programacion basica de tornos y fresadoras de cnc

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TEMA 7. PROGRAMACIÓN BÁSICA DE TORNOS DE CNC

PARTE 1: FUNCIONES PREPARATORIAS GENERALES:• FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR.• TRANSICIÓN ENTRE BLOQUES (ARISTA VIVA - ARISTA MATADA).• SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIÓN DEL RADIO.• REDONDEOS CONTROLADOS DE ARISTAS Y CHAFLANES.• ENTRADA/SALIDA TANGENCIAL.• ROSCADO ELECTRÓNICO.• CAMBIOS DE ORIGEN.• ORIGEN DE COORDENADAS POLARES.• FACTOR DE ESCALA.

FABRICACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADOR

2º INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL ESPECIALIDAD MECÁNICA



A) POSICIONAMIENTO RÁPIDO (G00)Formato:

El desplazamiento se realiza a la máxima velocidad que permitan los accionamientos de la MH.Hay que evitar el riesgo de colisión con la pieza.2 formatos de desplazamiento:

1. FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR

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B) INTERPOLACIÓN LINEAL (G01)

Desplazamiento lineal con la velocidad de avance que se haya programado (mediante F).

Ejemplo:




C) INTERPOLACIÓN CIRCULAR (G02/G03)Movimiento circular con avance controlado (el

programado mediante F).


NOTA: I, K se pueden programar de forma absoluta usando G06.

origen polarori

origen polar

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C) INTERPOLACIÓN CIRCULAR (G02/G03)Movimiento circular con avance controlado (el

programado mediante F).




EJEMPLO INTERPOLACIÓN CIRCULAR


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G08. TRAYECTORIA CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR

Siendo:X, Z: Coordenadas del punto final del arco.A: Ángulo del punto final del arco, con respecto al centro polar.R: Radio del arco.

Permite programar una trayectoria circular sin necesidad de indicar las cotas del centro del arco (I, K).Es imprescindible que haya una trayectoria programada previamente (lineal o circular).No se puede programar un círculo completo.No es modal.

a) CON G08

b) SIN G08

EJEMPLO:




EJEMPLO G08


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TRAYECTORIA CIRCULAR DEFINIDA MEDIANTE 3 PUNTOS (G09)Se programa el punto final y un punto intermedio. No es modalFormato del bloque:a) Coordenadas cartesianas G09 X Y I Jb) Coordenadas polares G09 R A I J

I, J, K representan ahora la distancia entre el punto intermedio y el origen pieza


TEMPORIZACIÓN (G04)El valor de la temporización se programa mediante la letra K:Ejemplo: Temporización de 0.05 s

G04 K0.05

2. TRANSICIÓN ENTRE BLOQUES



a) INTERPOLACIÓN CON ARISTA MATADA (G05)El CN comienza la ejecución del bloque siguiente del programa antes

de que la máquina haya llegado a la posición exacta programada en el bloque anterior:

Es modal.Ejemplo:

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2. TRANSICIÓN ENTRE BLOQUES



b) INTERPOLACIÓN CON ARISTA VIVA (G07)No se ejecuta el siguiente bloque de programa hasta que no se

alcance la posición programada en el bloque anterior. El perfil teórico y el real serán coincidentes.

Es modal.Ejemplo:

3. SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS Y COMPENSACIÓN DEL RADIO



La selección se hace mediante Txx.xx. Las dos primeras cifras indican la posición de la nueva herramienta en la torreta, y las dos últimas, el corrector de herramienta asignado.La tabla de herramientas consta de 32 correctores (T01 a T32). Cada uno de ellos consta de:

X: longitud de la herramienta según el eje X.Z: longitud de la herramienta según el eje Z.F: código de forma de la herramienta.R: radio de la herramienta.I: Corrección de longitud de herramienta (desgaste) según X. Se introduce en diámetros.K: Corrección de longitud (desgaste) según Z.

Longitudes de la herramienta

Factores de forma

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Dependiendo del valor del parámetro P604(5), es necesario o no programar M06 para realizar el cambio.

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COMPENSACIÓN DEL RADIO:Permite programar directamente el contorno de la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de ésta, ya que el control numérico reajustará internamente la trayectoria que debe seguir el centro de la herramienta para mecanizar el perfil programado.

¿Hacia que lado de la pieza está situada la herramienta según su sentido de marcha?

•G41. Compensación a izquierdas.•G42. Compensación a derechas.•G40. Anulación de la compensación.




G40, G41 y G42 son modales.La entrada de la compensación de radio sólo puede aplicarse en una línea en la que haya programado un movimiento G00 o G01.La salida de la compensación sólo puede aplicarse en una línea en la que haya programado un movimiento G00 o G01.


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ENLACE ENTRE TRAYECTORIAS RECTAS.




ENLACE ENTRE TRAYECTORIA RECTA Y CURVA.


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COMPENSACIÓN EN TRAYECTORIAS RECTAS




COMPENSACIÓN EN TRAYECTORIAS CURVAS


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G36 no es modal y no anula a G02 y G03

4. REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS.



Ejemplo G36:

4. REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS.

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G39 no es modal.

4. CHAFLANES



4. CHAFLANES

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G37 no es modal.

5. ENTRADA TANGENCIAL



5. ENTRADA TANGENCIAL

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G38 no es modal.

5. SALIDA TANGENCIAL



5. SALIDA TANGENCIAL

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6. ROSCADO ELECTRÓNICO (G33)

Siendo:• G33: código que define el roscado.• X: cota final de la rosca según el eje X (absolutas o incrementales).• I: paso de la rosca según el eje X.• Z: cota final de la rosca según el eje Z (absolutas o incrementales).• K: paso de la rosca según el eje Z.



Ejemplos:a) Roscado longitudinal, en una pasada, paso 5mm y profundidad 2mm.


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Ejemplos:b) Roscado cónico, en una pasada, con un paso de 5mm según el eje Z y

una profundidad de 2mm.




Ejemplos:c) Empalme de roscas. Empalmar un roscado longitudinal y uno cónico de

paso 5mm según el eje Z y una profundidad de 2mm.


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• Para programar las coordenadas hay que responder a la pregunta: ¿Dónde está ahora la herramienta respecto al nuevo origen?

• Debe programarse sola en una línea.• Es modal, y se anula con ella misma, con G31 a con G32.

Cambia la posición del cero pieza a un nuevo punto.

7. CAMBIO ORIGEN DE COORDENADAS



Ejemplo:


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• G31 y G32 son modales y deben programarse solas en una línea.• Estas funciones no realizan ningún movimiento en la máquina, sino que se

limitan a cambiar los datos en la memoria (coordenadas de origen).

G31 permite guardar el actual origen pieza para recuperarlo posteriormente con G32.




• Es modal.• Se puede programar en línea única, indicando el punto donde se quiere

situar el origen polar, sola en una línea o con más funciones, sin ningún parámetro propio.

• Cuando programamos una interpolación circular (G02, G03, G08), el origen polar pasa a ser el centro del arco programado.

• Al iniciarse el programa, el origen polar coincide con el origen pieza.

