico unidad de inyeccin

Unidad de cierre: esta unidad es la que se encarga de ejercer la presin para que el

polipropileno sea enfriado correctamente en el molde. Consiste de una prensa formada

por 2 placas portamoldes, una mvil y otra fija. Si la presin de cierre es insuficiente,

el polipropileno se escapara por la unin del molde, haciendo que este se abra y no

pueda ser enfriado y moldeado correctamente. Asimismo, se encarga de cerrar y abrir

el molde.

Figura 3.5 Unidad de cierre

Molde: es la parte ms importante de la mquina de inyeccin de plstico. En esta

unidad es donde se enfra a presin el polipropileno fundido que es inyectado a travs

del husillo, para as dar forma a la pieza final, la cual es determinada por el molde. Si

se quiere producir una forma particular para una pieza, el molde debe ser ajustado

acordemente para esto.

10

Figura 3.6 Molde mquina Figura 3.7 Molde para fabricar un clip que se quiere automatizar

Para el funcionamiento de las 3 unidades es necesaria tambin la utilizacin de

electrovlvulas y sensores en cada una de ellas. Del mismo modo, la mquina posee paneles

de control para el control de la misma. Todo esto ser explicado con ms detalle en el prximo

captulo.

3.1.4 Variables de las mquinas para el proceso de inyeccin de plstico

Para las Mquinas de Inyeccin de Plstico existen 6 variables de las que depende

bsicamente la produccin:

- Tiempo de Enfriamiento: es el tiempo que necesita la mquina para enfriar el material

(polipropileno) antes de darle forma al plstico.

- Carrera de Inyeccin: es la distancia que se recorre para inyectar el material al molde.

A mayor distancia, ms polipropileno se puede inyectar.

- Fuerza de Cierre: es la presin que ejerce la Unidad de Cierre para enfriar el material.

Generalmente se mide en toneladas.

- Temperatura de Molde: es la temperatura necesaria en el molde cuando se cierra la

Unidad de Cierre para enfriar el polipropileno ya fundido.

11

- Temperatura de Can: es la temperatura necesaria en el can de la mquina para

fundir el polipropileno.

- Carrera de plastificacin o tiempo de carga: consiste en la distancia que realiza el

husillo de la mquina para recargarse con polipropileno nuevamente.

3.1.5 Ciclo de la mquina de inyeccin de plstico

El ciclo de la mquina puede dividirse bsicamente en 6 pasos, los cuales describiremos a

continuacin:

1) Se inicia el ciclo, el molde vaco se cierra y el polipropileno fundido se encuentra en el

husillo. El molde se cierra en 3 pasos: primero con alta velocidad y baja presin; luego

se disminuye la velocidad y se mantiene la presin; y por ltimo se aplica la presin

necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

2) Se inyecta el polipropileno en el molde. Esto se realiza mediante el husillo, el cual

acta como un pistn, inyectando as a travs de una boquilla el polipropileno en el

molde.

3) La presin del molde se mantiene constante. El husillo se mantiene adelante realizando

la presin de mantenimiento o sostenimiento, la cual se mantiene hasta que la pieza

comienza a solidificarse. El polipropileno se enfra dentro del molde dando forma a la

pieza final.

4) Mientras el molde permanece cerrado, el husillo rota hacia atrs para cargar material

(polipropileno). El material es plastificado.

5) La pieza termina de enfriarse dentro del molde. El tiempo de enfriamiento es el que

ms tarda durante el proceso, por lo que es el ms caro del mismo. La presin del

molde se elimina y ste se abre. Se expulsa la pieza final fuera de la cavidad del molde.

12

6) La unidad de cierre se encarga de cerrar el molde y vuelve a iniciarse el ciclo.

El tiempo de este ciclo puede variar dependiendo de la mquina. En la mquina que se va a

trabajar, este ciclo dura aproximadamente 6 segundos.

3.1.6 Definicin de componentes elctricos de la mquina

Electrovlvulas: estas vlvulas se utilizan cuando la seal proviene de un temporizador

elctrico, un final de carrera elctrico, presostatos o mandos electrnicos. Una

electrovlvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la vlvula. El solenoide o

bobina de la electrovlvula se encarga de convertir la energa elctrica en energa

mecnica para que la vlvula acte.

Figura 3.8 Electrovlvula

Sensores: son dispositivos capaces de transformar variables de instrumentacin

(magnitudes fsicas o qumicas) en magnitudes elctricas.

Finales de carrera: tambin llamados sensores de contacto o interruptores de lmite, son

sensores situados al final de un dispositivo mvil con el objetivo de producir una seal

que pueda modificar el estado de un circuito con mayor precisin.

Pueden contener internamente interruptores normalmente abiertos (NA),

normalmente cerrados (NC) o conmutadores. La mayora de los sensores utilizados en

la mquina de inyeccin de plstico son de este tipo.

13

Figura 3.9 Finales de carrera

Switches: son dispositivos utilizados para desviar o interrumpir el paso de corriente

elctrica en un determinado circuito.

Controladores de temperatura: son dispositivos que se encargan de controlar la

temperatura de otro dispositivo.

Figura 3.10 Controlador de Temperatura

Potencimetros: son resistores a los que se le puede variar la resistencia. En la mquina

de inyeccin de plstico se utilizan en el tablero para controlar los tiempos de algunos

timers.

Contadores o temporizadores: son dispositivos elctricos mediante los cuales podemos

regular la conexin o desconexin de un circuito dependiendo del tiempo que

establezcamos.

14

Figura 3.11 Contador Demag.

3.2 Automatizacin Industrial

Se denomina automatizacin industrial al uso de sistemas o elementos computarizados que

permiten controlar el funcionamiento de maquinarias y procesos industriales, sustituyendo as

a operadores humanos.

Para este proyecto, el elemento utilizado para realizar la automatizacin es un Controlador

lgico programable (PLC).

3.3 Controlador Lgico Programable (PLC)

Los PLCs son dispositivos electrnicos programables utilizados en automatizacin

industrial diseados para controlar en tiempo real y ambiente tipo industrial procesos

secuenciales.

Fueron creados a finales de la dcada de 1960 para reemplazar los sistemas elctricos

basados en circuitos con rels, contactores e interruptores.

Se caracterizan por su robustez, ya que estos permiten operar procesos en ambientes

industriales con condiciones extremas. Asimismo, estn adaptados para un amplio rango de

tareas de automatizacin. Los PLCs son utilizados tpicamente en procesos industriales de

manufactura, donde probablemente van a existir cambios en los sistemas durante toda la vida

operacional de estos procesos.

15

Los PLCs se caracterizan tambin por su fcil programacin. Existen varios lenguajes para

su programacin, como el FBD (Diagrama de bloques de funciones), entre otros. Sin embargo,

el ms conocido y usado es el diagrama escalera (tambin llamado lenguaje ladder). Para este

proyecto se program el PLC utilizando este ltimo lenguaje.

El diagrama escalera es un lenguaje de programacin que permite representar grficamente

un circuito de control de un proceso a travs del uso simblico principalmente de contactos

normalmente abiertos (NA), normalmente cerrados (NC) y bobinas, as como tambin

temporizadores, contadores y otras funciones. Los contactos son utilizados como entradas

mientras que las bobinas son utilizadas como salidas. Este lenguaje debe su nombre a la

similitud que posee con los diagramas elctricos escalera basados en interruptores, rels y

contactores.

Una vez programado el PLC mediante un programa en lenguaje escalera, ste se encarga

de leerlo de forma secuencial, siguiendo el orden en que los renglones o escalones fueron

escritos, comenzando por el rengln superior. Las instrucciones de entrada siempre aparecen a

la izquierda de cada rengln, mientras que las instrucciones de salida aparecen a la derecha.

Figura 3.12 PLC utilizado en una de las mquinas de la empresa

4 MTODOS, PROCEDIMIE#TOS, MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

4.1 Software utilizado para la programacin del PLC

4.1.1 CX-Programmer

Para la programacin del PLC, se decidi usar el software CX-Programmer V6.0. Este

software de la marca Omron, permite programar diferentes PLC de esta marca. Se decidi

usar este software ya que la empresa posee licencias para el mismo de anteriores trabajos con

PLC. Del mismo modo, existe una mquina de inyeccin de plstico en la empresa que fue

automatizada mediante un PLC Omron, por lo que aunque la empresa no estaba segura si la

automatizacin se realizara mediante un PLC Omron, se concluy que lo mejor era realizar el

programa bajo esta plataforma y luego adaptarlo a otra de ser necesario.

El software est diseado para programar el PLC en diagrama escalera, y tambin incluye

bloques de funciones para programar en FBD (Diagrama de bloques de funciones) si as se

desea. Sin embargo, el programa realizado para este proyecto fue hecho en diagrama escalera.

El software tambin permite elegir el tipo de PLC que se quiere programar, ya que la

marca posee una amplia gama. Dependiendo del tipo de PLC a programar, el programa puede

incluir o no algunas funciones o instrucciones. Si el mdulo es ms reciente, el programa

permite la inclusin de ms instrucciones, lo cual facilita la programacin.

Para este proyecto, se decidi trabajar sobre un mdulo CS1G/CJ1G (la opcin incluye

ambos mdulos). Se decidi trabajar sobre este mdulo debido a que es uno de los ms nuevos

que se puede elegir en el programa, y adems permite la utilizacin de un software de

simulacin llamado CX-Simulator, el cual se utiliz para realizar las simulaciones del

programa realizado.

17

Figura 4.1 PLC Omron CS1G

4.1.1.1 Smbolos e instrucciones importantes del programa

A continuacin se presentan los smbolos e instrucciones ms importantes que se utilizaron

para realizar el programa para PLC:

Contacto NA (Normalmente abierto)

Figura 4.2 Contacto NA

Funcin: se activa cuando hay un uno lgico en el elemento que representa, es decir, una

entrada, una variable interna o un bit de sistema.

Contacto NC (Normalmente cerrado)

Figura 4.3 Contacto NC

Funcin: invierte el estado del bit operando especificado.

18

OUT - Salida

Figura 4.4 OUT-Salida

Funcin: coloca en ON el bit designado para una condicin de ejecucin ON y lo coloca en

OFF para una condicin de ejecucin OFF.

KEEP(011) - Rel de enclavamiento

Figura 4.5 - Funcin KEEP

Funcin: define un bit (B) dependiendo de las entradas de la funcin. Es activado por una

entrada de set (S) y por una de reset (R).

TIM - Temporizador

Figura 4.6 Funcin TIM

Funcin: TIM es un temporizador decremental con retardo que se activa en unidades de 0,1

ms. El set value del temporizador se puede fijar entre 0 y 999,9 segundos. Un temporizador se

activa cuando su condicin de ejecucin es ON, y se resetea (al set value) cuando la condicin

19

de ejecucin se pone en OFF. Una vez activado, la funcin TIM decrementa el valor actual en

unidades de 0,1 segundos con relacin a SV. Si la condicin de ejecucin permanece en ON lo

suficiente para que transcurra el tiempo fijado en TIM, se pondr en ON el indicador de

finalizacin del nmero de TIM utilizado y permanecer en dicho estado hasta que se resetee

el TIM (es decir, hasta que su condicin de ejecucin se ponga en OFF).

CNT - Contador

Figura 4.7 Funcin CNT

Funcin: CNT funciona como contador decremental. El rango seleccionado puede variar entre

0 y 9999.

CNR(545) - Reinicio Temporizador/Contador

Figura 4.8 Funcin CNR

Funcin: cuando N1 y N2 corresponden a nmeros de temporizador o contador, CNR(545)

restaura los indicadores de completado de todos los temporizadores y contadores de N1 a N2.

20

MOV(021) - Mover

Figura 4.9 Funcin MOV

Funcin: copia el contenido de S a D.

CMP(020) - Comparar

Figura 4.10 Funcin CMP

Funcin: CMP(020) compara el dato binario sin signo de S1 y S2 y enva el resultado a los

indicadores aritmticos (mayor que, mayor o igual que, igual, menor que, menor o igual que,

desigual) del rea auxiliar.

++B(594) - Incremento BCD

Figura 4.11 Funcin ++B

Funcin: incrementa el contenido BCD del canal, poniendo en ON el indicador de Acarreo

(CY) si un dgito cambia de 9 a 0.

21

-B(414), -BL(415), -BC(416), -BCL(417) - Resta BCD

Figura 4.12 Funcin Resta

Funcin: estas 4 instrucciones realizan la resta BCD de la siguiente manera:

Minuendo Sustraendo Incluye

Acarreo

Resultado

-B(414) Mi Su No R

-BL(415) Mi y Mi+1 Su y Su+1 No R a R+1

-BC(416) Mi Su Si R

-BCL(417) Mi y Mi+1 Su y Su+1 Si R a R+1

Tabla 4.1 Resta BCD

Si el resultado es negativo, se activa el acarreo y el complemento a 10 del resultado real se

coloca en R. Para encontrar el resultado verdadero, debe restarse un complemento a 10 de

0000.

CLC(041) - Borrar acarreo

Figura 4.13 Funcin CLC

22

Funcin: cuando la condicin de ejecucin es ON, CLC(040) coloca en OFF el indicador de

acarreo (CY).