G93 permite definir el origen de coordenadas polares donde sea necesario.

8. ORIGEN DE COORDENADAS POLARES.

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• G72 debe programarse sola en una línea.• Es modal y se anula programando G72 K1.

9. FACTOR DE ESCALA

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TEMA 7. PROGRAMACIÓN BÁSICA DE TORNOS DE CNC

PARTE 2: CICLOS FIJOS EN TORNO:• G68, G69. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO.• G81, G82. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS RECTOS.• G84, G85. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS CURVOS.• G66. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL.• G88, G89. CICLOS FIJOS DE RANURADO.• G83. CICLO FIJO DE TALADRADO.• G86. CICLO FIJO DE ROSCADO.



1. CICLOS FIJOS DE DESBASTADOFABRICACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADOR


A) G68. CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE X.

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1. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO

SIGNIFICADO DE LOS PARÁMETROS.- P0 es la coordenada X de A (punto inicial del perfil).- P1 es la coordenada Z de A.- P5 es el espesor máximo de material eliminado entre pasadas. El espesor real será

la cantidad total de material dividido entre el número de pasadas.- P7. Sobreespesor para el acabado en el eje X.- P8. Sobreespesor para el acabado en el eje Z.- P9. Velocidad de avance de la pasada de acabado.

- Si se indica valor 0, no se realizará pasada de acabado, pero se realizará una pasada final de desbaste dejando tras el ciclo los sobreespesores P7 y P8.

- Si se indica un valor negativo, no se realiza la pasada de acabado ni la final de desbaste.

- P13 es el número del primer bloque de definición del perfil.- P14 es el número del último bloque de definición del perfil.



1. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO

- Al llamar al ciclo, la herramienta tiene que estar posicionada en el punto inicial (punto 0).

- En la definición del perfil no hay que programar el punto inicial A, puesto que ya está definido por los parámetros P0 y P1.

- Las condiciones de mecanizado (F, S…) deben programarse antes de la llamada al ciclo o en el mismo bloque. Las condiciones de salida son G00 y G90.

- El perfil puede estar formado por tramos rectos y curvos. Todos los bloques de definición del perfil se programarán en cartesianas, indicando siempre las coordenadas de los 2 ejes en forma absoluta.

- Si el perfil dispone de tramos curvos, estos deben programarse con las coordenadas I, K del centro, con respecto al punto inicial de arco.

- Si en la definición del perfil se programan funciones F, S, T ó M, serán ignoradas salvo en la pasada de acabado.

- El ciclo finaliza en el punto en que se encontraba inicialmente la herramienta (punto 0).- Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41 o G42) siempre

que el último movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00.- Los desplazamientos de punto 1 al 2 y del 2 al 3 se efectúan a la velocidad de avance

programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectúan en rápido.

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1. CICLOS FIJOS DE DESBASTADOFABRICACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADOR


B) G69. CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE Z.

2. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS RECTOS



A) G81. CICLO FIJO DE TORNEADO DE TRAMOS RECTOS.

• El ciclo comienza a partir de la posición inicial de la herramienta.

• Si se indica pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto de inicio. En caso contrario, finaliza en el punto inicial de la última pasada.

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2. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS RECTOS



B) G82. CICLO FIJO DE REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS.



3. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS CURVOS



A) G84. CICLO FIJO DE TORNEADO DE TRAMOS CURVOS.



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3. CICLOS FIJOS DE DESBASTADO DE TRAMOS CURVOS



B) G85. CICLO FIJO DE REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS.



4. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL



G66. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL.

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SIGNIFICADO DE LOS PARÁMETROS.- P0 es la coordenada X de A (punto inicial del perfil).- P1 es la coordenada Z de A.- P4 es el sobrante total de material a eliminar de la pieza.

- Si la pieza a mecanizar es de fundición, será la parte en exceso de la pieza. Si se parte de un bruto cilíndrico, será la diferencia entre el diámetro del bruto y el diámetro menor del perfil.

- Debe ser mayor o igual que el sobreespesor para el acabado.- Se interpretará como sobrante en X o en Z dependiendo del valor de P12.

- P5. Pasada máxima. Será en X o Z dependiendo del valor de P12.- P7. Sobreespesor para el acabado en el eje X.- P8. Sobreespesor para el acabado en el eje Z.- P9. Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si se indica valor 0, no se realizará

pasada de acabado.- P12. Es el ángulo de corte de la herramienta.

Si es menor o igual a 45º se interpretará como sobrante de material en X, y si es mayor a 45º, como sobrante en Z.

- P13 es el número del primer bloque de definición del perfil.- P14 es el número del último bloque de definición del perfil.





- Al llamar al ciclo, la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio, cuyas coordenadas X y Z deben ser diferentes de las del punto A.

- En la definición del perfil no hay que programar el punto inicial A, puesto que ya está definido por los parámetros P0 y P1.

- Las condiciones de mecanizado (F, S…) deben programarse antes de la lladada al ciclo o en el mismo bloque. Las condiciones de salida son G00 y G90.

- El perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeos, entradas tangenciales, salidas tangenciales y chaflanes, en programación absoluta o en incremental.

- Dentro de la definición del perfil no puede ir ninguna función T.- Los movimientos de aproximación y alejamiento se hacen en rápido y los demás a la

velocidad programada.- El ciclo finaliza en el punto en que la herramienta estaba posicionada inicialmente.- Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41 o G42).

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5. CICLOS FIJOS DE RANURADOFABRICACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADOR


A) G88. CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE X.

• Las condiciones de mecanizado (F, S…) deben programarse antes de la llamada al ciclo.

• Las condiciones de salida son G00, G40 y G90.

• El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura se efectúa a la velocidad programada. Los demás movimientos en rápido.

• El paso real calculado por el control será menor o igual que la anchura de la cuchilla.

• El ciclo finaliza en el punto en que estaba situada la herramienta inicialmente.

5. CICLOS FIJOS DE RANURADOFABRICACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADOR


B) G89. CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE Z.

• Las condiciones de mecanizado (F, S…) deben programarse antes de la llamada al ciclo.

• Las condiciones de salida son G00, G40 y G90.

• El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura se efectúa a la velocidad programada. Los demás movimientos en rápido.

• El paso real calculado por el control será menor o igual que la anchura de la cuchilla.

• El ciclo finaliza en el punto en que estaba situada la herramienta inicialmente.

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6. CICLO FIJO DE TALADRADOFABRICACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADOR


G83. CICLO FIJO DE TALADRADO. • P5 es la pasada máxima, la profundidad que realizará la broca antes de volver atrás para descargar material y refrigerarse.

• P6. Es la distancia de seguridad a la que se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento.

• P15. Valor en segundos que la broca estará en el fondo para poder eliminar todo el material.

• P16. Valor incremental del desplazamiento en rápido que tiene lugar tras cada pasada. Si es 0, vuelve a la distancia de seguridad.

• P17. Indica hasta que distancia de la profundidad alcanzada en la pasada anterior debe efectuarse acercamiento en rápido.