/B(434), /BL(435) - Divisin BCD

Figura 4.14 Funcin Divisin

Funcin: estas 2 instrucciones realizan la divisin BCD de la siguiente manera:

Dividendo Divisor Resultado

/B(434) Dd Dr R - cociente

R+1 - resto

/BL(435) Dd a Dd+1 Dr a Dr+1 R a R+1 - cociente

R+2 a R+3 - resto

Tabla 4.2 Divisin BCD

+B(404), +BL(405), +BC(406), +BCL(407) - Suma BCD

Figura 4.15 Funcin Suma

23

Funcin: estas 4 instrucciones realizan la suma BCD de la siguiente manera:

Sumando 1 Sumando 2 Incluye Acarreo Resultado

+B(404) Au Ad No R

+BL(405) Au a Au+1 Ad a Ad+1 No R a R+1

+BC(406) Au Ad Si R

+BCL(407) Au a Au+1 Ad a Ad+1 Si R a R+1

Tabla 4.3 Suma BCD

El acarreo (CY) se activa si el resultado es superior a 9999 (9999.9999 para instrucciones

dobles).

4.1.2 CX-Simulator

El CX-Simulator es un software que permite la simulacin de programas realizados en el

CX-Programmer. La licencia de este software no era poseda por la empresa, por lo que se

recurri a utilizar una versin de prueba (trial version) disponible gratuitamente en internet. El

simulador permite realizar la ejecucin del programa de diferentes maneras adems de una

corrida normal. Tambin se puede ejecutar el programa mediante un scan run (corrida de un

ciclo) o step run (corrida instruccin por instruccin).

La simulacin realizada en este trabajo fue hecha mediante el step run o instruccin por

instruccin, ya que de esa manera se detalla la activacin y desactivacin de vlvulas, las

cuales ocurren varias veces durante un ciclo (las otras simulaciones no permiten observar esto,

solo permiten observar el estado de las vlvulas al final del ciclo).

24

4.2 Evaluacin de fallas en las mquinas

A continuacin se presentan 3 tablas en las que se observa el tipo de fallas y su frecuencia

en 2 de las mquinas de la empresa, en la que se va a trabajar (mquina #20) y una mquina de

caractersticas muy similares (mquina #21). Esta numeracin es la que se utiliza en la

empresa. Esta tabla fue elaborada con datos recogidos por los mecnicos y supervisores de la

empresa durante 6 meses, desde el 1/10/2007 hasta el 31/5/2008. Se decidi realizar el estudio

en 2 mquinas de caractersticas similares para obtener datos ms fiables, y asimismo observar

la necesidad real de realizar la automatizacin en la empresa.

Fallas mquina #20

Falla Nmero de ocurrencias

Falla de Temperatura del molde 10

Tapas picadas y/o con rebaba 6

Falla de Sistema de cierre 4

Falla del molde en general (otras) 3

Mangueras del can de inyeccin rotas 7

Falla de inyeccin 4

Sistema de enfriamiento del molde (hembra y macho) 3

Falla de tolva (no carga el material) 1

Vasos sucios y/o manchados 2

Falla de sistema de engrase 0

Falla de sistema (se apaga) 0

Falla de controladores de temperatura 0

Tornillos partidos 2

Falla de expulsor 1

Filtracin de agua en el molde 1

Total 44

Tabla 4.4 - Datos de la mquina #20 ordenada por frecuencia de fallas

25

Fallas mquina #21







Falla de inyeccin 1








Falla de expulsor 0


Total 32

Tabla 4.5 - Datos de la mquina #21 ordenada por frecuencia de fallas

26

Fallas mquinas #20 y #21 juntas







Falla de inyeccin 5








Falla de expulsor 1


Total 76

Tabla 4.6. Datos de la mquina #20 y #21 ordenada por frecuencia de fallas

Con base en los datos de estas 3 tablas se puede concluir que la mquina #20 ocasiona

ms fallas que la mquina #21. Esto puede deberse a que, a pesar de que ambas son del mismo

modelo, la primera es 2 aos ms vieja que la segunda (la primera es del ao 1978 y la

segunda es del ao 1980).

Del mismo modo hay que destacar que entre ambas mquinas han ocasionado 76 fallas en

los ltimos 6 meses. La mquina #20 present en promedio una falla cada 4,1 das, mientras

que la mquina #21 present una falla cada 5,6 das. Entre ambas se ocasion una falla cada

2,4 das aproximadamente.

Asimismo, se observa que las fallas ms frecuentes son parecidas para ambas mquinas.

Dos de las fallas ms frecuentes para ambas mquinas son la falla de temperatura del molde y

las tapas que salen picadas y/o con rebaba. La falla de temperatura de molde se soluciona

27

simplemente ajustando la temperatura del molde y arrancando la mquina. Este problema, el

cual representa ms del 20% de las fallas totales para ambas mquinas, hace que la produccin

se haga algo ineficiente, ya que se pierde mucho tiempo cada vez que se necesita calentar la

temperatura del molde.

La otra falla comn para ambas mquinas, consiste en que las tapas salen picadas y/o con

rebaba. Generalmente esto se soluciona sacando la colada que queda almacenada detrs de las

hembras del molde, para lo cual hay que bajarlas. Esta falla, la cual representa ms del 15% de

las fallas totales para ambas mquinas, tambin causa que la produccin disminuya

considerablemente.

Adems de lo sealado, hay que agregar tambin que se pierde un tiempo considerable

mientras se detecta la falla, ya sea por los operadores, los mecnicos o por el gerente de planta,

lo cual es costoso en Horas/Hombre. Todo esto hace que la produccin poco a poco

disminuya.

Vemos que ambas fallas tienen en similitud que estn relacionadas con el molde de las

mquinas. Adicionalmente, en las tablas se observa como otras fallas de las mquinas tambin

son del molde de las mquinas.

En este estudio se observa que existe la necesidad de la automatizacin de las mquinas en

la empresa, debido a que las fallas que stas presentan son frecuentes.

4.3 Ventajas de la automatizacin

Las ventajas de esta automatizacin pueden resumirse en los siguientes puntos:

o Aumento de la produccin: se aumenta la productividad ya que se reducen las fallas de la

mquina en el sistema de instrumentacin y control, las cuales son considerables y

disminuyen significativamente la produccin. Solamente se dependera del PLC para

28

controlar el funcionamiento elctrico y no de una serie de tarjetas lgicas electrnicas, las

cuales se encuentran obsoletas y son difciles de conseguir.

o Reduccin de costos de mantenimiento: el PLC requiere poco mantenimiento, a diferencia

del sistema de instrumentacin y control usado actualmente. Muchas de las fallas se deben

a las tarjetas lgicas electrnicas usadas por estas mquinas, por lo que se reduciran al

estas ser sustituidas por el PLC.

o Sustitucin de las tarjetas lgicas electrnicas de las mquinas: las tarjetas usadas por las

mquinas estn obsoletas y descontinuadas, por lo que mediante la automatizacin se evita

el problema de conseguir estas tarjetas. Esta situacin puede empeorar en un futuro, ya que

las mismas cada vez sern ms difciles de conseguir, por lo que en un futuro prximo esta

automatizacin se puede convertir en una obligacin.

o Revalorizacin de la mquina de inyeccin de plstico en el mercado: la automatizacin

permitir que la mquina tenga un sistema de instrumentacin y control moderno,

comparable al de mquinas modernas, por lo que su valor en el mercado aumenta

significativamente.

o Posibilidad de monitorizacin de fallas y funcionamiento de la mquina: actualmente la

produccin en la planta se cuantifica mediante un sistema manual. Mediante la

implementacin del PLC se permite la posibilidad de monitorizacin de la mquina.

Mediante una computadora, se podran supervisar, en la mquina, las fallas, produccin,

etc. Esto facilitara las supervisiones realizadas en la planta, que actualmente se realizan de

forma manual. La monitorizacin requerira de la implementacin de un sistema que logre

comunicar el PLC a una computadora, y se podra realizar en todas las mquinas que

trabajen con PLC. De esta manera se lograra implementar un sistema que permitiera

recopilar toda la informacin de las mquinas de forma centralizada, haciendo este proceso

mucho ms eficiente.

29

o Facilidad a nivel administrativo para control y supervisin de la planta: este punto es

importante ya que la empresa trabaja con poco personal a nivel administrativo en

comparacin con el personal obrero.

5 DESARROLLO DE LA AUTOMATIZACI#

5.1 Descripcin del sistema de instrumentacin y control de la mquina de inyeccin de

plstico que se quiere automatizar

El sistema de instrumentacin y control de esta mquina en particular es manejado a travs

de una serie de tarjetas lgicas electrnicas de la marca Brown Boveri (BBC). Estas tarjetas se

encargan de manejar todas las vlvulas, sensores, pulsadores y switches de la mquina. En

total, la mquina posee 79 tarjetas electrnicas, de 10 tipos diferentes. Cada tarjeta tiene una

funcin en particular.

5.1.1 Tipos de tarjetas lgicas BBC

A continuacin se describen cada tipo de tarjeta lgica que posee la mquina:

1) Tarjeta R411

Esta tarjeta posee 3 circuitos independientes AND, dos de los cuales poseen 2 entradas y

uno 3 entradas.

Un circuito AND simplemente lee las entradas, y si todas son un 1 lgico (o binario), su

salida ser un 1 lgico. De lo contrario, su salida ser un 0 lgico.

Por ejemplo, la lgica del primer circuito se puede observar en la siguiente tabla:

1 (Entrada) 2 (Entrada) 3 (Salida)

0 0 0

0 1 0

1 0 0

1 1 1

Tabla 5.1 Lgica R411

31

La misma lgica funciona para los otros 2 circuitos de la tarjeta. Vemos que la salida slo

es un 1 lgico si ambas entradas son un 1 lgico.

Figura 5.1 Tarjeta R411

2) Tarjeta R412

Esta tarjeta posee 3 circuitos independientes NAND o AND invertidos. Los primeros dos

circuitos son de 2 entradas, mientras que el tercero es de 3 entradas.

La lgica es la misma que para los circuitos de la tarjeta R411, simplemente que ahora las

patas 2, 5 y 9 estn invertidas o negadas. Es decir, si por la entrada 2 viene una seal con un

1 lgico, sta entrar al circuito como un 0 lgico. La lgica del circuito se muestra en la

siguiente tabla:


0 0 0

0 1 0

1 0 1

1 1 0


32

Se observa que ahora el circuito se comporta de manera distinta. La misma lgica se puede

aplicar para los otros 2 circuitos de la tarjeta.


3) Tarjeta R414

Esta tarjeta posee 3 circuitos OR independientes. Los primeros dos circuitos son de 2

entradas, mientras que el tercero es de 3 entradas. La lgica del circuito OR es contraria a la

del circuito AND. Simplemente basta que alguna de las entradas sea un 1 lgico para que la

salida sea un 1 lgico. De lo contrario, la salida es un 0 lgico. En la siguiente tabla se

muestra la lgica del circuito:


0 0 0

0 1 1

1 0 1

1 1 1



33

4) Tarjeta R421

Esta tarjeta opera como un trigger biestable que funciona con circuitos lgicos.

Bsicamente es una funcin de set-reset de memoria.

Las entradas 1 y 2 funcionan como un OR al igual que las 3 y 4, y las salidas de ambas

funcionan como un AND que activa (set) la salida. Las entradas 5 (negada), 6 y 7 hacen un

AND que resetea la salida.


5) Tarjeta R436

Esta tarjeta es usada para realizar pequeos delays (retrasos de tiempo) sin una demanda

elevada de potencia.

La tarjeta consiste de 3 timers independientes. Cada timer es capaz de realizar un

delay. Los timers 1 y 3 pueden realizar delays de 50 ms. o 150 ms. dependiendo del

Terminal usado (en este caso, para ambos timers, el Terminal 1 realiza un delay de 50 ms.

y el Terminal 2 realiza un delay de 150 ms.). El timer 2 puede realizar delays ajustables

desde 20 ms. hasta 250 ms.

34


6) Tarjeta R511

Esta tarjeta es usada para controlar componentes con altas demandas de potencia. La

entrada est elctricamente separada de las salidas, las cuales son contactos rels. Un 1

lgico a la entrada causa que el rel responda, mientras que un 0 lgico causa lo contrario.


35

7) Tarjeta R522

La salida de esta tarjeta es usada para controlar cargas DC con altas demandas de potencia.

La unidad est compuesta por un amplificador con un transistor de salida de alta eficiencia.


8) Tarjeta R431

Esta tarjeta es similar a la tarjeta R436. Posee un timer que es capaz de hacer un retraso

en el tiempo o delay de hasta 10 segundos (ajustable).

9) Tarjeta R508

Esta tarjeta es un regulador de voltaje. La entrada es la alimentacin de la tarjeta (el voltaje

normal de operacin de todas las tarjetas es de 24V), y la salida de la misma es una seal DC

de 5V.

10) Tarjeta R703

La tarjeta posee 5 circuitos independientes. Dos de ellos son simplemente resistencias y

tres de ellos son diodos. La tarjeta se utiliza como proteccin para otros componentes.