• Las condiciones de salida son G00, G07, G40 y G90.

• El ciclo comienza con un acercamiento en rápido al punto A’ y finaliza en el mismo punto.



Esquema de funcionamiento:

6. CICLO FIJO DE TALADRADO

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6. G86. CICLO FIJO DE ROSCADOFABRICACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADOR


ROSCADO CILÍNDRICO:

6. G86. CICLO FIJO DE ROSCADOFABRICACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADOR


ROSCADO CÓNICO:

FORMATO G86: • Las condiciones de mecanizado deben programarse antes de la llamada al ciclo.

• Las condiciones de salida son G00, G07, G40, G90.

• El ciclo comienza con un acercamiento en rápido al punto de inicio y finaliza también en dicho punto.

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SIGNIFICADO DE LOS PARÁMETROS.- P0 = XA (Punto inicial de la rosca).- P1 = ZA.- P2 = XB (Punto final de la rosca).- P3 = ZB.- P4 = Profundidad de la rosca (en radios).

En las roscas exteriores es positivo y en interiores negativo.

- Plaquitas perfil completo: P4 = h = 0.6134·p.- Plaquitas perfil parcial: P4 = h + Af = 0.6134·p + 0.1443·(p-pmin)

- P5 = Profundidad de la primera pasada de roscado. Las sucesivas pasadas dependen del signo de P5.

- Si es positivo, la profundidad de las sucesivas pasadas será hasta alcanzar la profundidad de acabado. Esto significa que cada pasada tendrá menor profundidad que la anterior. El volumen de viruta arrancado será constante.

- Si es negativo, la profundidad de cada pasada será la misma (e igual al valor indicado en P5) hasta alcanzar la profundidad requerida.

nPPP ⋅⋅⋅ 5,35,25 KK

6. G86. CICLO FIJO DE ROSCADO

Número de pasadas en función del paso:



SIGNIFICADO DE LOS PARÁMETROS.- P6 = Distancia de seguridad (en radios). Indica a que distancia, en el eje X, del punto inicial de

la rosca se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento. También es la distancia a la que se vuelve tras cada pasada de roscado.

- P7 = Demasía para el acabado (en radios).


- Si es positiva, la pasada de acabado se realiza manteniendo el ángulo P12/2 con el eje X.

- Si es negativa, la pasada de acabado se realiza con entrada radial.

- Si es cero, se repite la pasada anterior, es decir, realizará una pasada de cepillado ayudando a dejar un mejor acabado en las paredes de los flancos.

- P10 = Paso de rosca en Z. Para la programación de roscas a derechas o a izquierdas se utilizará el sentido de giro del husillo con M03 y M04

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SIGNIFICADO DE LOS PARÁMETROS.- P11 = Salida de la rosca. Define a qué distancia del final de la rosca (punto B) según el eje

Z comienza la salida de la misma.- Si es positivo, el tramo CB’ es una rosca cónica cuyo paso en Z es el definido en P10.- Si es cero, el tramo CB’ es perpendicular al eje Z y se realiza en G00.

- P12 = Ángulo de la herramienta. Las sucesivas pasadas formarán un ángulo P12/2 con el eje X. Los tipos de entrada son los siguientes:


FABRICACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADOR. 2º INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL, ESPECIALIDAD MECÁNICA. PROBLEMAS TEMA 7 PROGRAMACIÓN DE TORNOS DE CNC. PARTE 1: FUNCIONES PREPARATORIAS 1.- Programar las siguientes interpolaciones circulares, mediante los siguientes métodos:

a) Utilizando coordenadas cartesianas. b) Utilizando coordenadas cartesianas y la función G06. c) Utilizando coordenadas polares. d) Mediante la programación del radio.

2.- Programar el siguiente movimiento utilizando las funciones de guardado y recuperación del origen de coordenadas:

3. Programar el siguiente movimiento, utilizando los traslados de origen que se muestran en la figura:

4. Suponiendo que la herramienta se encuentra actualmente en P0, y que en la primera línea

del programa se hace: N10 G92 X20 Z0 Programar a continuación la trayectoria mostrada

5. Programar la siguiente trayectoria, utilizando las funciones de redondeos y chaflanes:

6. Programar el mecanizado final de la pieza representada en la figura. (La pieza ya ha sido

desbastada, y tiene un sobremetal de 0.5 mm).

7. Programar los bloques de movimiento necesarios para conseguir la siguiente geometría:

8. Programar la siguiente geometría, utilizando a) coordenadas cartesianas y b) coordenadas

polares.

9. Programar el mecanizado final de la pieza representada en la figura, utilizando la función

G36 para los redondeos.

PARTE 2: CICLOS FIJOS

10. Realizar el programa para mecanizar la pieza que representa la siguiente figura.

Material de partida: Barra de duraluminio de diámetro 40 mm. Herramienta de desbaste T6.6. Velocidad de corte 150 m/min. Avance 0.1 mm/vuelta. Herramienta de acabado T2.2. Velocidad de corte 200 m/min. Avance 0.05 mm/vuelta.

11. Realizar el mecanizado completo de la pieza representada en la siguiente figura. El material es duraluminio y sus dimensiones en bruto son φ40 x 53 mm. La herramienta de desbaste (T6.6) tiene un radio de 1.2 mm, y la de acabado (T2.2) de 0.4 mm, con las condiciones de corte del problema anterior. Además, disponemos de una herramienta de ranurado (T4.14) de ancho A = 2 mm, y una plaquita de roscado (T8.18) perfil 60º y paso 0.5-1.5 mm. El ranurado se realizará a 1000 rpm y a un avance de 0.08 mm/rev.

12. Realizar el mecanizado completo de la pieza representada en la figura. Las

dimensiones del bruto son φ40 x 46 mm.

La tabla de las herramientas queda configurada de la siguiente manera: T01 X51.752 Z153.244 F3 R1.3 I… K… T06 X46.859 Z152.788 F3 R0.4 I… K… La velocidad de corte debe ser de 200 m/min en todas las operaciones y el avance durante el desbaste de 0.15 mm/rev. La herramienta de desbaste está en la posición de la torreta 1, y la de acabado en la 2. Indicar el significado de la tabla de herramientas, las operaciones que se deben realizar y el programa de control numérico necesario.

13. Realizar el programa de mecanizado para torno CNC, para obtener la pieza representada en la siguiente figura. El mecanizado se llevará a cabo bajo las siguientes condiciones:

Desbaste:

- Velocidad de corte: 150 m/min. - Avance: 0.2 mm/rev. - Plaquita montada en la posición de la torreta 1, con el corrector de herramienta 1.

Acabado:

- Velocidad de corte 200 m/min. - Plaquita montada en la posición de la torreta 2, con el corrector 2. - Radio de la plaquita 0.4 mm.

Material de Partida: Barra de duraluminio Ø40 mm.

La velocidad máxima del husillo es de 2000 rpm. La programación del eje x se hace en diámetros.

14. Realizar el programa de mecanizado para torno CNC, para obtener la pieza representada en la siguiente figura. El mecanizado se llevará a cabo bajo las siguientes condiciones:

Desbaste exterior:


Acabado exterior:


Taladrado:

- Velocidad del husillo: 600 rpm. - Avance: 90 mm/min. - Plaquita montada en la posición de la torreta 9, con el corrector de herramienta 9.

Mecanizado interior:

- Velocidad de corte 120 m/min. - Plaquita montada en la posición de la torreta 8, con el corrector 8. - Avance. 0.2 mm/rev.

Material de Partida: Barra de duraluminio Ø80 x 121 mm.

La velocidad máxima del husillo es de 2200 rpm. La programación del eje x se hace en diámetros.

PROBLEMA 11

N10 G53 (origen pieza para la primera fase) N20 T6.6 N30 G92 S2000 N40 G96 S150 M3 (giro a derechas del cabezal con v.c.c. 150 m/min.) N50 G0 G41 X42 Z0 (posicionamiento rápido en la coordenada Z en la que se va a realizar el refrentado) N60 G1 X0 F.1 (refrentado) N70 G0 G42 X35 Z1 (aproximación al punto de inicio del chaflán; inicio de la compensación del radio de la plaquita. La coordenada X35 Z1 esta en la prolongación del chaflán 1x45°) N80 G1 X39 Z-1 (mecanizado del chafián) N90 Z-26 (cilindrado...) N100 G0 G40 X100 Z50 (retirada y anulación de la compensación del radio)N110 M00 (parada del programa para soltar la pieza y comenzar la segunda fase) N120 G54 (origen pieza para la segunda fase) N130 T6.6 N140 G92 S2000 N150 G96 S150 M3 N160 G0 G41 X42 Z0 (posicionamiento rápido en la coordenada Z en la que se va a realizar el refrentado) N170 G1 X0 F.1 (refrentado con corrección manual del radio de la plaquita) N180 G0 G42 X40 Z3 (posicionamiento en el punto de partida del ciclo G68 y velocidad de avance para el desbaste) N190 G68 P0=K 18 P1=KO P5=K1.5 P7=K.5 P8=K.2 P9=K0 P13=K500 P14=K540 N200 G0 X100 Z50 (retirada desde el punto de partida del ciclo hasta una posición alejada) N210 T2.12 (herramienta de acabado. Mecaniza el sobremetal especificado en P7 y P8) N220 G92 S2000 N230 G96 S200 M3 N240 G0 G42 X14 Z1 (aproximación al punto de inicio del chaflán; compensación del radio. La coordenada X14 Z1 está en la prolongación del supuesto chaflan 1x45°) N25O G1 X18 Z-1 F0.05 (mecanizado chaflán)

N260 Z-12 N270 X20 N280 G3 X30 Z-17 R5 (interpolación circular a izquierda. mecanizado arco R5) N290 G1 Z-27 N300 X37 N310 X39 Z-28 (mecanizado chaflán) N320 G0 G40 X100 Z50 (retirada y anulación de la compensación del radio) N330 T4.14 (herramienta de ranurado. Mecaniza la salida de rosca) N340 G97 S1000 M3 (revoluciones por minuto constantes) N350 GO X19 Z-12 (aproximación a 1 mm del diámetro en el que comienza el desahogo) N360 G1 X16 F.08 (mecanizado del desahogo) N370 G0 X18.5 (retroceso en X para desplazar libremente la herramienta en Z y completar el ancho del desahogo) N380 Z-11 N390 G1 X16 (se completa el ancho total de la salida de rosca) N400 G0 X20 (retroceso) N410 X100 Z50 (retirada...) N420 T8.18 (herramienta de roscado perfil parcial 60º. paso 0.5-1.5. Herramienta-plaquita a derecha) N430 G97 S1000 M4 (revoluciones por minuto constante, sentido de giro a izquierdas) N440 G0 X20 Z3 (punto de partida ciclo G86) N450 G86 P0=K18 P1=K3 P2=K18 P3=K-11 P4=K.685 P5=K0.28 P6=K1 P7=K.08 P10=K1 P11=K0 P12=K54 N460 G0 X100 Z50 (retirada...) N480 M30 (definen el perfil de la pieza a desbastar) N500 X18 Z-12 N510 X20 Z-12 N520 G03 X30 Z-17 10 K-5 N530 G1 X30 Z-27 N540 X39 Z-27

PROBLEMA 12 Se requieren dos amarres diferentes para realizar todas las operaciones de mecanizado. Fases:

Para facilitar la programación, el origen pieza en cada fase se elegirá en la cara a partir de la cual se acota la pieza.

G53 G54 Dado que se desea un acabado superficial N7, esto permitirá calcular la velocidad de avance en el acabado.

N7 R = 1.6µm = f2 / (8·0.4) f = 0.07 mm/rev

Programa:

N10 G53 (1ª FASE) N20 T1.1 N30 G92 S2000 N40 G96 S200 M3 N50 G0 G41 X44 Z0 N60 G1 X0 F.15 M8 N70 G0 G42 X35 Z1 N80 G1 X39 Z-1 N90 Z-18 N100 G0 G40 X200 Z200 M9 M5 N110 M00 N120 G54 (2ª FASE - 1ª OPERACIÓN) N130 T1.1 N140 G92 S2000 N150 G96 S200 M3 N160 G0 G41 X44 Z0 N170 G1 X0 F.15 M8 N180 G0 G42 X40 Z5 F0.15 N190 G68 P0=K15 P1=K0 P5=K3 P7=K.5 P8=K.2 P9=K0 P13=K500 P14=K510 N200 G0 G40 X200 Z200 M9 N210 T2.6 (2ª FASE - 2ª OPERACIÓN) N220 G92 S2000 N230 G96 S200 M3 N240 G0 X20 Z5 N250 G1 G42 X15 Z0 F0.07 M8 N260 X25 Z-30 N270 X37 N280 X39 Z-31 N290 G0 G40 X200 Z200 M9 M5 N300 M30 N500 G1 X25 Z-30 N510 X39 Z-30

PROBLEMA 14

Primer amarre:

Operación 1 Operación 2 Operación 3 Segundo amarre:

Operación 4

Programa CNC Fagor 8025T:

N0010 G53 (Primer amarre) N0020 T2.2 (Operación 1: Refrentado y cilindrado exterior) N0030 G92 S2200 N0040 G95 G96 F0.2 S200 M3 N0050 G0 G41 X85 Z0 N0060 G1 X0 N0070 Z5 N0080 G0 G42 X66 Z3 N0090 G1 X78 Z-3 N0100 G1 Z-60 N0110 G0 X100 Z100 N0120 T9.9 (Operación 2: Taladrado) N0130 G94 G97 F90 S600 N0140 G0 X0 Z5 N0150 G83 P0=K0 P1=K0 P4=K70.773 P5=K20 P6=K5 P15=K1 P16=K0 P17=K1 N0160 G0 Z100 N0170 T8.8 (Operación 3: Cilindrado cónico exterior) N0180 G95 G96 F0.2 S120 N0190 G0 G41 X18 Z5 N0200 G81 P0=K64 P1=K0 P2=K20 P3=K-50 P5=K2 P7=K0.5 P8=K0.5 P9=K0.1 N0210 G0 G40 X100 Z100 N0220 M0 N0230 G54 (Segundo amarre) N0240 T1.1 (Operación 4: Refrentado, desbastado y acabado perfil exterior)N0250 G92 S2200 N0260 G95 G96 F0.2 S120 M3 N0270 G0 G41 X85 Z0 N0280 G1 X0 N0290 Z5 N0300 G0 G42 X85 Z5 N0310 G68 P0=K9 P1=K0 P5=K2 P7=K0.5 P8=K0.5 P9=K0 P13=K0500 P14=K0530 N0320 G0 X100 Z100 N0330 T2.2 N0340 G95 G96 F0.1 S200 N0350 G0 G42 X9 Z5 N0360 G1 Z0 N0370 G3 X25 Z-8 I0 K-8 N0380 G1 Z-18.474 N0390 G2 X60 Z-47 I32 K0 N0400 G1 X78 Z-61.403 N0410 G0 X100 N0420 G0 G40 Z100 M5 N0430 M30 N0500 G3 X25 Z-8 I0 K-8 N0510 G1 X 25 Z-18.474 N0520 G2 X60 Z-47 I32 K0 N0530 G1 X78 Z-61.403

1

TEMA 8. PROGRAMACIÓN BÁSICA DE FRESADORAS DE CNC

1. LISTADO DE FUNCIONES PREPARATORIAS.2. FUNCIONES Y DATOS PREVIOS A LA PROGRAMACIÓN.3. FUNCIONES DE MOVIMIENTO LINEAL Y CIRCULAR.4. FACTOR DE ESCALA.5. IMAGEN ESPEJO.6. GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS.7. COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA.8. COMPENSACIÓN DE LONGITUD DE HERRAMIENTA.9. CICLOS FIJOS EN FRESADORA.





1. LISTA DE FUNCIONES PREPARATORIAS FAGOR 8025M

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3






2. FUNCIONES Y DATOS PREVIOS A LA PROGRAMACIÓN

M02 Fin de programa – M30 fin de programa y vuelta al inicio.M03 Giro del cabezal a derechas – M04 a izquierdas – M05 Parada del cabezal.M06 Cambio de herramienta.M08 Puesta en marcha del refrigerante – M09 Paro del refrigerante.M19 Orientación del cabezal para cambio.G70 Programación en pulgadas – G71 Programación en mm.G94 Velocidad de avance F en mm/min – G95 F en mm/rev.G96 Velocidad de avance superficial constante (Velocidad cte en el punto de corte) –G97 Velocidad de avance del centro de la herramienta constante.G05 Trabajo en arista matada – G07 Trabajo en arista viva.G90 Programación en cotas absolutas – G91 Programación en incrementales.G17 Selección del plano XY – G18 Plano Xz – G19 Plano YZ.

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G17-G18-G19. SELECCIÓN PLANO:La selección del plano influye en:- Interpolaciones circulares.- Redondeo controlado de aristas y

chaflanes.- Entradas y salida tangencial.- Ciclos Fijos.- Compensación de longitud de

herramienta.- Compensación del radio de

herramienta.

Sentido de las interpolaciones circulares:

2. FUNCIONES Y DATOS PREVIOS A LA PROGRAMACIÓN



G00, G01, G02, G03, G06, G08, G09 FUNCIONAN COMO EN TORNO.


Forma de aproximación a la pieza:

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Inicialmente, origen pieza y origen polar coinciden. Al trasladar el origen polar, no se mueve el origen pieza.

Si tras G93 no se programa el punto donde se desea mover el origen polar (con I, J, K), el origen polar se sitúa donde está la herramienta actualmente.



INTERPOLACIÓN HELICOIDAL.

PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS CARTESIANAS EN PLANO G17:

PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS POLARES EN PLANO G17:

G02/G03 R_ A_ Z_ K_


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4. FACTOR DE ESCALA G72

DEBE PROGRAMARSE SOLA EN UN BLOQUE Y PROVOCARÁ QUE TODAS LAS COORDENADAS PROGRAMADAS SE MULTIPLIQUEN POR EL VALOR DE x HASTA QUE SE ANULE G72.

Ejemplo: Ej: N10 G72 Kx



5. IMAGEN ESPEJO

G10 Anulación imagen espejo.G11 Imagen espejo en el eje X.G12 Imagen espejo en el eje Y.G13 Imagen espejo en el eje Z.

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• G73 es incremental, es decir, se van sumando los siguientes valores de A que se programen hasta la anulación de la función.

• La anulación del giro del sistema de coordenadas se realiza:

- Con G73 sola en una línea (sin A ni ningún otro dato).

- Con G17-19

- Con M02 o M30.

6. G73. GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS.



6. G73. GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS.

Ejemplo:

8



Tabla de herramientas

7. COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA.



• La entrada y la salida de compensación sólo pueden programarse en una línea en la que haya programada un movimiento lineal G00 o G01.

• La compensación de radio se realizará sobre el plano activo G17, G18 o G19.

• La longitud de la línea de entrada debe ser mayor que el radio de la herramienta.

• No pueden programarse más de tres bloques seguidos en los que no haya movimiento en el plano en que se realiza la compensación.


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Ejemplo compensación de radio.




La compensación de longitud sirve para compensar posibles diferencias de longitud entre la herramienta programada y la que se va a utilizar.

Formas de compensación: 1. Respecto a una herramienta.2. Respecto a un punto fijo conocido.

8. COMPENSACIÓN DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA.

El inicio de compensación se programa con G43 y el final con G44.La entrada de compensación sólo puede realizarse en una línea con movimiento G0 o G1.La compensación se realiza en un plano perpendicular al plano activo.

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9. CICLOS FIJOS

Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo G01G89Ciclo fijo de cajera circularG88Ciclo fijo de cajera rectangularG87Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rápidoG86Ciclo fijo de escariadoG85Ciclo fijo de roscado con machoG84Ciclo fijo de taladrado profundoG83Ciclo fijo de taladrado con temporizaciónG82Ciclo fijo de taladradoG81DESCRIPCIÓNCICLO

Anula los ciclos fijos anterioresG80Vuelta al plano de referencia una vez ejecutado el ciclo fijoG99Vuelta al plano de partida una vez ejecutado el ciclo fijoG98

FUNCIONES RELACIONADAS CON LOS CICLOS FIJOS:



CONSIDERACIONES SOBRE LOS CICLOS FIJOS

En general, un ciclo fijo se compone de las siguientes fases:

Posicionamiento en el plano inicial.Avance en rápido (G00) al plano de referencia.Mecanizado.Retroceso al plano inicial (G98) o al plano de referencia (G99).

No es posible programar G02, G03, G08, G09, G33 en el bloque de definición de un ciclo fijo.Caso de entrar en un ciclo fijo con el cabeza parado, este arrancaráautomáticamente a derechas (M03).La ejecución de un ciclo fijo anula la compensación de radio.Los ciclos fijos se pueden realizar en cualquier plano G17, G18, G19 y lo mecanizarán en sentido perpendicular al plano activo.