36

5.1.2 Distribucin de las tarjetas lgicas BBC en el sistema de instrumentacin y control

Las tarjetas estn distribuidas en el sistema de instrumentacin y control de la siguiente

manera (ordenadas segn la fila en que se encuentran):

Fila #o. Tarjeta (Puerto) Tipo de Tarjeta

Fila 1 u1 R414

u2 R411

u3 R414

u4 R412

u5 R414

u6 R412

u7 R421

u8 R421

u9 R411

u10 R421

u11 R421

u12 R414

u13 R414

u14 R414

u15 R414

u16 R414

u17 R414

u18 R414

u19 R414

u20 R414

u21 R414

u22 R414

u23 R511

u24 R411

u25 R421

u26 R421

u27 R421

u28 R411

u29 R412

Fila 2 u30 R522

37

u31 R522

u33 R522

u34 R522

u35 R522

u36 R522

u37 R522

u38 R522

u39 R522

u40 R522

u41 R522

u42 R522

u43 R522

u44 R522

u45 R414

u46 R414

u47 R412

u48 R412

u50 R436

u51 R412

u52 R421

u53 R421

u54 R411

u55 R412

u56 R411

u57 R421

u58 R414

Fila 3 u61 R703

u69 R522

u70 R522

u76 R522

u92 R421

u95 R414

u96 R431

u97 R421

Fila 4 u101 R412

u102 R431

38

u103 R412

u104 R421

u105 R411

u106 R421

u107 R414

u129 R411

u131 R414

Fila 5 u68 R508

u132 R421

u133 R511

u134 R421

u134a R414

u137 R414

Tabla 5.4 Distribucin de tarjetas lgicas en la mquina

Figura 5.8 Tarjetas BBC y parte trasera de panel de operaciones

39

5.1.3 Componentes elctricos de la mquina

La mquina est compuesta por los siguientes componentes electrnicos: electrovlvulas,

switches, sensores (en su mayora finales de carrera), controladores de temperatura,

potencimetros y contadores. El PLC se va a encargar de interactuar con la mayora de ellos,

ya sea como entradas o salidas del mismo.

Una vez realizada la automatizacin, los potencimetros y contadores de la mquina sern

removidos, ya que estos tiempos sern controlados a travs del PLC.

A continuacin se enumeran todos los componentes electrnicos de la mquina que

interactan con el PLC:

Electrovlvulas (bobinas o solenoides)

Funcin Nombre

Cerrar molde 2s1

Abrir molde 2s2

Conexin diferencial 2s3

Cargar 4s4

Presin de inyeccin 1s4

Presin de mantenimiento 1s5

Alta presin 1s2

Can adelante 3s1

Can atrs 3s2

Eyeccin por aire 2s11

Inyeccin 4s1

Retroceso hidrulico de husillo 4s2

Contrapresin de husillo 4s3

Caudal de aceite hidrulico 1s1

Secuencia reguladora de presin 1s3

Eyeccin hidrulica avance 2s5

Eyeccin hidrulica retroceso 2s6

Tabla 5.5 Electrovlvulas

40

Switches (Panel de operaciones o panel 1/2)

Funcin Nombre Ubicacin

Apagar 1b33 Panel de operaciones

Modo Manual 1b34 Panel de operaciones

Modo Semi-Automtico 1b35 Panel de operaciones

Modo Automtico 1b36 Panel de operaciones

Control de vlvulas 1b113 Panel de operaciones

Control de bombillos 1b40 Panel de operaciones

Encender bomba 1b31 Panel de operaciones

Control de ciclo 1b101 Panel de operaciones

Control tiempo de ciclo 1b39 Panel de operaciones

Parada de emergencia 1b41 Panel de operaciones

Puesta en operacin (Alta/Baja Presin) 2b41 Panel de operaciones

Eyeccin hidrulica mltiple 2b59 Panel de operaciones

Retroceso de can al comienzo de la

cargar 3b33 Panel de operaciones

Retroceso de can al final de la cargar 3b34 Panel de operaciones

Inyectar con rotacin de husillo 4b35 Panel de operaciones

Velocidad de inyeccin controlada 4b37 Panel de operaciones

Calentar husillo 6b31 Panel de operaciones

Tabla 5.6 Switches Panel de operaciones

41

Figura 5.9 Panel de operaciones

Switches (Panel de operador o panel 2/6)


Abrir molde 2b32 Panel de operador

Cerrar molde 2b31 Panel de operador

Can adelante 3b31 Panel de operador

Can atrs 3b32 Panel de operador

Inyeccin 4b31 Panel de operador

Retroceso hidrulico de husillo 4b32 Panel de operador

Eyeccin de aire 2b37 Panel de operador

Cargar 4b33 Panel de operador

Eyeccin hidrulica atrs 2b36 Panel de operador

Eyeccin hidrulica adelante 2b35 Panel de operador

Operacin manual/automtica 1b114 Panel de operador

Start 1b38 Panel de operador

Parada de emergencia 1b42 Panel de operador

Tabla 5.7 Switches Panel de operador

42

Figura 5.10 Panel de operador

Sensores Lado Molde (finales de carrera)


Comienzo velocidad de molde cerrando 2b9 Regleta molde

Comienzo seguridad de molde 2b4 Regleta molde

Comienzo velocidad de molde abriendo 2b10 Regleta molde

Comienzo eyeccin amortiguada 2b6 Regleta molde

Fin puerta abierta 2b7 Regleta molde

Retirada eyector 2b17 Regleta molde

Comienzo eyeccin hidrulica 2b13 Regleta molde

Comienzo eyeccin por aire 2b16 Regleta molde

Tabla 5.8 Sensores Lado Molde

43

Figura 5.11 Finales de carrera Lado Molde

Sensores Lado Carga (finales de carrera)