9. CICLOS FIJOS

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CONSIDERACIONES SOBRE LOS CICLOS FIJOSLos ciclos fijos son modales. Todos los bloques que estén a continuación estarán bajo la influencia de dicho ciclo fijo, es decir, cada vez que se programe un movimiento, automáticamente se efectuará el mecanizado correspondiente al ciclo fijo definido. Un ciclo fijo se anula programando G80.

Los ciclos fijos son anulados mediante las funciones G17-19, G32, G53-59 y G92.Mediante la inclusión de Nx al final de un bloque que se encuentre dentro de la zona de influencia de un ciclo fijo es posible obligar a repetir dicho bloque el número de veces indicado en x.

9. CICLOS FIJOS



G81. CICLO FIJO DE TALADRADO SIMPLE

Si no se programa N se asume una repetición por defecto.Es obligatorio programar la coordenada Z.Las coordenadas X, Y pueden programarse en polares.El ciclo G82 (Taladrado simple con temporización) funciona exactamente igual pero añadiendo, tras la profundidad, el tiempo de espera que la herramienta debe esperar en el fondo del taladro. (Con la letra K seguido del tiempo en segundos).

9. CICLOS FIJOS

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Ejemplos G81:

9. CICLOS FIJOS



1. Si el cabezal está parado, arranca a derechas. Si está girando, se mantiene el sentido de giro.2. Se produce un desplazamiento en rápido en Z desde el plano de partida al de referencia, y un

avance de trabajo hasta la profundidad programada (I).3. Retroceso en rápido al plano de referencia y desplazamiento en rápido en Z hasta 1mm antes

de la última profundidad alcanzada.4. Se mecaniza hasta una profundidad 2·I y se retrocede en rápido al plano de referencia,

volviendo a bajar hasta 2·I – 1 y así hasta que acabe el taladro.5. Al acabar el mecanizado se retrocede hasta el plano de referencia o al de partida según esté

G99 o G98 activa.

9. CICLOS FIJOS

G83. CICLO FIJO DE TALADRADO PROFUNDO

FORMATO 1(LÍNEA SIMPLE)

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I: Profundidad total del mecanizado (si se trabaja en G90, referido al origen pieza; si se trabaja en G91, referida al plano de referencia).

B: Valor de cada pasada de mecanizado.C: Define hasta qué distancia de la profundización anterior debe

realizar el movimiento en rápido para una nueva profundización (por defecto es de 1 mm).

D: Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.

H: Distancia que retrocede en rápido la herramienta tras cada pasada (por defecto vuelve al plano de referencia).

J: Valor que define cada cuántas profundizaciones la herramienta vuelve al plano de referencia en rápido.

K: Temporización (en segundos) en el fondo de cada profundización.

L: Valor mínimo de la profundización incremental (por defecto, 1mm).

R: Factor que reduce o aumenta las distintas pasadas de mecanizado.

9. CICLOS FIJOS

FORMATO 2: LÍNEA COMPUESTA:



G84. CICLO FIJO DE ROSCADO CON MACHO

9. CICLOS FIJOS

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G84. CICLO FIJO DE ESCARIADO

Es idéntico al G81 sólo que la subida desde el fondo al plano de referencia se realiza con movimiento G01.

9. CICLOS FIJOS



G87. CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR

X, Y: Coordenadas del centro de la cajera.Z: Cota del plano de referencia (en absolutas o en incrementales).I: Profundidad del mecanizado.J: Distancia desde el centro al borde de la cajera según el eje de abscisas (el signo indica el

sentido de mecanizado de la cajera).K: Distancia del centro al borde de la cajera según el eje de ordenadas.B: Paso de profundizado según el eje longitudinal.C: Paso de fresado según el plano principal.D: Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza donde se realizará la cajera.H: Avance de la pasada de acabado.L: Valor de la pasada de acabado según el plano principal. Si L>0 se realiza en arista viva, y si

L<0 en arista matada. Si no se programa o se hace L=0, no hay pasada de acabado.

9. CICLOS FIJOS

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G87. CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR• Desplazamiento en rápido en Z hasta el plano de

referencia.• Primera profundización. Desplazamiento en Z con

velocidad de avance 0.5·F hasta la profundidad B+D.

9. CICLOS FIJOS

• Fresado con velocidad de avance F de la superficie de la cajera en pasos definidos por C hasta una distancia L de la pared de la cajera.

• Fresado de la pasada de acabado L con la velocidad de avance definida por H.• Al terminar la pasada de acabado, la herramienta retrocede en rápido al centro de la cajera,

subiendo 1mm en Z.• La herramienta baja B+1 mm para iniciar una nueva pasada.



G88. CICLO FIJO DE CAJERA CIRCULAR

J es el radio de la cajera. Si J>0 la cajera se mecaniza en el sentido de las agujas del reloj.El resto de parámetros tienen el mismo significado.

9. CICLOS FIJOS

FABRICACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADOR. 2º INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL, ESPECIALIDAD MECÁNICA.

PROBLEMAS TEMA 8 PROGRAMACIÓN DE FRESADORAS DE CNC. 1. Programar la siguiente trayectoria, haciendo uso de las funciones de simetría (de

modo que únicamente sea necesario programar la mitad de la trayectoria).

2. Dado el siguiente código de control numérico, y teniendo en cuenta que la

herramienta 1 tiene un radio de 10 mm, dibujar la geometría que se consigue tras la ejecución del programa y la trayectoria seguida por el centro de la herramienta. (Inicialmente, la herramienta está en (0,0)).



4. Programar la siguiente trayectoria:



6. Programar la siguiente trayectoria (la mostrada en línea discontinua), empezando por la esquina inferior izquierda.

7. Escribir el programa necesario para conseguir la siguiente geometría, utilizando

funciones de desplazamiento del origen.

8. Escribir el programa necesario para conseguir la siguiente geometría, utilizando l

función de giro del sistema de coordenadas.

9. Utilizando las funciones imagen espejo, realizar el mecanizado de las ranuras de la

figura. La herramienta tiene un diámetro de 6 mm y 3 labios. La velocidad de corte recomendada para el material es de 40 m/min, y el avance por diente de 0.022 mm.

10. Utilizando los ciclos fijos de fresado, programar el taladrado de los agujeros representados en la siguiente figura. La herramienta tiene un diámetro de 8 mm. La velocidad de corte recomendada para el material es de 65 m/min. El avance es de 0.16 mm/rev.

11. Realizar el mecanizado del contorno exterior y del vaciado de la figura. Se utilizará

una fresa de 10 mm de diámetro y 2 labios. La velocidad de corte será de 1200 rpm y el avance de 60 mm/min.

12. Realizar el mecanizado de los vaciados entre los brazos de la polea. Herramienta,

fresa de 10 mm de diámetro, 2 labios. Velocidad del husillo de 750 rpm y avance de 25 mm/min en vertical y 75 mm/min en el plano horizontal.