Fin Carga 4b6 Regleta inyeccin

Presin de mantenimiento 4b3 Regleta inyeccin

Rechupe al final de tiempo de presin

mantenimiento 4b4 Regleta inyeccin

Rechupe al final de cargar 4b5 Regleta inyeccin

Inyeccin a alta velocidad 4b2 Regleta inyeccin

Fin can adelante 3b1 Regleta inyeccin

Fin can atrs 3b2 Regleta inyeccin

Tabla 5.9 Sensores Lado Carga

Figura 5.12 Finales de carrera Lado Carga

44

Otros sensores


Sensor de seguridad de puerta 1 2b1 Puerta de molde

Sensor de seguridad de puerta 2 2b2 Puerta de molde

Fin de seguridad de molde 2b5 Unidad de cierre

Brazo extendido 2b8 Unidad de cierre

Seguridad de puerta unidad de inyeccin 3b3 Unidad de inyeccin

Fin de sistema de lubricacin 2b30 Unidad de inyeccin

Fin eyeccin hidrulica adelante 2b14 Unidad de molde

Fin eyeccin hidrulica atrs 2b15 Unidad de molde

Control nivel aceite 1b3 Unidad de inyeccin

Seguridad puerta 2SH4 Puerta de molde

Tabla 5.10 Otro sensores

Controladores de Temperatura

Funcin Nombre Ubicacin Descripcin

Controlador de Temperatura 6u5 Panel de operaciones Calentamiento Can

Controlador de Temperatura 6u3 Panel de operaciones

Calentamiento husillo zona

MH3



MH2



MH1

Tabla 5.11 Controladores de Temperatura

45

Potencimetros


Retardo de can atrs 3d2 Panel de operaciones

Control de ciclo 1d1 Panel de operaciones

Tiempo de eyeccin por aire unidad

de inyeccin 2d4 Panel de operaciones

Tiempo de eyeccin por aire unidad

de compresin 2d5 Panel de operaciones

Tiempo de respuesta de eyeccin

hidrulica mltiple 2d6 Panel de operaciones

Tabla 5.12 Potencimetros

Contadores


Tiempo de pausa 2d2 Panel de operaciones

Tiempo de inyeccin 4d1 Panel de operaciones

Tiempo de presin de mantenimiento 4d3 Panel de operaciones

Tiempo de enfriamiento 2d1 Panel de operaciones

Retraso en carga 4d5 Panel de operaciones

Tabla 5.13 Contadores

46

Figura 5.13 Panel de operaciones de mquina a automatizar

5.2 Descripcin del programa realizado

La mquina posee, en su ciclo de funcionamiento, varios procesos. Estos son realizados a

travs de la activacin y desactivacin de las vlvulas (sus bobinas o solenoides), y son

controlados por sensores y switches.

El programa comprende la realizacin de todos los procesos que realiza la mquina para su

ciclo de trabajo, procesos adicionales necesarios para realizar los procesos del ciclo de trabajo,

la programacin de una unidad de sensor de temperatura para controlar la temperatura del

can y la programacin de una propuesta para la inclusin de un display.

El programa realizado se puede dividir en 4 secciones, las cuales a su vez estn sub-

divididas en un total de 27 secciones. A continuacin se presentan las divisiones mencionadas:

47

Procesos del ciclo de la mquina: comprenden los procesos que realiza la mquina en

su ciclo de trabajo. Dependiendo del ciclo y opciones seleccionadas, algunos procesos

no ocurren en el ciclo de trabajo de la misma. En total, la mquina realiza 14 procesos

de su ciclo.

Cierre de molde

Can adelante

Inyeccin

Cargar

Retroceso hidrulico de husillo al final de cargar

Retroceso hidrulico de husillo al final de presin de mantenimiento

Retroceso de can atrs al final de cargar

Retroceso de can antes de cargar

Retroceso de can con retardo

Abrir molde

Retirada de eyector (o expulsor)

Eyeccin hidrulica

Eyeccin hidrulica mltiple

Eyeccin por aire

No todos estos procesos son utilizados en un ciclo determinado de la mquina. Por

ejemplo, la actual configuracin de la mquina de inyeccin de plstico que se quiere

automatizar realiza el siguiente ciclo:

48

Figura 5.14 Diagrama ciclo de la mquina

Este ciclo es el ms habitual y es el que casi siempre realizara la mquina. Sin

embargo, es necesaria la programacin de los dems procesos para el correcto

funcionamiento de la mquina.

49

Procesos adicionales: son procesos que, a pesar de no pertenecer al ciclo de trabajo de

la mquina, son necesarios para su correcto funcionamiento. Tenemos 6 procesos

adicionales en total.

Encendido

Modo de operacin

Baja presin

Emergencia

Falla lubricacin

Control vlvulas

Unidad de sensor de temperatura: esta seccin comprende la programacin de la

unidad de sensor de temperatura, la cual se encarga de controlar la temperatura del

can. En total tenemos 6 divisiones para esta seccin del programa.

Unidad de sensor de temperatura

Termocupla 1

Termocupla 2

Termocupla 3

Termocupla 4

Calentar can

Display: esta seccin comprende la programacin para la propuesta del display para la

automatizacin de la mquina.

Display

A continuacin se describen todos estos procesos con ms detalle. La programacin del

PLC est totalmente basada en la descripcin de estos procesos, las cuales fueron obtenidas

del manual de la mquina (en su mayora) y observacin emprica del comportamiento de la

misma en algunos casos.

50

La descripcin incluye el comportamiento de todas las vlvulas (o electrovlvulas), las

cuales sern las salidas del PLC, en funcin de todos los switches y sensores (entradas del

PLC).

Procesos del ciclo de la mquina

Cierre de molde

La unidad de cierre cierra el molde (o los portamoldes).

Condiciones

La puerta de la unidad de molde debe estar cerrada, de manera que el sensor 2b1 (sensor

de seguridad de puerta 1) se encuentre activado y 2b2 (sensor de seguridad de puerta 2)

desactivado. El molde debe estar completamente abierto y el sensor 2b7 (fin puerta abierta)

debe estar activado.

Al presionar el botn 1b38 en el panel 2/6 comienza el ciclo de la mquina.

Funcionamiento

Culmina el tiempo de pausa 2d2, comienza el control de ciclo 1d1, se activan las vlvulas

2s1 (cerrar molde), 2s3 (conexin diferencial), 1s1 (caudal de aceite hidrulico) y 1s2 (alta

presin). El aceite hidrulico fluye al cilindro de cierre 2ZY1. El molde cierra hasta activar el

sensor 2b9 (comienzo velocidad de molde cerrando), la vlvula 1s1 es desactivada, el molde

sigue cerrando hasta activar sensor 2b4 (comienzo seguridad de molde), se activa seguridad de

molde, la vlvula 1s2 es desactivada, se cambia a baja presin.

51

El molde contina cerrando hasta activar el sensor 2b5 (fin seguridad de molde), los

portamoldes hacen contacto, se desactiva vlvula 2s3, la conexin diferencial es desactivada,

se activan las vlvulas 1s1 y 1s2, se cambia a gran caudal de aceite y alta presin, se activa

sensor 2b8 (brazo extendido), las vlvulas 2s1, 1s1 y 1s2 son desactivadas.

Can adelante

Una vez el molde se encuentre cerrado, el can avanza.

Condiciones

Proceso de cargar debe haber terminado, el sensor 4b6 (fin carga) debe estar activado.

Funcionamiento

El sensor 2b8 (brazo extendido) activa vlvula 3s1, el aceite fluye a los cilindros de

desplazamiento 3ZY1 y 3ZY2. El can avanza con poco caudal de aceite y alta presin hasta

que el sensor 3b1 (fin can adelante) es activado.