SOLUCIÓN A LOS PROBLEMAS TEMA 8 1. En figuras continuas simétricas, podemos usar imagen espejo tras programar la

mitad de la pieza (Activando G11 G12). Programamos a continuación el perfil final de la pieza.

2. A continuación se muestra en trazo continuo la trayectoria programada y en trazo

discontinuo, la trayectoria compensada.

Hay que fijarse en que se está trabajando con compensación del radio de la herramienta a derechas. Esto significa que la herramienta se va a posicionar a la derecha del perfil programado. Las coordenadas de la pieza final serán las que aparecen en el programa, y la trayectoria del centro de la herramienta estará desfasada un valor igual al radio, es decir, el centro de la herramienta no sigue la trayectoria programada, sino una trayectoria compensada.

N05 G01 X20 Y0 N10 G01 X20 Y10 N20 X10 Y20 N30 X-10 N40 X-20 Y10 N50 Y0 N60 G11 G12 N70 G25 N10.50 N90 G10 N100 M30

3. Todos los comentarios del problema anterior siguen siendo válidos. La trayectoria

programada (la forma de la pieza final) y la compensada (la seguida por el centro de la herramienta) son:

4. Se va a programar en polares respecto al punto (20, 20). Inicialmente la

herramienta está situada en (0, 0). Vamos a programar únicamente el perfil pedido, suponiendo que el centro de la herramienta tiene que seguir dicho perfil. (Faltaría programar la herramienta, velocidades…).

Cabe destacar que antes de realizar cualquier movimiento, el origen polar se ha movido al punto deseado (con G93). En adelante, cuando las coordenadas se expresen en forma polar (R A) estarán referidas a este punto. Cuando se expresen en forma cartesiana (X Y) estarán referidas al origen pieza (que sigue estando en su posición original). Se trabaja en coordenadas incrementales. El plano en que se trabaja es el plano XY (por defecto, si no se indica nada, la función activa es G17).

N0 G93 I20 J20 N5 G01 G90 R5 A180 F150 N10 G02 A75 N15 G01 G91 R5 N20 G02 A-15 N25 G01 R10 N30 G03 A15 N35 G01 R10 N40 G02 A-50 N45 G01 R-10 N50 G03 A15 N55 G01 R-10 N60 G02 A-15 N65 G01 R-5 N70 G02 G90 A180 N75 G01 X0 Y0 N80 M30

5. Se trabaja con compensación de radio a izquierdas. En línea discontinua se

muestra la trayectoria compensada (la seguida por el centro de la herramienta) y en línea continua se muestra la trayectoria programada (la forma de la pieza final que se obtiene).

Cabe destacar que este programa hace uso de la entrada y salida tangencial, redondeos y chaflanes, combinando todo esto, además con el formato de programación de coordenadas mediante dos ángulos y mediante un ángulo y una coordenada cartesiana.

6. Para resolver este problema se va a hacer uso de la función G08, dado que todas

las trayectorias circulares que aparecen son tangentes a la trayectoria anterior.

Suponemos que el origen pieza se encuentra en la cara superior de la pieza, y que deseamos que la profundidad de la ranura sea de 3 mm, y que la longitud del filo de la fresa nos permite realizar esta profundidad en una sola pasada. Suponemos también que el diámetro de la fresa utilizada es igual al ancho de la ranura. De este modo, la trayectoria a programar es la mostrada en línea discontinua, y no se debe programar ningún tipo de compensación de radio de la herramienta.

En la línea 30 estamos moviendo la herramienta a un punto cualquiera, situado 100 mm por encima de la superficie de la pieza (plano de seguridad). Sobre ese plano, movemos la herramienta al punto de inicio de la trayectoria (X10, Y-7) y la bajamos a Z-3 (que es la profundidad de la ranura). La herramienta en ningún momento va a cortar con su base, dado que el descenso se realiza fuera de la pieza. Habría que tener en cuenta cómo está amarrada la pieza para no chocar contra el amarre en estos movimientos. 7. Dado que hay que programar 2 veces la misma ranura, haremos uso de la función

desplazamiento de origen G92 y de la función salto G25 para no tener que programar dos veces el mismo movimiento. La profundidad de las ranuras es de 5 mm. En negro se muestra el origen pieza inicial.

En este caso, obligatoriamente debemos utilizar una fresa que tenga filos en su base para que pueda descender cortando. De todos modos, cabe destacar que esta operación es muy crítica, y se recomienda hacerla a una velocidad de avance pequeña (aproximadamente la mitad del avance que se utiliza cuando la herramienta corta con los filos laterales).

En primer lugar la herramienta se sitúa en un plano de seguridad 100 mm. Se realiza un descenso rápido sobre el punto de inicio de la primera cajera hasta el plano Z=2mm (plano de referencia). Desde ese plano, hasta el fondo de la ranura, el descenso es lento a una velocidad de 60 mm/min. Entonces comienza a realizar la ranura a un avance de 120 mm/min. Cada vez que debe realizar un cambio de trayectoria, la herramienta sube al plano de referencia en rápido, se desplaza en rápido al punto de inicio de la nueva trayectoria, y baja en lento. Una vez realizada la primera ranura, la herramienta sube y se realiza un cambio del sistema de referencia. Entonces se repiten los movimientos necesarios para realizar la ranura. En la línea 150 se devuelve el sistema de referencia a su posición inicial (esto se podría haber hecho con las funciones de guardado y recuperación del sistema de coordenadas G31-G32). 8. La profundidad de la ranura es de 5 mm.

9. En primer lugar, calcularemos la velocidad de giro del husillo y la de avance, a partir de los datos de que disponemos:

min/140/066.0022.03º

/022.0

21222

min/33.13333003.040

mmNfvrevmmfdientesnf

dientemmf

rpmNradrv

f

z

z

c

=⋅=⇒=⋅=⋅=⇒

=

==⇒===πωω

Además, cómo se ha comentado anteriormente, los movimientos de descenso se realizarán a una velocidad de avance igual a la mitad (aproximadamente) de la velocidad de avance calculada para las operaciones horizontales.

Y = 22·tg 27°=11.209 mm

Cabe destacar que la herramienta posee un diámetro menor al ancho de la ranura, por tanto, se debe ir siguiendo la pared tal cual se muestra en la figura anterior (Trayectoria 1-2-3-4-5-6-7-1). Esta es la trayectoria que se sigue entre las líneas N60 y N160. También se debe observar cómo no se ha utilizado compensación de radio de la herramienta. Dado que se trata de unas ranuras estrechas, la compensación de radio se tendría que haber activado fuera de la pieza (antes de bajar a la profundidad z de la ranura). De todos modos, cuando la ranura o cajera a realizar no sea lo suficientemente ancha como para permitir el inicio de compensación, se recomienda trabajar sin compensación de radio, programando la trayectoria del centro de la herramienta.

N10 S2122 T01.01 M3 N20 G0 X41 Y19 N30 Z2 N40 G1 Z-3 F70 (La herramienta desciende sobre el punto A) N50 G93 (Se situa el origen polar en el punto A) N60 G1 R1 A180 F140 (Desplazamiento al punto 1) N70 G2 A0 (Desplazamiento 1-2) N80 G93 I41 J10 (Origen polar en B) N90 G1 R1 A0 (Desplazamiento 2-3) N100 G2 A-117 (Desplazamiento 3-4) N110 G93 I19 J21.209 (Origen polar en C) N120 G1 R1 A243 (Desplazamiento 4-5) N130 G2 A63 (Desplazamiento 5-6) N140 G1 A-27 A90 (En esta línea y en la siguiente se mueve hasta 1) N150 X40 Y19 N160 X41 (Vuelta al punto de partida A) N170 G0 Z2 N180 G11 (Simetría en el eje X) N190 G25 N20.170.1 N200 G12 (Simetría en el eje Y. La simetría en X permanece activa) N210 G25 N20.170 N220 G10 G12 (Anula simetrías y activa sólo simetría en Y) N230 G25 N20.170 N240 G10 N250 Z100 M30

10. En primer lugar, calcularemos la velocidad de giro del husillo y la de avance, a

partir de los datos de que disponemos:

min/413/022.0

25862

min/16250004.065

mmNfvrevmmf

rpmNradrv

fz

c

=⋅=⇒=

==⇒===πωω

Además, cómo se ha comentado anteriormente, los movimientos de descenso se realizarán a una velocidad de avance igual a la mitad (aproximadamente) de la velocidad de avance calculada para las operaciones horizontales.

Solución 1:

N10 S2586 T1.1 M3 N20 G93 I-24.5 J0 N30 G0 G90 R17.677 A45 N40 Z2 N50 G81 G99 Z2 I-16 F206 N60 G91 A90 N3 N70 G80 G0 G90 Z42 N80 G93 I24.5 J0 N90 G0 R17.677 A225 N100 G83 G99 Z42 I-15 J3 N110 G91 A90 N3 N120 G80 G90 G0 Z100 M30

Solución 2:

Se proponen dos posibles soluciones. En la primera de ellas, se utilizan coordenadas polares y se utiliza el formato 1 para la programación de los taladros profundos. En la segunda solución, se emplean coordenadas cartesianas y se utiliza el formato 2 para la programación de los taladros profundos. En ambos casos, los taladros de la parte izquierda se han realizado con el ciclo fijo de taladrado simple, y los otros cuatro se han realizado considerándolos taladros profundos. Se debe notar que en ambos casos, para programar los taladros, se ha incrementado su profundidad en 3mm para compensar el ángulo en punta de la herramienta. De este modo, los taladros cortos se han programado con profundidad z=-16 mm, y los profundos con profundidad z=-43mm. Se propone a los alumnos que representen gráficamente los movimientos que sufre la herramienta en la línea 100 de la solución 1 y en la línea 100 de la solución 2 (empleando diferente trazo para las movimientos en G00 y en G01).

11.

N10 S2586 T1.1 M3 N20 G0 X-12 Y12.5 N30 Z2 N40 G81 G99 Z2 I-16 F206 N50 X-37 Y12.5 N60 X-37 Y-12.5 N70 X-12 Y-12.5 N80 G80 G0 Z42 N90 G0 X12 Y-12.5 N100 G83 G99 Z42 I-3 B15 C1 D2 H5 J2 L5 R0.9 N110 X37 Y-12.5 N120 X37 Y12.5 N130 X12 Y12.5 N140 G80 G0 Z100 M30

N0 G90 G17 S1200 T1.1 M3 (sentido de giro a derechas, 1200 rpm. Corrector asignado 01) N10 G0 X0 Y0 Z50 (posicionamiento rápido para inicio de programa) N20 X60 Y30 (posicionamiento rápido para inicio de contorno exterior) N30 Z-10 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la profundidad de mecanizado) N40 G1 G42 G37 R10 X45 Y17 F60 (compensación a derechas por circulación antihoraria del contorno. Entrada tangencial. Avance 60 mm/min.) N50 G1 G36 R15 X33.425 Y17 (redondeo controlado en vez de programar el arco y calcular más puntos) N60 G3 G36 R15 X-33.425 Y17 R37.5 (programar el arco con el radio en vez de calcular la posición relativa del centro) N70 G1 X-45 (el contorneado se programa de una vez, sin espejos ni giros) N80 Y-17 N90 G36 R15 X-33.425 Y-17 N100 G3 G36 R15 X33.425 Y-17 R37.5 N110 G1 X45 N120 G1 G38 R10 X45 Y17 (salida tangencial) N130 G0 G40 X60 Y30 (anulación de la compensación, punto de salida) N140 G0 Z10 N150 G88 G98 G0 X0 Y0 Z2 I-10 J25 B10 D2 H60 L0.5 F80 (ciclo fijo de cajera circular, con punto de partida el origen) N160 G80 (anulación de ciclo fijo) N170 Z-10 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la profundidad de mecanizado) N180 G0 R20 A45 (posicionamiento rápido para la primera ranura) N190 G1 R30 F50 (mecanizado de la primera ranura) N200 R20 F300 (salida en Z de la ranura) N210 G73 A90 (giro del sistema de coordenadas) N220 G25 N180.210.3 (salto del programa para realizar las ranuras que faltan) N230 G0 Z10 N240 G0 X0 Y0 Z150 (retirada hasta el punto de partida del programa) N250 M30 (final del programa)

12. Realizar el mecanizado de los vaciados entre los brazos de la polea. Herramienta,

fresa de 10 mm de diámetro, 2 labios. Velocidad del husillo de 750 rpm y avance de 25 mm/min en vertical y 75 mm/min en el plano horizontal.

N0 G90 G17 S750 T1.1 M3 (sentido de giro a derechas, 750 rpm. Corrector asignado 01) N10 G0 X25 Y0 Z50 (posicionamiento rápido en un punto fácil del primer vaciado) N20 Z2 (desplazamiento rápido en Z para aproximarse a la superficie) N30 G1 Z-10 F25 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la profundidad de mecanizado, menor avance) N40 G1 G42 G37 R5.5 X37 Y0 F75 (compensación a derechas por circulación horaria del contorno. Entrada tangencial. Avance 75 mm/min.) N50 G2 G36 R6 X33.855 Y-14.928 R37 (programación del arco con el radio en vez de calcular la posición relativa del centro) N60 G1 G36 R6 X14.520 Y-3.764 (redondeo controlado en vez de programar el arco y calcular más puntos) N70 G3 G36 R6 X4 Y14.457 R15 N80 G1 G36 R6 X4 Y36.783 N90 G2 G38 R5.5 X37 Y0 R37 (salida tangencial) N100 G1 G40 X25 Y0 (anulación de la compensación) N110 G0 Z10 (salida en Z para evitar los brazos de la polea) N120 G73 A120 (giro del sistema de coordenadas) N130 G25 N10.120.2 (salto del programa para terminar vaciados) N140 G0 X0 Y0 Z150 (retirada hasta el punto de partida del programa) N150 M30 (final del programa)

programacion basica de tornos y fresadoras de cnc

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