Inyeccin

En este proceso se inyecta polipropileno en el molde a travs del husillo.

Funcionamiento

El sensor 3b1 (fin can adelante) activa vlvula 4s1 (inyeccin), 1s1 (caudal de aceite

hidrulico), 1s2 (presin de inyeccin), 1s3 (secuencia reguladora de presin), empieza el

tiempo de inyeccin 4d1, el aceite fluye hacia cilindro de inyeccin 4ZY1, el husillo avanza e

inyecta, el sensor 4b3 (comienzo de presin de mantenimiento) es activado (despus del

tiempo de inyeccin 4d1 en caso de presin de mantenimiento controlada por tiempo), las

vlvulas 1s1 y 1s4 son desactivadas. Culmina el tiempo de inyeccin, comienza presin de

52

mantenimiento, la vlvula 1s5 (presin de mantenimiento) es activada, comienza tiempo de

presin de mantenimiento 4d3. Culmina el tiempo de presin de mantenimiento 4d3 y el

tiempo de control de ciclo 1d1. Las vlvulas 4s1, 1s2 y 1s5 son desactivadas. Finaliza presin

de mantenimiento, comienza el tiempo de enfriamiento 2d1.

Inyeccin con rotacin de husillo

El botn 4b35 debe estar presionado. Como resultado, cuando el sensor 3b1 (fin can

adelante) sea activado, la vlvula 4s4 (cargar) es activada. Comienza la rotacin del husillo.

Al cambiar a presin de mantenimiento como resultado de que el sensor 4b3 (comienzo de

presin de mantenimiento) es activado o el tiempo de inyeccin 4d1 finaliza, la vlvula 4s4 es

desactivada.

Esta funcin esta incluida en la programacin del proceso de inyeccin.

Cargar

En este proceso el husillo se carga de polipropileno que se encuentra en la unidad de

inyeccin. Para esto, al realizar la carga del polmero, el husillo gira hacia atrs en forma

rotatoria.

Funcionamiento

Finaliza el tiempo presin de mantenimiento 4d3 y retraso en carga 4d5. Las vlvulas 4s4

(cargar), 1s1 (caudal de aceite hidrulico), 1s2 (alta presin) y 4s3 (contrapresin de husillo)

son activadas, comienza la rotacin del husillo, el husillo rota hacia atrs cargando. El sensor

4b6 (fin de carga) es activado, las vlvulas 4s4, 4s3, 1s1 y 1s2 son desactivadas. Fin de

contrapresin. Fin de proceso de carga.

53

Funcionamiento de carga con retardo

En caso de carga con retardo, el tiempo de retraso en carga 4d5 empieza paralelamente con

el tiempo de enfriamiento 2d1. La carga es inicializada con un retraso, al final del tiempo 4d5

(retraso en carga).

Esta funcin se incluye en la programacin del proceso de cargar.

Retroceso hidrulico de husillo

Para este proceso tenemos 2 opciones. El retroceso hidrulico del husillo, tambin llamado

rechupe, puede realizarse antes o despus del proceso de cargar. Slo uno de las 2 opciones

puede ocurrir durante un determinado ciclo de la mquina.

Retroceso hidrulico de husillo al final de cargar

Mediante este proceso se realiza el retroceso hidrulico del husillo despus de realizado el

proceso de carga de polipropileno.

Funcionamiento

El sensor 4b5 (rechupe al final de cargar) es activado, las vlvulas 4s2 (retroceso

hidrulico de husillo) y 1s2 (alta presin) son activadas. El sensor 4b5 es desactivado, las

vlvulas 4s2 y 1s2 son desactivadas. Fin de retroceso hidrulico.

Retroceso hidrulico de husillo al final de presin de mantenimiento

Mediante este proceso se realiza el retroceso hidrulico del husillo antes de realizar el

proceso de carga de polipropileno.

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Funcionamiento

El sensor 4b4 (rechupe al final de tiempo de presin de mantenimiento) es activado. Luego

de finalizado el tiempo 4d3 (tiempo de presin de mantenimiento) la vlvula 4s2 (retroceso

hidrulico de husillo) es activada, el husillo retrocede hidrulicamente con alta presin. El

sensor 4b4 es desactivado, las vlvulas 4s2 y 1s2 son desactivadas. Fin de retroceso

hidrulico.

Retroceso de can

Para este proceso tenemos 3 opciones. El retroceso del can puede ocurrir despus del

proceso de carga, antes del proceso de carga, o con retardo en el proceso de carga. Solo una de

las 3 opciones puede ocurrir durante un determinado ciclo de la mquina.

Retroceso de can al final de cargar

Mediante este proceso el retroceso del can ocurre despus del proceso de carga de

polipropileno.

Funcionamiento

El botn 3b34 (retroceso de can al final de cargar) debe estar presionado. El sensor 4b6

(fin carga) es activado. Empieza el tiempo 3d3 de descarga de vlvula de secuencia. Fin del

tiempo 3d3. La vlvula 3s2 (can atrs) es activada, el can retrocede con bajo caudal y

baja presin. El sensor 3b2 (fin can atrs) es activado, la vlvula 3s2 es desactivada.

Finaliza el retroceso del can.

Las vlvulas 3s1 (adelantar el can) y 1s3 (secuencia reguladora de presin) son

desactivadas al activarse la vlvula 3s2.

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Retroceso de can antes de cargar

Mediante este proceso el retroceso del can ocurre antes del proceso de carga de

polipropileno.

Funcionamiento

El botn 3b33 (retroceso de can antes de cargar) debe estar presionado. Fin de tiempo de

presin de mantenimiento 4d3 y de tiempo de descarga de vlvula de secuencia 3d3. Las

vlvulas 3s1 (can adelante) y 1s3 (secuencia reguladora de presin) son desactivadas.

Retroceso de can con retardo en carga

Mediante este proceso el retroceso del can ocurre despus del proceso de carga de

polipropileno con un retardo que depende del tiempo 3d2 (tiempo para retardo de retroceso de

can).

Funcionamiento

El botn 3b34 (retroceso de can al final de cargar) debe estar presionado. El tiempo para

retardo de retroceso de can 3d2 comienza paralelamente con el tiempo de enfriamiento 2d1.

Finaliza el tiempo 3d2, comienza retardo en retroceso del can. Comienza el tiempo 3d3 para

descarga de vlvula de secuencia. Fin del tiempo 3d3. La vlvula 3s2 (retroceso de can) es

activada. El can retrocede.

Abrir molde

En este proceso la unidad de cierre abre el molde (o los portamoldes).

56

Condiciones

Cuando el botn 3b34 para retroceso de can al final de cargar esta presionado, el

proceso de cargar debe haber terminado, por lo que el sensor 4b6 (fin carga) debe estar

activado. Con rechupe activado, el sensor 4b5 (rechupe al final de cargar) debe estar libre.

Funcionamiento

Termina el tiempo de enfriamiento 2d1. Comienza el tiempo de control de ciclo 1d1. Las

vlvulas 2s2 (abrir molde) y 1s2 (alta presin) son activadas. El molde se abre lentamente con

bajo caudal de aceite y baja presin. El sensor 2b10 (comienzo velocidad de molde abriendo)

es activado, la vlvula 1s1 (caudal de aceite hidrulico) es activada. El molde abre

rpidamente con alta presin. El sensor 2b6 (comienzo eyeccin amortiguada) es activado, la

vlvula 1s1 es desactivada. El molde se abre completamente. Se activa el sensor 2b7 (fin

puerta abierta), las vlvulas 2s2 y 1s2 son desactivadas. Empieza el tiempo de pausa 2d2.

Finaliza apertura de molde.

Retirada de eyector (o expulsor)

En este proceso el eyector de molde es retirado durante el proceso de apertura de molde. El

eyector de molde es el que permite la apertura del mismo.

Funcionamiento

Durante la apertura del molde, el sensor 2b17 (retirada de eyector) es activado. Las

vlvulas 2s1 (cerrar molde) y 2s3 (conexin diferencial) son activadas. El molde se cierra con

bajo caudal de aceite y baja presin. El sensor 2b17 es desactivado, las vlvulas 2s1 y 2s3 son

desactivadas. Fin del proceso retirada de eyector.

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Eyeccin hidrulica

Mediante este proceso, el producto final es expulsado mediante eyeccin hidrulica del

molde. La eyeccin hidrulica, que consiste en el movimiento hacia delante y hacia atrs de

una placa que sostiene el molde, slo se realiza una vez.

Funcionamiento

Se activa el sensor 2b13 (comienzo eyeccin hidrulica). La vlvula 2s5 (eyeccin

hidrulica adelante) es activada. Cuando finaliza el avance de la eyeccin hidrulica, el sensor

2b14 (fin eyeccin hidrulica adelante) se activa. Se desactiva la vlvula 2s5 (eyeccin

hidrulica adelante) y se activa la vlvula 2s6 (eyeccin hidrulica atrs).

Eyeccin hidrulica mltiple

Mediante este proceso, el producto final es expulsado mediante eyeccin hidrulica del

molde. La eyeccin hidrulica puede repetirse varias veces, y es controlada por el tiempo 2d6

(tiempo de eyeccin hidrulica mltiple).

Funcionamiento

El tiempo de eyeccin hidrulica mltiple 2d6 debe estar activado. El proceso de eyeccin

hidrulica se repetir hasta que el tiempo 2d6 expire.

Eyeccin por aire

Mediante este proceso, el producto final es expulsado por aire del molde de la mquina.

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Funcionamiento

Se activa el sensor 2b16 (Comienzo eyeccin por aire). El tiempo 2d5 (tiempo de eyeccin

por aire) se activa. La vlvula 2s11 (eyeccin por aire) se activa. Cuando expira el tiempo 2d5,

se desactiva la vlvula 2s11.

Pausa

Durante el tiempo de pausa, no hay ningn movimiento en la mquina (a excepcin de la

carga si el botn 3b33 esta presionado). Las bombas se encuentran en funcionamiento.

Esta pausa est incluida en la seccin de cierre de molde. A pesar de no ser un proceso, es

importante tomar en cuenta este tiempo de pausa, por lo que se hace el sealamiento aqu.

Procesos adicionales

Encendido

En esta seccin se program el encendido de la mquina. Una vez encendida la mquina,

al activar el switch 1b31 (Encendido de la bomba), el sensor 1b3 (control nivel de aceite)

verifica el nivel del aceite en la mquina. Si el nivel de aceite es el correcto, se activa el rel

que controla el motor de la bomba.

Al activar el switch 2b41 (Puesta en operacin), la marca puesta en operacin se activa. Si

esta marca est activada, la mquina solo funcionar en alta presin. Si el switch 2b41 no es

activado, la mquina funcionar baja presin.

En este proceso tambin se resetean todos los temporizadores y contadores menos el

tiempo de pausa 2d2.

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Modo de operacin

La mquina posee 3 modos de operacin: automtico, semi-automtico y manual.

o Automtico: es el modo de operacin de la mquina en que se ejecuta el ciclo

de la mquina uno tras otro hasta ser interrumpida.

o Semi-automtico: en este modo se ejecuta el ciclo de la mquina una sola vez.

o Manual: en este modo cada accin debe ser tomada por el operador mediante el

Panel de operaciones 2 para realizar determinados procesos.

En esta seccin del programa, dependiendo de la seleccin del operador de alguno de los

modos de operacin mediante los paneles de operaciones, se activa alguno de los 3 modos de

operacin antes mencionados.

Baja presin

Baja presin es un modo de prueba de la mquina en el que solo funcionan 4 procesos

(abrir y cerrar molde, y avance y retroceso de can) solo siendo activadas las 4 vlvulas

principales que ejecutan estos procesos. Este modo se usa para realizar pruebas en la mquina,

y solo funciona mediante el modo de operacin manual. Los procesos se activan cuando el

operador activa los procesos mediante el panel de operaciones 2.

Emergencia

Este modo puede ocurrir por varias circunstancias. Puede ocurrir por alguna falla en algn

proceso del ciclo de la mquina o alguna falla en general; o tambin puede ser activado por el

operador al abrir la puerta del molde o activar el switch de emergencia.

Al ser activado el modo de emergencia, la mquina para su ciclo y todas las vlvulas se

apagan. Asimismo, los contadores y temporizadores se resetean.

60

Falla lubricacin

Esta falla ocurre cuando el sensor 2b30 (fin sistema de lubricacin de grasa) es activado.

Ocurre debido a una falla en el sistema de lubricacin de grasa.

Control de bombillos de vlvulas

Mediante esta seccin del programa se realiza el control de las vlvulas que se encuentran

funcionando (presionando el switch 1b113). Cada vlvula tiene asociada un bombillo en el

panel de operaciones 1. Al presionar el switch 1b113, se prenden los bombillos

correspondientes a las vlvulas que se encuentran activadas.

A su vez, en esta seccin del programa tambin se realiza el control de los bombillos de las

vlvulas. Al presionar el switch 1b40 (control de bombillos), se activan todos los bombillos

del panel de operaciones 1.

Unidad de sensor de temperatura

A pesar de que esta seccin est sub-dividida en 6 partes, stas se encuentran ntimamente

relacionada

000145273.pdf

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